車床左支座的鉆φ25孔夾具設(shè)計及加工工藝裝備含NX三維及3張CAD圖

車床左支座的鉆φ25孔夾具設(shè)計及加工工藝裝備含NX三維及3張CAD圖,車床,支座,25,夾具,設(shè)計,加工,工藝,裝備,設(shè)備,nx,三維,cad 1 摘要 本次設(shè)計內(nèi)容涉及了機械制造工藝及機床夾具設(shè)計、金屬切削機床、公差配 合與測量等多方面的知識。 本次設(shè)計內(nèi)容包含了左支座的工藝設(shè)計、工序設(shè)計以及鉆 25 孔專用夾具 的設(shè)計三部分。在工藝設(shè)計中要首先對零件進行分析，了解零件的工藝再設(shè)計出 毛坯的結(jié)構(gòu)，并選擇好零件的加工基準，設(shè)計出零件的工藝路線；接著對零件各 個工步的工序進行尺寸計算，關(guān)鍵是決定出各個工序的工藝裝備及切削用量；然 后進行專用夾具的設(shè)計，選擇設(shè)計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元 件、引導元件、夾具體與機床的連接部件以及其它部件；計算出夾具定位時產(chǎn)生 的定位誤差，分析夾具結(jié)構(gòu)的合理性與不足之處，并在以后設(shè)計中注意改進。 關(guān)鍵詞：左支座；工藝；夾具設(shè)計；工藝路線；切削用量 2 Abstract The design content involves the mechanical manufacturing process and fixture design, metal cutting machine, tolerance and measurement and other aspects of knowledge. This design includes three parts: the process design of the left support, the process design and the design of the special fixture for drilling25 holes. In the process design, we should first analyze the parts, understand the process of the parts, then design the structure of the blank, select the processing benchmark of the parts, and design the process route of the parts; then calculate the size of each step of the parts, the key is to determine the process equipment and cutting parameters of each process; then design the special fixture, and select the fixture The components of the fixture, such as positioning element, clamping element, guiding element, connecting part between the fixture and the machine tool and other components, are analyzed, and the positioning error of the fixture is calculated, and the rationality and shortcomings of the fixture structure are analyzed, and the improvement should be paid attention to in the future design. Key words: left support; process; fixture design; process route; cutting parameters 3 目錄 摘要 .1 ABSTRACT .2 第 1 章 緒 論 .6 2.1 車床左支座的作用和工藝分析 .7 2.2 零件毛坯的確定 .8 第 3 章 車床左支座的加工工藝設(shè)計 .11 3.1 工藝過程設(shè)計中應考慮的主要問題 .11 3.2 基準的選擇 .14 3.3 機床左支座的工藝路線分析與制定 .15 3.4 機械加工余量 .19 3.5 確定切削用量及基本工時 .22 3.6 時間定額計算 .36 第 4 章 專用夾具設(shè)計 .42 4.1.定位方案 .42 4.2 定位精度分析 .42 4.4 夾緊力計算 .42 4.5.夾具的操作方法 .42 致 謝 .44 參考文獻 .45 4 第 1 章 緒 論 畢業(yè)設(shè)計是高等院校學生在學完了大學所有科目，進行了生產(chǎn)實習之后的一 項重要的實踐性教學環(huán)節(jié)。畢業(yè)設(shè)計主要培養(yǎng)學生綜合運用所學的知識來分析處 理生產(chǎn)實際問題的能力，使學生進一步鞏固大學期間所學的有關(guān)理論知識，掌握 設(shè)計方法，提高獨立工作的能力，為將來從事專業(yè)技術(shù)工作打好基礎(chǔ)。 另外，這次畢業(yè)設(shè)計也是大學期間最后一項實踐性教學環(huán)節(jié)。通過本次畢業(yè) 設(shè)計，應使學生在下述各方面得到鍛煉： （1）熟練的運用機械制造基礎(chǔ)、機械制造技術(shù)和其他有關(guān)課程中的基本理 論，以及在生產(chǎn)實習中所學到的實踐知識，正確的分析和解決某一個零件在加工 中基準的選擇、工藝路線的擬訂以及工件的定位、夾緊，工藝尺寸確定等問題， 從而保證零件制造的質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性。 （2）通過夾具設(shè)計的訓練，進一步提高結(jié)構(gòu)設(shè)計(包括設(shè)計計算、工程制圖 等方面)的能力。 （3）能比較熟練的查閱和使用各種技術(shù)資料，如有關(guān)國家標準、手冊、圖 冊、規(guī)范等。 （4）在設(shè)計過程中培養(yǎng)學生嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L和獨立工作的能力。 5 第 2 章 車床左支座零件的分析及毛坯的確定 機械加工工藝是實現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計，保證產(chǎn)品質(zhì)量，節(jié)約能源，降低消耗的重要 手段，是企業(yè)進行生產(chǎn)準備，計劃調(diào)度，加工操作，安全生產(chǎn)，技術(shù)檢測和健全 勞動組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)高質(zhì)量，高水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟效益 的技術(shù)保證。 在實際生產(chǎn)中，由于零件的生產(chǎn)類型、材料、結(jié)構(gòu)、形狀、尺寸和技術(shù)要求 等不同，針對某一零件，往往不是單獨在一種機床上，用某一種加工方法就能完 成的，而是要經(jīng)過一定的工藝過程才能完成其加工。因此，不僅要根據(jù)零件的具 體要求，結(jié)合現(xiàn)場的具體條件，對零件的各組成表面選擇合適的加工方法，還要 合理地安排加工順序，逐步地把零件加工出來。對于某個具體零件，可采用幾種 不同的工藝方案進行加工。雖然這些方案都可以加工出來合格的零件，但從生產(chǎn) 效率和經(jīng)濟效益來看，可能其中有種方案比較合理且切實可行。因此，必須根據(jù) 零件的具體要求和可能的加工條件等，擬訂較為合理的工藝過程。 2.1 車床左支座的作用和工藝分析 2.1.1 零件的作用 題目所給的是機床上用的一個支座.該零件的主要作用是利用橫、縱兩個方 向上的 5 的槽.使尺寸為 80 的耳孔部有一定的彈性,并利用耳部的 2102mm 的孔穿過 M20 的螺栓一端與 25H7( ) 配合的桿件通過旋緊其上的021. m 螺母夾緊,使裝在 80H9( ) 的心軸定位并夾緊。087. 6 2.1.2 零件的工藝分析 左支座共有兩組加工表面,它們互相之間有一定的位置要求,現(xiàn)分別敘述如下: （一）以 80H9( ) 內(nèi)孔為中心的加工表面：加工表面包括 :80H9( )087. m 087. 孔的大端面以及大端的內(nèi)圓倒角，四個 13 的底座通孔和四個m 20 的沉頭螺栓孔,以及兩個 10 的錐銷孔,螺紋 M8-H7 的底孔以及 5( )02 的縱槽，主要加工表面為 80H9( ) ，其中 80H9( )087. 87.0 的大端端面有表面粗糙度的要求為：Ra=3.2m，且對 80H9( )m .0 孔的軸心線有 垂直度要求為:0.03 。m （二）以 25H7( ) 的孔加工中心的表面：這一組加工表面包括 21 的0.21 m 通孔和 38 的沉頭螺栓孔以及 43 的沉頭孔,螺紋 M10-7H 的底孔 以及尺寸為 5( ) 的橫槽，主要加工表面為 25H7( ) 。02m0.21 由上述分析可知，對于以上兩組加工表面,可以先加工其中一組，然后再借 助于專用夾具加工另一組加工表面，并且保證其位置精度。 2.2 零件毛坯的確定 2.2.1 毛坯材料的制造形式及熱處理 （一）左支座零件材料為:HT200 在機床工作過程中起支撐作用,所受的動載 荷和交變載荷較小.由于零件的生產(chǎn)類型是中批量生產(chǎn),而且零件的輪廓尺寸不大,故 可以采取金屬模機械砂型鑄造成型，這樣有助于提高生產(chǎn)率,保證加工質(zhì)量. 灰鑄體一般的工作條件： （1）承受中等載荷的零件。 （2）磨檫面間的單位面積壓力不大于 490KPa。 7 （二）毛坯的熱處理 灰鑄鐵（HT200）中的碳全部或大部分以片狀石墨方式存在鑄鐵中，由于片 狀石墨對基體的割裂作用大，引起應力集中也大；因此，使石墨片得到細化，并 改善石墨片的分布，可提高鑄鐵的性能。可采用石墨化退火，來消除鑄鐵表層和 壁厚較薄的部位可能出現(xiàn)的白口組織（有大量的滲碳體出現(xiàn)） ，以便于切削加工。 2.2.2 毛坯結(jié)構(gòu)的確定 根據(jù)零件材料確定毛坯為鑄件。又由題目已知零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng) 500 件/年。 由 可知，其生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。毛坯的鑄造方法選用金2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 屬模機械砂型鑄造成型。又由于支座零件 80 孔需鑄出，故還應安放型芯，此外， 為清除殘余應力，鑄造后應安排人工時效。 由 可知，該種鑄件的尺寸公差等級 CT 為 810 級，2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 加工余量等級 MA 為 G 級，故選取尺寸公差等級 CT 為 10 級，加工余量等級 MA 為 G 級。 鑄件的分型面選擇通過從基準孔軸線，且與側(cè)面平行的面。澆冒口位置分別 位于 80 孔的上頂面。 由 用查表法確定參考面的總余量如表 1-1 所示。2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 表 1-1 各加工表面總余量（單位： ）m 加工表面 基本尺寸 加工余量等級 加工余量 說明 A 面 140 G 4.0 底面，單側(cè)加工 80 孔 80 H 5.0 孔降 1 級大側(cè)加 工 8 由 可知鑄件主要尺寸的公差，如表 1-2 所示。2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 表 1-2 毛坯主要尺寸及公差（單位： ）m 主要尺寸 零件尺寸 總余量 毛坯尺寸 公差 CT A 面中心距尺寸 100 4.0 104 3.2 80 孔 80 5.0 75 1.6 9 第 3 章 車床左支座的加工工藝設(shè)計 3.1 工藝過程設(shè)計中應考慮的主要問題 3.1.1 加工方法選擇的原則 （1） 所選加工方法應考慮每種加工方法的經(jīng)濟、精度要求相適應。 （2） 所選加工方法能確保加工面的幾何形狀精度，表面相互位置精度要求。 （3） 所選加工方法要與零件材料的可加工性相適應。 （4） 加工方法要與生產(chǎn)類型相適應。 （5） 所選加工方法企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備條件和工人技術(shù)水平相適應。 3.1.2 加工階段的劃分 為保證零件加工質(zhì)量和合理地使用設(shè)備、人力，機械加工工藝過程一般可分 為一下幾個階段： 1.粗加工階段 主要任務是切除毛坯的大部分加工余量，使毛坯在形狀和尺寸上盡可能接近 成品。因此，此階段應采取措施盡可能提高生產(chǎn)率。 2.半精加工階段 完成次要表面的加工，并為主要表面的精加工做好準備。 3.精加工階段 保證各主要表面達到圖樣的全部技術(shù)要求，此階段的主要目標是保證加工質(zhì) 10 量。 4.光整加工階段 對質(zhì)量要求很高的表面，應安排光整加工，以進一步提高尺寸精度和減少表 面粗糙度。但一般不能用以糾正形狀誤差和位置誤差。 通過劃分加工階段：（1）可以逐步消除粗加工因余量大、切削力大等因素 造成的加工誤差，保證加工質(zhì)量。 （2）可以合理使用機床設(shè)備。 （3）便于安排熱 處理工序，使冷熱加工工序配合得更好。 （4）可以及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，及時修補 或決定報廢，以免因繼續(xù)盲目加工而造成工時浪費。 3.1.3 加工順序的安排 零件的加工順序包括切削加工順序、熱處理先后順序及輔助工序。在擬定工 藝路線時，工藝人員要全面地把切削加工、熱處理和輔助工序三者一起加以考慮。 （一）機械加工順序的安排原則 1.基面先行 2.先主后次 3.先粗后精 4.先面后孔 有些表面的最后精加工安排在部裝或總裝工程中進行，以保證較高的配合精 度。 （二）熱處理工序的安排 熱處理工序在工藝路線中的位置安排，主要取決于零件材料及熱處理的目的。 預熱處理的目的是改善材料的切削工藝性能、消除殘余應力和為最終熱處理 作好組織準備。正火和退火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除毛 11 坯的殘余應力：調(diào)質(zhì)一般安排在粗加工和半精加工之間進行，為最終熱處理作好 組織準備：時效處理用以消除毛坯制造和機械加工中生產(chǎn)的內(nèi)應力。 最終熱處理的目的是提高零件的強度、表面硬度和耐磨性及防腐美觀等。淬 火及滲碳淬火、氰化、氮化等安排在精加工磨削之前進行；由于調(diào)質(zhì)后零件的綜 合機械性能較好，對某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作為最終熱處理， 其工序位置安排在精加工之前進行；表面裝飾性鍍層、發(fā)藍處理，安排在機械加 工完畢后進行。 （三）輔助工序的安排 輔助工序主要包括：檢驗、清洗、去毛刺、去磁、到棱邊、涂防銹油及平衡 等。其中檢驗工序是主要的輔助工序，是保證產(chǎn)品質(zhì)量的主要措施。除各工序操 作者自檢外，在關(guān)鍵工序之后、送往外車間之前、粗加工結(jié)束之后，精加工之前、 零件全部加工結(jié)束之后，一般均安排檢驗工序。 3.1.4 工序的合理組合 確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設(shè)備 等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則： 1.工序分散原則 工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡單的機 床工藝裝備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。 但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。 2.工序集中原則 工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù) 和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些 表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提 高生產(chǎn)率。但采用復雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生 產(chǎn)準備工作量大。 12 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由 于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。中批及大批大量生產(chǎn)中，多采用工 序工序分散的加工原則，生產(chǎn)中可以采用結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和通用夾具，組織 流水線生產(chǎn)。 3.2 基準的選擇 3.2.1 粗基準和精基準的具體選擇原則 （一）粗基準的選擇 粗基準選擇的要求應能保證加工面與非加工面之間的位置要求及合理分配各 加工面的余量，同時要為后續(xù)工序提供精基準。一般按下列原則選擇： 1.為保證不加工面與加工面之間的位置要求，應選不加工表面作粗基準。如 果零件上有多個不加工表面，則應以其中與加工表面相互位置要求較高的表面作 為粗基準。 2.合理分配個加工面的余量。 3.粗基準應避免重復使用。 4.選作粗基準的表面應平整，沒有注口、冒口或飛邊等缺陷，以便定位可靠。 （二）精基準的選擇 1.基準重合原則 應當盡量使定位基準與設(shè)計基準相重合，以避免因基準不重合而引起定位誤 差。 2.基準統(tǒng)一原則 在零件加工的整個工藝過程中或者有關(guān)的某幾道工序中盡可能采用同一個 (或一組)定位基準來定位，稱為基準統(tǒng)一原則。 13 3.自為基準原則 當精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，應選擇加工表面作為基準，稱 為自為基準原則。 4.互為基準原則 對于相互位置精度要求很高的表面，可以采用基準反復加工的方法，這稱為 互為基準原則。 5.便于裝夾原則 所選精基準應能保證工件定位準確、穩(wěn)定，夾緊方便可靠。精基準應該是精 度較高、表面粗糙度較小、支撐面積較大的表面。 （三）輔助基準的選擇 選擇輔助基準時應盡可能使工件安裝定位方便，便于實現(xiàn)基準統(tǒng)一，便于加 工。 3.2.2 選擇本題零件的基準 （一）粗基準的選擇原則 按照有關(guān)粗基準的選擇原則，當零件有不加工表面的時候,應該選取這些不 加工的表面為粗基準;若零件有若干個不加工表面時，則應以其加工表面相互位 置要求較高的表面作為粗基準?，F(xiàn)取 R55 的外圓柱表面作為定位基準，消除m X,Y 的轉(zhuǎn)動和 X,Y 的移動四個自由度,再用 80H9( ) 的小端端面可以消087. 除 Z 向的移動。 （二）精基準的選擇原則 精基準的選擇主要應該考慮基準重合的問題，當設(shè)計基準與工序基準不重合 的時候，應該進行尺寸換算。80 孔和 A 面既是裝配基準，又是設(shè)計基準，用它 們做精基準，能使加工遵循“基準重合”的原則，其余各面和孔的加工也能用它 定位，這樣使工藝規(guī)程路線遵循了“基準統(tǒng)一”的原則。此外，A 面的面積較大， 定位比較穩(wěn)定，夾緊方案也比較簡單、可靠，操作方便。 14 由于生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故應該采用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工 序集中來提高生產(chǎn)率，除此之外還應降低生產(chǎn)成本。 3.3 機床左支座的工藝路線分析與制定 3.3.1 工序順序的安排的原則 1.對于形狀復雜、尺寸較大的毛坯，先安排劃線工序，為精基準加工提供找 正基準。 2.按“先基準后其他”的順序，首先加工精基準面。 3.在重要表面加工前應對精基準進行修正。 4.按“先主后次，先粗后精”的順序。 5.對于與主要表面有位置精度要求的次要表面應安排在主要表面加工之后加 工。 3.3.2 工藝路線分析及制定 （一）工藝路線方案一 工序一：粗鏜、精鏜孔 80H9( ) 孔的內(nèi)圓。087. m 工序二：粗銑、精銑 80H9( ) 的大端端面。 .0 工序三：鏜 80H9( ) 大端處的 245倒角。087. 工序四：鉆 4-13 的通孔，锪 20 的沉頭螺栓孔。m 工序五：鉆 2-10 的錐銷底孔，粗鉸、精鉸 2-1 的錐銷孔。m 工序六：銑削尺寸為 5 的縱槽。 15 工序七：鉆削通孔 20 ，擴、鉸孔 25H7( ) ,锪沉頭螺栓孔 38m0.21m 和 43 。m 工序九：鉆削 M10-H7 和 M8-H7 的螺紋底孔。 工序十：銑削尺寸為 5 的橫槽。 工序十一：攻螺紋 M10-H7 和 M8-H7。 工序十二：終檢。 （二）工藝路線方案二 工序一：粗銑、精銑削 80H9( ) 孔的大端端面。087. m 工序二：粗鏜、精鏜 80H9( ) 內(nèi)孔，以及倒 245的倒角。.0 工序三：鉆削底板上的 4-13mm 的通孔，锪 4-20 的沉頭螺栓孔。 工序四：鉆削錐銷孔 2-10 底孔，鉸削錐銷孔 10 。m 工序五：鉆削 21 的通孔，擴、鉸孔 25H7( ) ，锪沉頭螺栓孔m25.0 38 和 43 。m 工序六：銑削尺寸為 5 的縱槽。 工序七：鉆削 M10-H7 和 M8-H7 的螺紋底孔。 工序八：銑削尺寸為 5 的橫槽。m 工序九：攻螺紋 M10-H7 和 M8-H7。 工序十：終檢。 （三）工藝方案分析 工藝方案路線一：本路線是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面來加工 孔。這樣減少了工件因為多次裝夾而帶來的誤差。有利于提高零件的加工尺寸精 度，但是在工序中如果因鑄造原因引起的圓柱 R55 的底端不平整，則容易引m 起 80H9( ) 的孔在加工過程中引偏。使 80H9( ) 的內(nèi)孔與 R55 的087. m087. 圓柱的同心度受到影響，造成圓筒的局部強度不夠而引起廢品。工藝路線方案二 則是先加工平面再加工孔。本工藝路線可以減小 80H9( ) 的孔與底座垂087. 直度誤差，以及 80H9( ) 與 R55 圓柱的同心度，使圓筒的壁厚均勻外，087. 16 還可以避免工藝路線一所留下的部分缺陷（即：工藝路線一中的工序六加工后再 加工下面的工序的話，會由于工序六降低了工件的剛度，使后面的加工不能保證 加工質(zhì)量和加工要求） 。 （四）工藝方案的確定 由上述分析，工藝路線二優(yōu)于工藝路線一，可以選擇工藝路線二進行加工， 在工藝路線二中也存在問題，粗加工和精加工放在一起也不能保證加工質(zhì)量和加 工要求，所以我們得出如下的工藝路線： 工序一：粗銑 80H9( ) 孔的大端端面，以 R55 外圓為粗基準，選用087. m X52K 立式升降銑床和專用夾具。 工序二：粗鏜 80H9( ) 內(nèi)孔，以孔 80H9( ) 孔的軸心線為基087. 087. m 準，選用 T611 臥式鏜床和專用夾具。 工序三：精銑 80H9( ) 孔的大端面，以 80H9( ) 內(nèi)圓為基準，087. m087. 選用 X52K 立式升降臺銑床和專用夾具。 工序四：精鏜 80H9( ) 內(nèi)孔，以及 80H9( ) 大端處的倒角 087. 087. m 245，以 80H9( ) 孔的小端端面為基準。選用 T611 臥式鏜床和專用夾087. 具。 工序五：鉆削 4-13 的通孔，锪沉頭螺栓孔 4-20 。以 80H9( )m087. 內(nèi)圓為基準。選用 Z5150 立式鉆床和專用夾具。m 工序六：鉆削錐銷孔 2-10 底孔，鉸削錐銷孔 10 。以 80H9( )m087. 內(nèi)圓為基準。選用 Z5150 立式鉆床和專用夾具。 工序七：鉆削 21 的通孔，擴、鉸孔 25H7( ) ，锪鉸 36 的m25.0 沉頭螺栓孔。以 80H9( ) 孔大端端面為基準，選用 Z5150 立式鉆床和專087. 用夾具。 工序八：锪削沉頭螺栓孔 43 。以孔 80H9( ) 的大端端面為基準。087. m 選用 Z5150 立式鉆床和專用夾具。 工序九：鉆削 M8-H7 的螺紋底孔，以 80H9( ) 內(nèi)圓為基準。選用087. 17 Z5150 立式鉆床和專用夾具。 工序十：銑削尺寸為 5 的縱槽。以 80H9( ) 內(nèi)圓為基準，選用m087. m X62K 臥式銑床和專用夾具。 工序十一：鉆削 M10-H7 的螺紋底孔。以 80H9( ) 大端端面為基準。087. 選用 Z5150 立式鉆床和專用夾具。 工序十二：銑削尺寸為 5 的橫槽，以 80H9( ) 大端端面為基準。m087. m 選用 X62K 臥式銑床和專用夾具。 工序十三：攻螺紋 M10-H7 和 M8-H7。選用 Z5150 立式鉆床和專用夾具。 工序十四：終檢。 3.4 機械加工余量 工藝路線確定以后，就需要安排各個工序的具體加工內(nèi)容，其中最主要的一 項任務就是要確定各個工序的工序尺寸及上下偏差。工序尺寸的確定與工序的加 工余量有關(guān)。加工余量是指加工過程中從加工表面切去材料層厚度。余量有由工 序余量和加工總余量之分。工序余量是同一被加工表面相鄰兩工序尺寸之差；加 工總余量是某一表面毛坯尺寸與零件圖樣的設(shè)計尺寸之差。 3.4.1 影響加工余量的因素 確定加工余量的基本原則是在保證加工質(zhì)量的前提下，越小越好。在確定時 應該考慮一下因素： 1.上道工序產(chǎn)生的表面粗糙度和表面缺陷層深度。 2.上道工序的尺寸公差。 3.上道工序留下的空間位置誤差。 4.本工序的裝夾誤差。 18 3.4.2 機械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的確定 左支座零件的材料是 HT200，抗拉強度為 195Mpa-200Mpa，零件的毛坯質(zhì)量 為 6.5kg。零件的生產(chǎn)類型是中批生產(chǎn)；參考機械加工工藝手冊毛坯的制造 方法及其工藝特點，選擇左支座零件的毛坯制造類型選擇為金屬模機械砂型鑄造 成型。 由上述原始資料及加工工藝分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸 及毛坯尺寸如下： （一）80H9( ) 大端面其加工尺寸為 140 140 的平面。保證高087. mm 度尺寸 100 。其表面粗糙度值 Ra=3.2m，需要精加工。根據(jù) 成批生產(chǎn)鑄件機械加工余量等級，可得：金屬模機械砂型2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 鑄造成型的灰鑄鐵加工余量等級可取 810 級我們?nèi)?9 級，加工余量 MA 取 G 級， 查鑄件尺寸公差可得 1.8 的鑄造尺寸公差，可得 4 的加工余量。其中粗銑加工mm 余量規(guī)定為 2.73.5 ，現(xiàn)取 2.5 ，精銑加工余量取為 1.5 。 （二）80H9( ) 孔內(nèi)表面，其加工長度為 100 ，表面粗糙度值 Ra=1.6m.087. 需要精鏜。查機械加工工藝手冊鑄件尺寸公差可得 1.6 的鑄造尺寸公差，可得 2.5 的單邊加工余量。m （三）80H9( ) 大端處的倒角 245，需要鏜削。查機械加工工087. m 藝手冊鑄件尺寸公差可得 1.6 的鑄造尺寸公差，可得 2 的單邊加工余量。m （四）80H9( ) 孔大端端面 4 個螺栓孔。只需要鉆底孔和锪沉頭孔即087. 可。毛坯為實心，不沖孔。參照 得加工余量為：2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 鉆削 13 的通孔 雙邊加工余量 2Z13m m 锪沉頭孔 20 雙邊加工余量 2Z7 （五）80H9( ) 孔大端端面 2 個錐銷孔。 需要鉆、擴、鉸底孔。毛087. 19 坯為實心，不沖孔。參照 得加工余量為：2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 鉆錐銷孔 9 底孔 雙邊加工余量 2Z9mm 擴錐銷孔 9.7 底孔 雙邊加工余量 2Z0.7 鉸錐銷孔 10 底孔 雙邊加工余量 2Z0.3 （六）內(nèi)表面 21 、25H7( ) 、38 和 43 的加工余量，25.0m 這些內(nèi)表面中有些需要多次加工才才能完成。參照 得加工2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 余量為： 1.鉆削 21 的通孔 雙邊加工余量 2Z21mm 2.25H7( ) 內(nèi)表面25.0 21mm 擴孔到 24.7 雙邊加工余量 2Z3.7 24.7mm 鉸孔到 25 雙邊加工余量 2Z0.3 3.38 的沉頭孔，可以一次性锪成型。m 則雙邊加工余量 2Z17 m 4.43 的沉頭孔，也可以一次性加工出來。 則雙邊加工余量 2Z22 （七）尺寸為 5mm 的橫、縱兩條槽，每一條槽都可以一次性銑削成型。參 照 得雙邊加工余量為：2Z 52 機 械 加 工 工 藝 手 冊 m （八）M10-H7 和 M8-H7 2 個螺紋孔，機加工車間只需要加工螺紋的底孔 ，攻螺紋的工作可以放在鉗工室。參照 得加工余量為：2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 1.M10-H7 的底孔加工的直徑為 8.5 雙邊加工余量 2Z9.2 m 攻絲 M10-H7 雙邊加工余量 2Z0.8 2.M8-H7 的底孔加工的直徑為 7.2mm 雙邊加工余量 2Z7.2 攻絲 M8-H7 雙邊加工余量 2Z0.8 （九）內(nèi)孔 80H9( ) 的加工余量計算：087. m 1.內(nèi)孔 80H9( ) 為 9 級加工精度，鑄件的毛坯重量約為 6.5Kg。參.0 20 照 鑄件機械加工余量可以得到內(nèi)圓的單邊加工余量為2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 Z2.5 。參照 鑄件公差，可得： IT0.8 。m2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 m 2.精鏜加工余量：查 擴孔、鏜孔、鉸孔的單邊加工余2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 量 Z 1.5 2.0 。查 臥式鏜床的加工公差，可得： 機 械 加 工 工 藝 手 冊 IT0.02 0.05 。取單邊加工余量 Z1.5 。 3.粗鏜加工余量：精鏜的加工余量剩下的余量都給粗鏜。查機械加工工藝 臥式鏜床的加工公差，可得 IT0.1 0.3 。2手 冊 m 由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此規(guī)定都有加 工公差，所以規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上的加工余量有 最大及最小之分。 由于本次設(shè)計規(guī)定的零件為中批生產(chǎn)，應該采用調(diào)整法加工。因此在計算最 大、最小加工余量時應該按照調(diào)整法加工方式予確定。 由此可知： 毛坯的名義尺寸：80-2.5275 m 毛坯的最小尺寸：750.875.8 毛坯的最大尺寸：75-0.874.2 粗鏜后最小尺寸：77+0.177.1 粗鏜后最大尺寸：80-1.5277 m 精鏜后尺寸與零件圖紙尺寸相同，即：80H9( )087. m 最后將上述的計算的工序間尺寸及公差整理成下表 2-1： 表 2-1 80H9( ) 孔的加工余量計算（單位： ）087. mm 工序 加工尺寸公差 鑄件毛坯 80H9( )087. 粗鏜 精鏜 21 最大 74.2 77加工前 最小 75.8 77.1 最大 74.2 77 80加工后 最小 75.8 77.1 80.087 最大 1.45 1.5435加工余量 （單邊余量） 2.5 最小 0.6 1.45 加工公差 （單邊） 1.62 0.22 0.042 3.5 確定切削用量及基本工時 3.5.1 工序一 粗銑 80H9( )mm 孔大端端面087. 機床：X52K 立式升降臺銑床 刀具：YG6 硬質(zhì)合金鑲齒面銑刀 齒數(shù)016dm16Z 銑削深度 ：pa2.5m 每齒進給量 ：參照 ，取f 2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 0.2/fa 銑削速度 ：參照 ，取V 機 械 加 工 工 藝 手 冊 1/Vms 機床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，查閱機械加工工藝n011609/in3.4Vrd 銑床（立式、臥式、萬能）主軸轉(zhuǎn)速，與 118.65r/min 相近的轉(zhuǎn)速有2手 冊 118r/min 和 150r/min，取 118r/min，若取 150r/min 則速度太大。 實際銑削速度 ：V03.14608.9/dnms 進給量 ：f .2/3ffaZ 工作臺每分進給量 ：m6.78/infs 22 被切削層長度 ：由毛坯尺寸可知l 140lm 刀具切入長度 ：1()(32paD: 刀具切出長度 ：取2l 走刀次數(shù) ：i 機動時間 ：jt1240210.43min378jmlif 3.5.2 工序二 粗鏜 80H9 內(nèi)孔 機床：T611 臥式鏜床 刀具： 高速鋼鏜刀 VCWr418 07dm 切削深度 ：pam 進給量 ：參照 ，刀桿伸出長度取 ，切削深度f 2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 20m 為 。因此確定進給量1m0.4/fr 切削速度 ：參照 ，取V2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 .3/18/inVs 機床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，取n011874.5/in3.Vrd0/ir 實際切削速度 ： 0.32/6nms 工作臺每分鐘進給量 ：mf.48inf 被切削層長度 ：l10 刀具切入長度 ： 1(23)23.7tantan0prk 刀具切出長度 ： 取2lm5ml42 走刀次數(shù) ：i1 機動時間 ：jt203.7.injmlf 23 3.5.3 工序三 精銑 80H9 大端端面 機床：X52K 立式升降臺銑床 刀具：YG6 硬質(zhì)合金鑲齒面銑刀 齒數(shù)016dm16Z 銑削深度 ：pam5.1 每齒進給量 ：根據(jù) ，取f 2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 0.2/fa 銑削速度 ：參照 ，取V 機 械 加 工 工 藝 手 冊 5Vms 機床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，取n012.569/in3140Vrdin/30r 實際銑削速度 ：.1/ns 進給量 ：fV.26/6ffaZm 工作臺每分進給量 ：m190/infVs 被切削層長度 ：由毛坯尺寸可知l 4l 刀具切入長度 ：精銑時11()(32plaD: 刀具切出長度 ：取2l 走刀次數(shù) ：i 機動時間 ：jt12402.17min96jmlf 3.5.4 工序四 精鏜 80H9 內(nèi)孔，及 80H9( )mm 大端處的倒角 24508. （1）精鏜 80H9 內(nèi)孔 機床：T611 臥式鏜床 刀具：YG8 硬質(zhì)合金鏜刀 08dm 切削深度 ：pa1.5 進給量 ：根據(jù)切削深度 ，參照 ，取進f .pa 2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 24 給量 0.2/fmr 切削速度 ：參照 ，取V2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 /120/minVs 機床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，取n0110478/in3.Vrd5/ir 實際切削速度 ： 52.9/6ns 工作臺每分鐘進給量 ：mf.01minf 被切削層長度 ：l10 刀具切入長度 ： .5(23)24.6tantan0prk 刀具切出長度 ： 取2lm5ml2 行程次數(shù) ：i1 機動時間 ：jt204.61.09injmlf （2）80H9( )mm 大端處的倒角 245087. 機床：T611 臥式鏜床 刀具：YG8 硬質(zhì)合金鏜刀 082d 切削深度 ：pa2m 進給量 ：根據(jù)切削深度 ，參照 ，取進給fpa 2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 量 0.2/fmr 切削速度 ：參照 ，取V2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 1.5/90/minVs 機床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，取n01930/in.48Vrd4/ir 實際切削速度 ： 21.7/6ns 工作臺每分鐘進給量 ：mf.50minf 被切削層長度 ：l2 25 刀具切入長度 ：1l 2(3)5.4tantan0pr mk 刀具切出長度 ： 取2lm5l2 行程次數(shù) ：i 機動時間 ：jt12.40.1injmlf 3.5.5 工序五 鉆削 4-13mm 的通孔，锪沉頭螺栓孔 4-20mm （1）鉆削 4-13mm 的通孔 機床：Z5150 立式鉆床 刀具：13mm 的硬質(zhì)合金鉆頭 切削深度 ：pa6.5m 進給量 ：根據(jù) ，取f 2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 0.3/fmr 切削速度 ：參照 ，取V 機 械 加 工 工 藝 手 冊 45Vs 機床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，取n01.4561/in31Vrd70/minr 實際切削速度 ： 0.70.48/6nms 被切削層長度 ：l2m 刀具切入長度 ：1 13(2)25.7rDcotkcot 刀具切出長度 ： 取2l4l 走刀次數(shù) ：i 機動時間 ：jt1205.730.14minjlfn （2）锪沉頭螺栓孔 4-20mm 機床：Z5150 立式鉆床 刀具：20mm 的高速鋼锪孔鉆 26 切削深度 ：pa3.5m 進給量 ：根據(jù) ，取f 2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 0.5/fmr 切削速度 ：參照 ，取V 機 械 加 工 工 藝 手 冊 4Vs 機床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，取n01.46382/in310Vrd40/minr 實際切削速度 ： 0.4/6nms 被切削層長度 ：l13m 刀具切入長度 ： 02013()24.02rDdcotkcot 刀具切出長度 ： 取2l4l2 走刀次數(shù) ：i1 機動時間 ：jt23.0.min54jlfn 3.5.6 工序六 鉆削錐銷孔 2-10mm 底孔，擴、鉸錐銷孔 10mm 機床：Z5150 立式鉆床 刀具：9mm 高速鋼麻花鉆、9.7mm 高速鋼擴孔鉆、10mm 高速鋼鉸刀 （1）鉆錐銷孔 10mm 切削深度 ：pa4.5m 進給量 ：根據(jù) ，取f 2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 rmf/5.0 切削速度 ：參照 ，取V 機 械 加 工 工 藝 手 冊 2Vs 機床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，取n01.264/in319Vrd40/minr 實際切削速度 ： 0.0./6nms 被切削層長度 ：lm2 27 刀具切入長度 ：1l 9(12)024.62rDcotkcotm 刀具切出長度 ：20 走刀次數(shù) ：i 機動時間 ：jt124.60.197in5jlfn （2） 擴錐銷孔 10mm 切削深度 ：pa0.3m 進給量 ：根據(jù) ，取f 2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 rmf/6.0 切削速度 ：參照 ，取V 機 械 加 工 工 藝 手 冊 sV3 機床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，取n01.3591/in147Vrd60/minr 實際切削速度 ： .60./nms 被切削層長度 ：lm2 刀具切入長度 ：109.7(12)12.rDdcotkcot 刀具切出長度 ：2l 走刀次數(shù) ：i 機動時間 ：jt120.8min65jlfn （3） 鉸錐銷孔 10mm 切削深度 ：pa0.1m 進給量 ：根據(jù) ,取f 2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 rmf/5.1 切削速度 ：參照 ，取V 機 械 加 工 工 藝 手 冊 sV70 機床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，取n01.76324/in314Vrdmi/30rn 28 實際切削速度 ： V03.140.16/dnms 被切削層長度 ：lm2 刀具切入長度 ：109.7(2)20.9rDcotkcotm 刀具切出長度 ：2l 走刀次數(shù) ：i 機動時間 ：jt120.9.5min3jlfn 3.5.7 工序七 鉆削 21mm 的通孔，擴、鉸孔 25H7( )mm，锪削 38mm0.21 的沉頭螺栓孔 （1） 鉆削 21mm 的通孔 機床：Z5150 立式鉆床 刀具：21mm 的高速鋼鉆頭 切削深度 ：pa10.5m 進給量 ：根據(jù) ，取f 2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 0.5/fmr 切削速度 ：參照 ，取V 機 械 加 工 工 藝 手 冊 4Vs 機床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，取n01.463/in312Vrd40/minr 實際切削速度 ： 0.0.4/6nms 被切削層長度 ：l8m 刀具切入長度 ：1 21()8.072rDcotkcot 刀具切出長度 ： 取2l4l32 走刀次數(shù) ：i 機動時間 ：jt1280.70.9min54jlfn （2） 擴孔 25H7( )mm0.21 機床：Z5150 立式鉆床 29 刀具：24.7mm 的高速鋼擴孔鉆 切削深度 ：pa1.85m 進給量 ：根據(jù) ，取f 2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 0.5/fmr 切削速度 ：參照 ，取V 機 械 加 工 工 藝 手 冊 4Vs 機床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，取n01.46309/in327Vrd30/minr 實際切削速度 ： 0./160nms 被切削層長度 ：l46m 刀具切入長度 ：1024.71()204.12rDdcotkcot 刀具切出長度 ：2l 走刀次數(shù) ：i 機動時間 ：jt1246.10.8min53jlfn （3） 鉸孔 25H7( )mm0.21 機床：Z5150 立式鉆床 刀具：25mm 的高速鋼鉸刀 切削深度 ：pa0.15m 進給量 ：根據(jù) ,取f 2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 0./fmr 切削速度 ：參照 ，取V 機 械 加 工 工 藝 手 冊 1Vs 機床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，取n011674/in3.25Vrd80/minr 實際切削速度 ： 480./nms 被切削層長度 ：l46m 刀具切入長度 ：10254.7(1)120.92rDdcotkcot 刀具切出長度 ：2l 走刀次數(shù) ：i 30 機動時間 ：jt1246.09.3minjlfn （4） 锪削 38mm 的沉頭螺栓孔 機床：Z5150 立式鉆床 刀具：38mm 的高速鋼锪孔鉆 切削深度 ：pa6.5m 進給量 ：根據(jù) ，取f 2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 0./fmr 切削速度 ：參照 ，取V 機 械 加 工 工 藝 手 冊 4Vs 機床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，取n01.46201/in318Vrd20/minr 實際切削速度 ： 0.4/60nms 被切削層長度 ：l6m 刀具切入長度 ：10382.7(1)1025.842rDdcotkcotm 刀具切出長度 ： 取2l4l2 走刀次數(shù) ：i 機動時間 ：jt1265.830.7minjlfn 3.5.8 工序八 锪削沉頭螺栓孔 43mm 機床：Z5150 立式鉆床 刀具：43mm 的高速鋼锪孔鉆 切削深度 ：pa1m 進給量 ：根據(jù) ，取f 2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 0./fmr 切削速度 ：參照 ，取V 機 械 加 工 工 藝 手 冊 4Vs 機床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，取n01.46178/in3Vrd 31 20/minr 實際切削速度 ： V03.1420.45/6dnms 被切削層長度 ：l1m 刀具切入長度 ： 031()208.362rDcotkcot 刀具切出長度 ： 取2l4l2 走刀次數(shù) ：i1 機動時間 ：jt28.360.1minjlfn 3.5.9 工序九 鉆削 M8-H7 的螺紋底孔 機床：Z5150 立式鉆床 刀具：7.2mm 的高速鋼鉆頭 切削深度 ：pa3.6m 進給量 ：根據(jù) ，取f 2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 0./fmr 切削速度 ：參照 ，取V 機 械 加 工 工 藝 手 冊 sV43 機床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，取n01.3679/in142Vrdmi/80rn 實際切削速度 ： 0.80.3/6nms 被切削層長度 ：l15m 刀具切入長度 ： 7.2()14.2rDcotkcot 刀具切出長度 ：2l0 走刀次數(shù) ：i1 機動時間 ：jt2174.03min8jlfn 3.5.10 工序十 銑削尺寸為 5mm 的縱槽 32 機床：X62K 臥式銑床 刀具：300mm 高速鋼鋸齒圓周銑刀 切削深度 ：pa5m 進給量 ：根據(jù) ，取f 2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 3/fmr 切削速度 ：參照 ，取V 機 械 加 工 工 藝 手 冊 1Vs 機床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，取n011604/in3.Vrd65/inr 實際切削速度 ： 5.2/nms 被切削層長度 ：l5.m 刀具切入長度 ：1 30(12)18.72rDcotkcot 刀具切出長度 ： 取2l4l 走刀次數(shù) ：i 機動時間 ：jt125.8730.5min6jlfn 3.5.11 工序十一 鉆削 M10-H7 的螺紋底孔 機床：Z515 立式鉆床 刀具：9.2mm 的高速鋼鉆頭 切削深度 ：pa4.6m 進給量 ：根據(jù) ，取f 2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 0.1/fmr 切削速度 ：參照 ，取V 機 械 加 工 工 藝 手 冊 25Vs 機床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，取n01.25619/in314Vrd50/minr 實際切削速度 ： 0.90.24/6nms 被切削層長度 ：l18m 刀具切入長度 ： .(2)1.652rDcotkcot 33 刀具切出長度 ：2l0 走刀次數(shù) ：i1 機動時間 ：jt284.650.2minjlfn 3.5.12 工序十二 銑削尺寸為 5mm 的橫槽 機床：X62K 臥式銑床 刀具：300mm 高速鋼鋸齒圓周銑刀 切削深度 ：pa5m 進給量 ：根據(jù) ，取f 2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 3/fmr 切削速度 ：參照 ，取V 機 械 加 工 工 藝 手 冊 1Vs 機床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，取n011604/in3.Vrd65/inr 實際切削速度 ： 5.2/nms 被切削層長度 ：l8m 刀具切入長度 ：1 30(12)18.72rDcotkcot 刀具切出長度 ： 取2l4l 走刀次數(shù) ：i 機動時間 ：jt1280.730.8min65jlfn 3.5.13 工序十三 攻螺紋 M8-H7 和 M10-H7 （1）攻螺紋 M8-H7 機床：Z515 立式鉆床 刀具：M8 的 YG6 硬質(zhì)合金絲錐 進給量 ：由于其螺距 ,因此進給量f1.25pm1.25/fmr 切削速度 ：參照 ，取V2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 0348.02/inVs 34 機床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，取n018.0423/min1Vrd320/inr 絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速 ：取032/innr 實際切削速度 ： V0.48320.1/16s 被切削層長度 ：l5m 刀具切入長度 ：1(3).5.7fm 刀具切出長度 ： 2l0 機動時間 ：jt121203.15.70.1min023jllfnf （2）攻螺紋 M10-H7 機床：Z515 立式鉆床 刀具：M10 的 YG6 硬質(zhì)合金絲錐 進給量 ：由于其螺距 ,因此進給量f mp5.1rmf/5.1 切削速度 ：參照 ，取V2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 in/8.40sV 機床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，取nin/8314.30rdV i/250r 絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速 ：取0min/25rn 實際切削速度 ： V sm/13.061025.0 被切削層長度 ：l18 刀具切入長度 ： f5.43)( 刀具切出長度 ： 2l0 機動時間 ：jt121208.14.502min50jllfnf 3.6 時間定額計算 35 參照 ，機械加工單件時間定額的計算公式為：2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 （大量生產(chǎn)時 ）Ntktt zfjd /%)1( 0/Ntz 因此單件時間定額計算公式為： )(kttfjd 其中： 單件時間定額 基本時間（機動時間）jt 輔助時間。用于某工序加工每個工件時都要進行的各種輔助動ft 作所消耗的時間，包括裝卸工件時間和有關(guān)工步輔助時間 布置工作地、休息和生理需要時間占操作時間的百分比值。k 3.6.1 工序一 粗銑 80H9( )mm 孔大端端面087. 機動時間 ：jt0.43minj 輔助時間 ：參照 ，取工步輔助時間為 。由f 2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 0.41min 于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為 。則i. 0.41.5inft ：根據(jù) ，取k2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 13k 單件時間定額 ： dt()1%(0.43)(%)0.95mindjftk 3.6.2 工序二 粗鏜 80H9 內(nèi)孔 機動時間 ：jt3.7minj 輔助時間 ：參照 ，取工步輔助時間為 。由f 2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 0.8min 于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為 。則i1. 0.81.90inft 36 ：根據(jù) ，取k2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 14.83k 單件時間定額 ： dt()1%(3.709)(.%)0.9mindjftk 3.6.3 工序三 精銑 80H9 大端端面 機動時間 ：jt0.17minj 輔助時間 ：參照 ，取工步輔助時間為 。由f 2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 0.41min 于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為 。則i. 0.41.5inft ：根據(jù) ，取k2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 13k 單件時間定額 ： dt()1%(0.74)(%)0.6mindjftk 3.6.4 工序四 精鏜 80H9 內(nèi)孔，及 80H9( )mm 大端處的倒角 24587. 機動時間 ：jt1.0941.20inj 輔助時間 ：參照 ，取工步輔助時間為 。由f 2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 0.8min 于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為 。則i1. 0.81.90minft ：根據(jù) ，取k2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 14.83k 單件時間定額 ： dt()1%(.204.9)(.%)2.mindjftk 3.6.5 工序五 鉆削 4-13mm 的通孔，锪沉頭螺栓孔 4-20mm 37 機動時間 ：jt0.142.3minj 輔助時間 ：參照 ，取工步輔助時間為 。由f 2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 min4.0 于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為 。則i1.in54.014.ft ：根據(jù) ，k2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 14.k 單件時間定額 ： dt()1%(0.345)(2.%)0.9mindjftk 3.6.6 工序六 鉆削錐銷孔 2-10mm 底孔，擴、鉸錐銷孔 10mm 機動時間 ：jt0.197.805.327minf 輔助時間 ：參照 ，取工步輔助時間為 。由f 機 械 加 工 工 藝 手 冊 min4.0 于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為 。則i1.min54.014.ft ：根據(jù) ，k2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 14.k 單件時間定額 ： dt()1%(0.327.5)(2.%)0.97mindjftk 3.6.7 工序七 鉆削 21mm 的通孔，擴、鉸孔 25H7( )mm，锪削 38mm.021 的沉頭螺栓孔 機動時間 ：jt0.92680.372.58inf 輔助時間 ：參照 ，取工步輔助時間為 。由f 機 械 加 工 工 藝 手 冊 min4.0 于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為 。則i1.min54.014.ft ：根據(jù) ，k2 機 械 加 工 工 藝 手 冊 14.k 38 單件時間定額 ： dt()1%(2.580.4)(12.%)3.14mindjftk 3.6.8 工序八 锪削沉