轉速器盤加工工藝及鉆10孔夾具設計【含CAD圖紙、說明書】

轉速器盤加工工藝及鉆10孔夾具設計【含CAD圖紙、說明書】,含CAD圖紙、說明書,轉速,加工,工藝,10,夾具,設計,cad,圖紙,說明書,仿單 課程設計說明書 設計（課程）題目 轉速器盤 系 機電工程系 專業(yè)班級 姓 名 學 號 指導教師 年 6 月 30 日 目 錄 第 1 章零件分析 .1 1.1 零件的作用 .1 1.2 零件的工藝性分析和零件圖的審查 .2 第 2 章 選擇毛坯 .2 2.1 確定毛坯的成形方法 .3 2.2 鑄件結構工藝性分析 .3 2.3 鑄造工藝方案的確定 .3 2.4 鑄造工藝參數(shù)的確定 .3 2.5 型芯設計 .4 第 3 章 工藝規(guī)程設計 .5 3.1 定位基準的選擇 .5 3.2 制訂工藝路線 .6 3.3 選擇加工設備及刀、夾、量具 .8 3.4 加工工序設. .10 個人心得 .21 參考文獻 .22 序 言 機械制造工藝學課程設計是在學完了機械制造工藝學（含機床夾具 設計）和大部分專業(yè)課，并進行了生產(chǎn)實習的基礎上進行的一個教學環(huán) 節(jié)。這次設計使我們能夠綜合運用機械制造工藝學中的基本理論，并結 合生產(chǎn)實習中學到的實踐知識，獨立分析和解決工藝問題，初步具備了 設計一個中等復雜程度零件（轉速器盤）的工藝規(guī)程的能力和運用夾具 設計手冊與圖表等技術資料及編寫技術文件等基本技能的一次時間機會， 為今后的畢業(yè)設計及外來從事的工作打下良好的基礎。 由于能力所限，經(jīng)驗不足，設計中還有許多不足之處，希望各位 老師多加指導。 第 1 章 零件分析 1.1 零件的作用 轉速器盤是 2105 柴油機中調(diào)速機構。10mm 孔裝一偏心軸，此軸 一端通過銷與手柄相連，另一端與油門拉桿相連。轉動手柄，偏心軸轉， 油門拉桿即可打開油門或關小油門。6mm 孔裝兩銷，起限位作用，手 柄可在 120范圍內(nèi)轉動，實現(xiàn)無級調(diào)速。該零件通過 9mm 孔用 M8 螺 栓與柴油機體連接。 本設計任務給定的零件轉速器盤，即傳遞運動并保持其他零件正確 工作方式，和保持互相之間的正確位置。其對加工平面，平行度，加工 孔，垂直度，等有一定的要求，由于零件比較復雜，不成規(guī)則，故加工 過程中需要用到復雜的夾具。 圖 1.1 圖 1.2 1.2 零件的工藝性分析和零件圖的審查 該零件圖的視圖正確，完整，尺寸，公差及技術都符合要求。但是， 零件的加工過程，需要有較高的平面度，某些地方需要較細的表面粗糙 度，各裝配基面要求有一定的尺寸精度和平行度。否則會影響機器設備 的性能和精度。 由于零件的結構比較復雜，加工時需要較復雜的夾具才能準確的定 位，并保持適當?shù)膴A緊力，可以用花盤進行定位加緊，并用墊塊進行輔 助定位。 同時基準面的選擇也是很重要的。在加工 I ,II ,III 孔的端面時， 先用銑刀銑出下表面，在以下表面為基準，銑出上面的各表面 （I,II,III 孔的加工也是以下端面為定為基準的）；在加工前后端面時， 由于工件前后尺寸較大，可在鉸床上銑端平面，銑出后表面。之后，以 后表面為基準，銑出兩個 9 孔，在加工過程中，應盡量減少安裝的次 數(shù)，以減少安裝時帶來的安裝誤差。 兩 端 第 2 章 選擇毛坯 2.1 確定毛坯的成形方法 該零件材料為 HT200，考慮到轉速器盤在工作過程中受力不大，輪 廓尺寸也不大，各處壁厚相差較小，從結構形式看，幾何形體不是很復 雜，并且該零件年產(chǎn)量為 10000 件/年，采用鑄造生產(chǎn)比較合適，故可 采用鑄造成形。 2.2 鑄件結構工藝性分析 該零件底平面因散熱面積大，壁厚較薄，冷卻快，故有可能產(chǎn)生白口鐵組織， 但因為此件對防止白口的要求不嚴，又采用砂型鑄造，保溫性能好，冷卻速度較慢， 故能滿足轉速器盤的使用要求。 2.3 鑄造工藝方案的確定 2.3.1 鑄造方法的選擇 根據(jù)鑄件的尺寸較小，形狀比較簡單，而且選用灰口鑄鐵為材料， 并且鑄件的表面精度要求不高，結合生產(chǎn)條件（參考金屬工藝學課程 設計表 1-7）選用砂型鑄造。 2.3.2 造型及造芯方法的選擇 在砂型鑄造中，因鑄件制造批量為大批生產(chǎn)（參考金屬工藝學課 程設計表 1-8） ，故選用砂型機器造型造型。型芯尺寸不大，形狀簡單 （參考金屬工藝學課程設計表 1-9） ，故選擇手工芯盒造芯。 2.3.3 分型面的選擇 選擇分型面時要盡可能消除由它帶來的不利影響，因為轉速器盤有 兩個 18mm 的圓柱，考慮起模方便，以兩中心線所在平面為分型面。 而以此平面為分型面時，25mm 的圓柱在上下箱中的深度相差很小。此 外，底平面位于下箱中，能夠保證其鑄造質量。 2.3.4 澆注位置的選擇 因為分型面為水平面，所以內(nèi)澆口開在水平分型面處，又因為該零件形狀不規(guī) 則，需要設計一個型芯，為不使鐵水在澆注時沖刷型芯，采用與型芯面相切方向進 行澆注。由于該零件在后平面壁厚相對較大，為了不使這些地方產(chǎn)生縮孔、縮松， 在該處開出冒口進行補縮。注入方式采用中間注入式。 2.4 鑄造工藝參數(shù)的確定 2.4.1 加工余量的確定 按手工砂型鑄造，灰鑄鐵查金屬工藝學課程設計表 1-11，查得 加工余量等級為 ，轉查表 1-12，零件高度100mm，尺寸公差為H13 13 級，加工余量等級為 H，得上下表面加工余量為 6.5mm 及 4.5mm，實 際調(diào)整取 4.5mm。 2.4.2 拔模斜度的確定 零件總體高度小于 50mm（包括加工余量值在內(nèi)） ，采用分模造型后 鑄件的厚度很小，靠松動模樣完全可以起模，故可以不考慮拔模斜度。 2.4.3 分型負數(shù)的確定 按公式 計算， mm， 1，取 。但考慮上型210Lb30LL2b 的許多面均是要加工的平面，而且加工余量已修正為小值，即使尺寸變 化較大也不能使加工余量增多，對該零件影響不大，所以分型負數(shù)可以 不給。 2.4.4 收縮率的確定 通常，灰鑄鐵的收縮率為 0.7%1% ，在本設計中鑄件取 1% 的收縮 率。 2.4.5 不鑄孔的確定 為簡化鑄件外形，減少型芯數(shù)量，直徑小于 30mm 的孔均不鑄出， 而采用機械加工形成。 2.4.6 鑄造圓角的確定 為 防 止 產(chǎn) 生 鑄 造 應 力 集 中 ， 鑄 件 各 表 面 相 交 處 和 尖 角 處 ， 以 R = 3mm5mm 圓 滑 過 渡 。 2.5 型芯設計 轉速器盤的底平面形狀簡單，厚度較薄，且零件上兩個 18mm 的 圓柱與底平面平行，不利于采用分模鑄造，因此需要設計一個整體型芯， 以形成鑄件上的兩個 18mm 的圓柱和底平面，達到簡化模樣和鑄造工 藝的目的。型芯在砂箱中的位置用型芯頭和型芯撐來固定，型芯頭采用 圓形水平式芯頭。轉速器盤上相差 120的兩個筋板之間的空腔深度尺 寸不大，形狀也比較簡單，可以考慮采用砂垛代替砂芯，減少型芯。型 芯簡圖如圖所示。 水 平 式 芯 頭下 箱上 箱 第 3 章 工藝規(guī)程設計 3.1 定位基準的選擇 本零件是有精度較高要求的孔的盤狀零件，平面和孔是設計的基準， 也是裝配和測量的基準，在加工時，應盡量以大平面為基準。 先銑出下表面，以下表面為基準，加工出上端面和上表面，再以上 端面為基準加工下端面，以上端面為基準鉆出 I,II,III 3 個孔；加工 前后端面時，先以上端面和 I,II,為基準，在銑床上銑出后端面，再以 后端面為基準，加工出 2 個 9 的孔的前端面。 由于扇形部分的表面比較不易加工，首先以加工出來的下端面為基 準加工出 I,II,III 孔處的各個上端面，再以上端面為基準，加工出 I 孔處的下端面；零件的 2 個 9 孔的上邊緣表面是不能用來作為定位基 準的。 圖 2.1 圖 2.2 下 表 面上 表 面上 端 面 下 端 面 前 端 面后 端 面 3.2 制訂工藝路線 本設計任務給的零件需要加工的表面有：端面，內(nèi)孔，園角等，其加工 方法如下： （1）下表面（大面積表面）：雖然不是重要的表面，沒有粗糙度要求， 但是定位基準面，用銑車進行端銑平面，粗銑即可。 （2）上邊緣面：不是重要表面，粗銑即可。 （3）I,II,III 孔處的上端面：是重要表面，表面粗糙度 R6.3，可以進 行粗銑后，再進行半精銑或精銑。 （4）I 孔處的下端面：無表面粗糙度要求，只需進行粗銑即可。 （5）前端面：是重要表面，也是定為基準面，表面粗糙度 R6.3，進行 粗銑再半精銑或精銑。 （6）2 個 9 孔的后端面：表面粗糙度 R12.5，只需進行粗銑。 （7）2 個 9 孔的加工：表面粗糙度 R12.5，以下端面為基準，粗鉸出 2 個 9 孔；普通鉸床即可。 （8）I 孔的加工：表面粗糙度 R6.3，可用鉸床進行鉸孔，粗鉸或擴孔 均可。 （9）II,III 孔的加工：表面粗糙度 R3.2，是要求較高的孔，可進行粗 鉸半精鉸，或者擴孔精擴，既可滿足要求。 （10）園角：有 R3，R5,R6.5,R15 幾種園角，可用立銑刀周銑出園角。 制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的加工精度（尺寸精度、形 狀精度、位置精度）和表面質量等技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn) 綱領已經(jīng)確定為中批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用通用機床配以專用 夾具并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果， 以便使生產(chǎn)成本盡量下降。由于是大批量生產(chǎn)，故加工工藝采用工序集 中原則。 方案一：表 1（姜吉陽） 工序號 工序內(nèi)容 01 鑄造 02 時效 03 涂漆 04 銑 9 端兩側面 05 銑 10 端兩端面 06 銑 9 端兩端面 07 鉆通孔 10 與鉆通孔 6 08 鉆通孔 9 09 鉆孔 10，孔口倒角 0.5X度 10 檢驗 11 入庫 方案二：表 2（蔣松乾） 工序號 工序內(nèi)容 01 鑄造 02 時效 03 涂漆 04 銑 9 端兩端面 05 銑 10 端兩端面 06 鉆通孔 9 07 鉆通孔 10 孔口倒角 0.5X度 08 銑 120 圓弧端面 09 鉆通孔 6 10 檢驗 11 入庫 方案三：表 3（費新俊） 工序號 工序內(nèi)容 01 鑄造 02 時效 03 涂漆 04 銑 9 端兩側面 05 銑 10 端兩端面 06 鉆通孔 10 與鉆通孔 6 07 銑 9 端兩端面 08 鉆通孔 9 09 鉆孔 10，孔口倒角 0.5X度 10 檢驗 11 入庫 方案四：表 4（李想） 工序號 工序內(nèi)容 01 鑄造 02 時效 03 涂漆 04 鉆通孔 9 05 銑 10 端兩端面 06 銑 9 端兩端面 07 鉆通孔 10 與鉆通孔 6 08 銑 9 端兩側面 09 鉆孔 10，孔口倒角 0.5X度 10 檢驗 11 入庫 方案五：表 5（紀景勇） 工序號 工序內(nèi)容 01 鑄造 02 時效 03 涂漆 04 銑 9 端兩側面 05 鉆通孔 10 與鉆通孔 6 06 銑 9 端兩端面 07 銑 10 端兩端面 08 鉆通孔 9 09 鉆孔 10，孔口倒角 0.5X度 10 檢驗 11 入庫 工藝方案的比較與分析： 因左右兩端面均對 10mm 孔有較高的位置要求，故它們的加工宜 采用工序集中原則，減少裝次數(shù)，提高加工精度。 根據(jù)先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原則， 將端面的精銑和下端面的粗銑放在前面，下端面的精銑放在后面，每一 階段要首先加工上端面后鉆孔，左端面上 10mm 孔放后面加工。方案 一遵循了工藝路線擬訂的一般原則，但某些工序還有一些問題還值得進 一步討論。如，銑 9 端兩端面與銑 9 端兩側面，兩工序前后對調(diào), 這樣保證了加工面的定位精度。工序鉸孔 10 及孔口倒角 0.5X度 應在工序最終完成，使孔面在加工后有較多的時間進行自然時效，減少 受力變形和受熱變形對 10mm 通孔加工精度的影響。 通過以上的工藝路線分析，最后確定工藝路線方案二為該零件的加工路 線。該工藝過程詳見附表和附表 2，機械加工工藝過程卡片和機械加 工工序卡片。 3.3 選擇加工設備及刀、夾、量具 3.31 選擇加工設備 (1)工序 1，2，5，7 和 11 用的是銑床，分別進行粗銑，精銑。用普通 的臥銑床 X62W 型萬能臥銑床即可。 (2)工序 10 和工序 12 是鉸孔工序，分別是粗鉸和半精鉸。使用普通的 鉸床即可。 (3)工序 4，10 加工一個 10 孔，工序 12 加工 2 個 6 孔，工序 3,9 加工 2 個 9 孔，采用花盤加緊，在立式鉆床即可?？蛇x用 Z518 型 立式鉆床。 3.32 選擇刀具 (1)在工序 1，2，5，銑平面時，銑刀可以選擇直齒或錯齒的端銑刀和 周銑刀，工序中有粗銑和精銑，在粗銑后，要留有一定的加工余量， 供精銑工序加工。 (2)鉆孔有 10, 6,9 三種孔，需要留一定的加工余量，可用 5, 8 麻花鉆直接鉆出來。 (3)鉸孔需要鉸三種孔 10, 6 和 9，有粗鉸和精鉸，粗加工可用 YT15,精加工可用 YT30。 3.33 選擇量具 本零件是單件大批量生產(chǎn)，故采用的是通用量具。選擇量具的方法 有兩種：一是按計量器具的不確定度選擇；二是按計量器具的測量方法 的極限誤差來選擇。在這里選的是第一種方法。 3.33.1 選擇平面的量具： 由零件圖上看，各平面的相互位置要求不是非常嚴格，其最小不確 定度為 0.2mm，選用分度值為 0.02mm，測量范圍為 0-150mm 的游標卡尺 就行了，因為其不確度為 0.02mm，顯然滿足要求。 3.33.2 選擇內(nèi)孔的量具： 此零件對孔的精度要求較高，其中例如 I 孔的下偏差要求在 0.013 之內(nèi)，故可選用分度值為 0.01mm，測量范圍為 0-150mm 的內(nèi)徑百分尺， 其不確定度為 0.008，滿足測量精度的要求。 3.34 加工量計算表 工序 加工位置 毛坯 (mm) 粗加工 (mm) 精加工(mm) 總加工余量 (mm) 上表面 13.5 11.5 11 2.5 上端面 12.5 10.5 78 37 下端面 8.5 2 前端面 19 17 14 3 后端面 15 2 10 孔 0 9.8 6 孔 0 5.8 9 孔 0 7 9 3.35 工序 加工尺寸 尺寸公差 使用量具 （1） 28 0.5 分度值為 0.02mm，測量范圍為 0-150mm 的游標卡尺 （2）12 0.2 分度值為 0.02mm，測量范圍為 0-150mm 的游標卡尺 （3）14 - 分度值為 0.02mm，測量范圍為 0-150mm 的游標卡尺 （4）10 0.013 分度值為 0.01mm，測量范圍為 0-150mm 的內(nèi)徑百分尺 6 0.030 9 - 分度值為 0.02mm，測量范圍為 0-150mm 的游 標卡尺 注：本零件要求測量的尺寸并不是很復雜，故只要這兩種量具就足夠 了。 3.4 加工工序設計 (一)確定切削用量及基本工時（機動時間） 在工藝文件中還要確定每一工步的切削用量。(1)切削用量指：背吃刀 量 asp(即切削深度 ap)、進給量 f 及切削速度 Vc 。(2)確定方法是：確 定切削深度確定進給量確定切削速度(3)具體要求是： 由工序或工步余量確定切削深度：精、半精加工全部余量在一次走刀中 去除；在中等功率機床上一次走刀 ap可達 810mm。按本工序或工步 加工表面粗糙度確定進給量：對粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初 選進給量后還要校驗機床進給機構強度：可用查表法或計算法得出切 削速度 Vc 查 ，用公式 換算出查表或計算法所得的轉速 nc 查 ，根據(jù) Vc 查 在選擇機床實有的主軸轉速表中選取接近的主軸轉速 n 機 作為實際的轉 速，再用 換算出實際的切削速度 Vc 機 填入工藝文件中。對粗加工，選 取實際切削速度 Vc 機 、實際進給量 f 機 和背吃刀量 asp之后，還要校驗機 床功率是否足夠等，才能作為最后的切削用量填入工藝文件中。 工序鉆個 9mm 孔 (1)、加工條件 工件材料：HT200 正火，b=220MPa，190220HBS 加工要求：鉆擴孔 9mm 機床選擇：選用立式鉆床 Z525（見工藝手冊表 4.2-14） (2)、確定切削用量及基本工時 選擇 9mm 高速鋼錐柄標準麻花鉆（見工藝手冊P84） d=9 L=14mm f 機 =0.48mm/r (見切削手冊表 2.7 和工藝手冊表 4.2-16) Vc 查 =13m/min （見切削手冊表 2.15） 按機床選取 n 機 =195r/min（按工藝手冊表 4.2-15） 所以實際切削速度： m/min.14.3v 基本工時： l=80mm ) l2=(14)mm(取 4mm) 按工藝手冊表 6.2-5 公式計算 1.24（min） 工序 粗、精銑左右端面 （） 粗銑 1）、選擇刀具： 根據(jù)工藝手冊表 3.1-27，選擇用一把 YG6 硬質合金端銑刀，其參數(shù) 為：銑刀外徑 d0=100mm，銑刀齒數(shù) Z=10。 2）、確定銑削深度 a p： 單邊加工余量 Z=1.50.27，余量不大，一次走刀內(nèi)切完，則：a p=1.5mm 3）、確定每齒進給量 fz: 根據(jù)切削手冊表 3.5，用硬質合金銑刀在功率為 4.5kw 的 X51 銑床 加工時，選擇每齒進給量 fz=0.140.24mm/z，由于是粗銑，取較大的 值?，F(xiàn)取：fz=0.18mm/z 4）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度： 根據(jù)切削手冊表 3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為 1.01.5mm， 現(xiàn)取 1.2mm，根據(jù)切削手冊表 3.8 銑刀直徑 d0=100mm 的硬質合金端 銑刀的耐用度 T=180min。 5）、確定切削速度 Vc： 根據(jù)切削手冊表 3.16 可以查 Vc： 由 ap=1.5mm fz=0.18mm/z，查得 Vc=77mm/z n=245mm/z V=385mm/z 根據(jù) X62W 型立銑床說明書（表 4.2-35） nc=255 r/min Vc=400 mm/min (橫向) 6）、計算基本工時： l=47mm l2=2 T=0. min （）精銑 1）、選擇刀具： 根據(jù)工藝手冊表 3.1-27，選擇用一把 YG6 硬質合金端銑刀，銑刀外 徑 d0=100mm，銑刀齒數(shù) Z=10 2）、確定銑削深度 ap： 由于單邊加工余量 Z=0.5，故一次走刀內(nèi)切完，則：a p= 0.5 mm 3）、確定每齒進給量 fz: 由切削手冊表 3.5，用硬質合金銑刀在功率為 4.5kw 的 X51 銑床加 工時，選擇每齒進給量 fz=0.140.24mm/z，半精銑取較小的值。現(xiàn)?。?fz=0.14mm/z 4）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度： 根據(jù)切削手冊表 3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為 1.01.5mm， 現(xiàn)取 1.2mm，根據(jù)切削手冊表 3.8 銑刀直徑 d0=100mm 的硬質合金端 銑刀的耐用度 T=180min。 5）、確定切削速度 Vc： 根據(jù)切削手冊表 3.16 可以查 Vc： 由 ap4mm z=0.14mm/z，查得： Vc=110mm/z n=352mm/z V=394mm/z 根據(jù) X62W 型立銑床說明書（表 4.2-35） nc=380 r/min Vc=400 mm/min (橫向) 6）、計算基本工時： l=40 mm l2 =2 所以本工序的基本時間為： T=t1+t2=0.14+0.12=0.26min （）工序鏜 0 工序 粗鏜余量參考文獻表取粗鏜為.mm，精鏜切削 余量為 0.2mm,鉆孔后尺寸為 8H8,各工部余量和工序尺寸公差列于表 加工表面 加工方法 余量 公差等級 工序尺寸及公 差 8 粗鏜 1.8 H13 9.8 9.2 精鏜 0.2 H8 10H8 孔軸線到底面位置尺寸為 5mm，精鏜后工序尺寸為 10.020.08mm， 與下底面的位置精度為 0.05mm,與左右端面的位置精度為 0.06mm,且定 位夾緊時基準重合，故不需保證。0.06mm 跳動公差由機床保證。 (2.1) 鉆孔 8mm 選擇 8mm 高速鋼錐柄標準麻花鉆（見工藝手冊P84） d=8 L=8mm f 機 =0.48mm/r (見切削手冊 表 2.7 和工藝手冊 表 4.2-16) Vc 查 =13m/min （見切削手冊表 2.15） 按機床選取 n 機 =195r/min（按工藝手冊表 4.2-15） 所以實際切削速度： 基本工時： l=80mm ) l2=(14)mm(取 4mm) 按工藝手冊表 6.2-5 公式計算 1.10min 粗鏜孔時因余量為 1.8mm,故 ap=1.8mm, 查文獻表. 4-8 取 V=0.4m/s=24m/min 去進給量為 f=0.02mm/r n=1000V/d=1000*24/3.14*20=380r/min 查文獻的 Fz=9.81*60nFzCFzapXFzVnFzKFz pm=FzV*10-3 CF2=180, XFz=1 Yfz=0.75 nFz=0 Rfz=9.81*60*180*2.75*0.20.75*0.4*1 =1452 N P=0.58 kw 取機床效率為. 0.78*0.85=0.89kw0.58kw 故機床的功率足夠。 下面計算工序 09 的時間定額 機動時間 粗鏜時：L/(f*n)=45/0.2*380=7.5s 精鏜時：f 取 0.1mm/s L/(f*n)=45/0.1*380=15s 總機動時間:T=7.5+15=0.38min 個人心得 一周的課程設計就是一個團隊合作的過程。一個團隊的合作，使我 們的設計成果不到一周時間就漸漸呈現(xiàn)在我們的眼前?？粗矍暗氖止?圖紙、CAD 圖和設計計算的手稿，一周的設計過程一幕幕浮現(xiàn)在眼前。 一周的設計讓我們學到了很多東西。這次設計可以說是兩年的課程 學習所掌握的所有機械工程學科的基礎知識的融會貫通，因為我們以前 曾經(jīng)學得很好，但是都是理論的東西，學習了馬克思主義哲學之后，終 于知道理論聯(lián)系實際才使我們有了更進一步的體會。 在這次設計中，我學會的如何設計、如何計算，更重要的是我學會 了合作，我懂得了團隊合作的重要性。我們以前做的設計都是一個人的， 而且規(guī)模小，不需要什么規(guī)劃，這次可以說是綜合了我們的所有智慧。 同時，得到了我們的指導老師的大力支持。 由于我們水平所限，設計中難免有錯誤和不妥之處，在此還誠請指 導老師批評指正。 參考文獻 1 金屬機械加工工藝人員手冊.上?？茖W技術出版社 1979 2 孟少農(nóng).機械加工工藝手冊.北京：機械工業(yè)出版社，1987，第 1、2 卷 3 機械制造技術 機械工業(yè)出版社 4李益民主編：機械制造工藝設計簡明手冊：機械工業(yè)出版社：1999 年 5王先逵主編：機械制造工藝學 （第二版）：機械工業(yè)出版社：2006 年 6倪森壽主編：機械制造工藝與裝備習題集和課程設計指導書：化學工業(yè)出 版社：2003 年 7朱冬梅、胥北瀾主編：畫法幾何及機械制圖 （第五版）：高等教育出版社： 2000 年