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畢業(yè)設(shè)計說明書
課題：溫度測量儀外殼精密五金模具設(shè)計
專 業(yè)：
班 級：
姓 名：
學(xué) 號：
指導(dǎo)老師：
完成時間：
目錄
第一章 前言
第二章 課題簡介
第三章 工藝分析
第四章 工藝方案的確定
第五章 模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計
第六章 沖孔模主要參數(shù)的計算
第七章 沖孔模的模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計
第八章 切邊模的設(shè)計
第九章 整形模的設(shè)計
第十章 繪制模具零件圖和裝配圖
第十一章 參考文獻
第十二章 畢業(yè)設(shè)計小結(jié)
第十三章 附錄
第一章 前言
本產(chǎn)品是一個沖裁件。經(jīng)過落料拉深、沖孔、切邊、整形、等多道工序組合而成。產(chǎn)品結(jié)構(gòu)比較簡單，通過對本產(chǎn)品的設(shè)計流程的了解。本人掌握了模具設(shè)計工藝及模具加工工藝的流程。通過對畢業(yè)課題的設(shè)計，我在模具上的專業(yè)知識得到進一步的鞏固和提高。在指導(dǎo)老師的幫助下我更進一步了解了模具的知識。
第二章 課題簡介
本課題是溫度測量儀外殼精密五金模具設(shè)計，是一個比較典型的沖壓件。產(chǎn)品有孔、拉伸、切邊等多道工序組成。
該產(chǎn)品實物圖如下
其形狀.尺寸如下圖所示
。其材料為SPCC鋼板，料厚為1.0mm,制件尺寸精度為IT7，批量生產(chǎn)。要采用沖壓生產(chǎn)。
圖1-1
第三章 工藝分析
一． 工藝分析
該制件形狀簡單，尺寸較小，厚度適中，一般批量，屬普通沖壓件，但要注意幾點：
1. 制件上的四個環(huán)形的孔有同軸度要求，設(shè)計模具的時候要考慮到。
2. 有一定的批量，應(yīng)重視模具材料和結(jié)構(gòu)的選擇，保證一定的模具壽命。
二． 工藝方案的分析與確定
該沖壓件是一個回轉(zhuǎn)體零件，其形狀特征表明它是一個帶凸緣的圓筒形零件，其主要的形狀和尺寸可以由拉深、沖孔、切邊等沖壓工序獲得。作為拉深成形尺寸，其相對植d凸/d、h/d都比較合適，拉深工藝性比較好。但是拉深底部以的圓角半徑R8比較大，口部的圓角半徑R3適中，故在拉深成形之后應(yīng)另加整形工序，并用制造精度較高、間隙較小的模具來進行加工完成。
1.工藝方案的分析與比較：
該零件外殼的形狀表明它為拉深件，所以拉深為基本工序，底部的孔由沖孔來完成。
2.工藝方案的確定：
工序的組合和順序確定：
對于外殼這樣工序較多的沖壓件，可以先確定出零件的基本工序，再考慮對所有基本工序進行可能的組合排列，將由此得到的各種工藝方案進行分析比較，從中確定出適合于生產(chǎn)實際的最佳方案。
外殼的全部基本工序為：落料、拉深、沖孔、切邊、整形等五道工序，據(jù)此可以排出以下三種工藝方案組合：
方案一：落料，拉深，沖孔，切邊，整形；
方案二：落料與拉深復(fù)合，其余按基本工序；
方案三：落料，拉深與沖底孔復(fù)合，其余按基本工序；
分析比較以上三種方案，可以看出：方案一中各工序都按基本工序做，工序復(fù)合程度低，生產(chǎn)效率太低，模具數(shù)量也會增加，由此也增加了生產(chǎn)成本；方案三中，雖然解決了一方案中的問題，但是，沖孔凹模與拉深凸模做成一體，這樣就給修磨帶來的困難，而且孔徑一旦發(fā)生變化，將會直接影響到拉深質(zhì)量的好壞；
方案二沒有上述的缺點，工序復(fù)合程度適中，單工序模具結(jié)構(gòu)簡單，制造費用低，這在中小批量生產(chǎn)中是合理的，因此決定采用方案二。
3對以上工序進行綜合分析確定模具進行以下工藝組合：
1）. 落料拉深：把一個外形在凹凸模上進行沖裁的零件的展開形狀，由于落料的同時可以進行拉深，決定在落料的同時拉深。這樣可以讓拉深在落料的過程中沖裁完畢。
2）. 沖孔：在半成品件的底部以及兩側(cè)沖孔，并保證其公差精度；
3）. 切邊：將上述兩道工序后的半成品上多余的邊切除；
4）. 整形：在加工的最后，為保證零件的使用和制造要求，再加一步整形工序。
根據(jù)制件的工藝性分析，其基本工序有落料拉伸、沖孔、切邊、整形四種。按先后順序組合，可得如下方案：
落料拉伸-沖孔-切邊-整形，復(fù)合工序沖壓。
三 落料拉深件毛坯尺寸的確定
（1）拉深時毛坯尺寸的確定
A：確定修邊余量 由于材料的各向?qū)砸约袄顣r金屬流動條件的差異，拉深后工件口部不平，通常拉深后需切邊，因此計算毛坯尺寸時應(yīng)在高度方向上或凸緣上增加修邊余量&，它的值可根據(jù)零件的相對高度查表4.2.1、4.2.2《沖壓工藝與模具設(shè)計》得到 ：
& =1.8
B: 計算工件表面積
圓筒直壁部分的表面積為 A1=3.14d(h+&)
式中d為圓筒部分的中徑
圓角球臺部分的表面積為A2=2*3.14（0.5d0+2r/3.14）=3.14/4(2r*3.14*d0+8r*r)
式中d0為底部平板部分的直徑；
R為工件中線在圓角處的圓角半徑
底部表面積為：A3=0.25*3.14d0*d0工件的總面積為A=3.14d(h+&)+0.25*3.14(2r*3.14d0+8r*r)+0.25*3.14d0*d0
=8388.9
C求出毛坯尺寸
設(shè)毛坯的直徑為D所以0.25*3.14*D*D=8388.9
D=103.4
（2）落料的毛坯尺寸
D1=D+8.5+2
=113.9
2）計算拉深次數(shù)：
毛坯的相對厚度：t/D×100=2×100/103.4≈1.9
查表得：各次的拉深系數(shù)，m1=0.49,m2=0.74,m3=0.77,m4=0.79
則，零件的總拉深系數(shù)m總=d/D=57.5/102≈0.56
因為m總＞m1,，所以該零件一次拉深即能成形。
目前零件的材料厚度t=2㎜，圓角半徑r=8㎜，約為1.5t,該值過小，而且零件的直徑又不是很大，一次拉深難以滿足零件的要求。因此需要在拉深后還要增加一道整形工序，以得到更小的口部圓角半徑。
（3）確定排樣、裁板方案：
這里的毛坯為簡單的長圓形，而且尺寸也不是很小，考慮到操作方便，適宜采用單排。
據(jù)表查得，工件間距離a1=1.2㎜;
搭邊距離a=1.5㎜；
條料下料剪切公差δ=0.6㎜；
條料寬度B=（D＋2a＋δ）0-δ
=（113.9＋2×1.5＋0.6）㎜
=117.5㎜
查得，軋制鋼板擬選用規(guī)格為2㎜×650㎜×1300㎜的板材。
采用縱向沖裁和縱向排樣的方案，可得材料利用率為：
η=ns/LB×100%=72.4%
本例擬采用此方案進行沖裁和排樣。
排樣圖如下：
三、模具結(jié)構(gòu)形式的確定
1）落料拉深模：因制件較薄，為保證制件平整，采用彈壓卸料裝置。它還可對沖孔凸模起導(dǎo)向作用。為方便操作和取件，選用液壓保險開式固定壓力機，縱向送料。因制件比較歸則，故采用定位銷定位，生產(chǎn)方便，模具制造方便，節(jié)約成本。終上所述，選用彈性卸料縱向送料典型組合結(jié)構(gòu)形式，中間滑動導(dǎo)柱。
2）沖孔模：因制件的尺寸較小，采用彈頂板卸料，選用液壓保險開式固定臺壓力機，為達到較高的精度，采用定位板定位，采用中間滑動導(dǎo)柱。
第四章、工藝方案的確定
1、計算各工序壓力、壓力中心，初選壓力機。
1）落料拉深工序
〈1〉落料力計算
F落料= Kp L tτ=1.3*248.06*2*480N=309578.88N=309.6KN
τ--材料的抗剪強度
L--沖裁周邊總長
t--材料厚度
Kp--系數(shù) 一般取1.3
其中K為安全系數(shù)，沖裁周邊總長L=248.06mm,材料厚度為t=2mm,材料的抗剪強度?=480MPa(查資料·2 表4-12得)
〈2〉卸料力計算
當上模完成一次沖裁后，沖入凹模內(nèi)的制件或因彈性擴張而梗在凹模內(nèi)，模面上的材料因彈性收縮而緊箍在凸模。為了使沖裁工作繼續(xù)進行，必須將箍在凸模上的材料刮下。將梗塞在凹模內(nèi)的制件或廢料向下推出或向上頂出。從凸模上刮下材料所需的力稱為卸料力。
影響卸料力的因素很多，要精確地計算很困難。在實際生產(chǎn)中常采用經(jīng)驗公式計算：
F卸=K卸*F落料=0.05*309578.88N=15478.944N=15.5KN
③拉深力的計算：
F拉深=（πd-1.72r）tσbk5
=（3.14×82-1.72×4）×2.5×480×0.85N
=295619.275N
≈296.62KN
當采用落料、拉深復(fù)合時，不能簡單的將落料力與拉深力迭加來選擇壓力機，（因為壓力機的公稱壓力是指在接近下死點時的壓力機壓力）。因此，應(yīng)該注意壓力機的壓力曲線。否則很可能過早的出現(xiàn)最大沖壓力而使壓力機超載損壞。一般可按下式做概略計算：
淺拉深時：ΣF=（0.7～0.8）F0
深拉深時：ΣF=（0.5～0.6）F0
本制件屬于淺拉深，則：
最大壓力≤（0.7～0.8）F0
因此拉深力F=F0/0.7=296.62/0.7≈423.6KN
④確定是否需要壓邊裝置并計算壓邊力：
合理的壓邊是拉深制件質(zhì)量的保障，拉深時壓邊力必須適當，壓邊力過大，會引起拉深力的增加，甚至造成制件拉裂或嚴重變薄超差；壓力過小，則會造成制件直壁或凸緣部分起皺，防皺效果不好。
解決拉深工作中的起皺問題的主要方法就是采用防皺壓邊圈，至于是否采取壓邊裝置主要取決于毛坯或以后各道工序的拉深系數(shù)m和相對料厚t×100/D。
由該制件的相對料厚為t/D=2.4，m=0.56；經(jīng)查表可知：該制件在拉深過程中不需要采用壓邊裝置。
⑤總壓力計算：
F總=F落＋F卸＋F拉深
=309.6KN＋15.5KN＋423.6KN
=748.7KN
⑥初選壓力機：
由于該制件體積不是很大，而且精度要求不是很高，因此可以選用開式雙柱固定臺壓力機。它具有三面敞開，操作方便成本低 廉的優(yōu)點由于落料、拉深復(fù)合模的壓力行程的特點是在開始階段即需要很大的壓力，而 在拉深階段反倒要小的多。因此若 按總的壓力來選取壓力機，很能出現(xiàn)總的壓力滿足要求，但是在初始階段沖時已經(jīng)超載。同時，選用拉深壓力機還應(yīng)該對拉深功進行核算，否則會出現(xiàn)壓力機在力的大小滿足要求，但是功率有可能過載，飛輪轉(zhuǎn)速降低，從而引起電動機轉(zhuǎn)速降低過大，損壞電動機。因此精確確定壓力機壓力應(yīng)當根據(jù)壓力機說明書中給出的允許工作負荷曲線，并校核功率。但是在一般條件下，可以根據(jù)生產(chǎn)車間的實際條件，在現(xiàn)有壓力機中選取。在這里根據(jù)總壓力為748.7KN,查得，提供的壓力機公稱壓力序列中選取1000KN的壓力機，型號為JD21-100.由此可知，電動機的功率遠遠大于拉深所需壓力機的電動機功率。故可以選用此電動機。
（7） 查資料《沖壓工藝與模具設(shè)計》P358
選用開式雙柱雙柱固定臺壓力機J23-63及其它主要技術(shù)參數(shù)：
公稱壓力： p=1000KN
滑塊行程： H=120mm
行程次數(shù)： 75/min
最大閉合高度： H=400mm
最大裝模高度： H=300mm
閉合高度調(diào)節(jié)量： H=85㎜
立柱間距離： L=480㎜
工作臺尺寸：前后600㎜，左右1000㎜
工作臺墊板孔徑： 200㎜
工作臺板厚度： 100㎜
模柄孔尺寸： ￠60×80㎜
電動機功率： 7.5KW
（8）確定壓力中心：
由于該制件的毛坯以及各個工序件均為軸對稱圖形，而且只有一個工位，因此壓力中心必定與制件的幾何中心重合。
（9）.沖裁間隙的確定：
確定合理間隙的方法有理論確定法與經(jīng)驗確定法：
a. 理論確定法：
理論確定法的主要依據(jù)是保證上下裂紋會合，以便獲得良好的斷面。由于理論計算間隙的方法在實際生產(chǎn)中使用不方便，故目前間隙值的確定廣泛使用的是經(jīng)驗公式和圖表。
b. 經(jīng)驗確定法：
根據(jù)研究與使用的經(jīng)驗，在確定間隙值時要按要求分類選用。對于尺寸精度、斷面垂直度要求高的制件應(yīng)選用較小間隙值，對于斷面垂直度與尺寸精度要求不高的制件，應(yīng)以降低沖裁力、提高模具壽命為主。其可按下列經(jīng)驗公式選用：
軟材料：
t>1㎜, c=（3%～4%）t
t=1～3㎜ c=（5%～6%）t
t=3～5㎜ c=（8%～10%）t
硬材料：
t>1㎜, c=（4%～5%）t
t=1～3㎜ c=（6%～8%）t
t=3～5㎜ c=（8%～13%）t
本制件屬于硬材料，所以間隙值是：
c=（6%～8%）t=（6%～8%）×2
=0.12～0.16㎜
本制件的間隙取0.14㎜
第五章、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計
查資料《沖壓工藝與模具設(shè)計》P57、58
在壓力機的一次工作行成中，在模具同一部位同時完成數(shù)個沖壓工序的模具，稱為復(fù)合沖裁模。
如下頁圖所示是落料拉深復(fù)合模的基本結(jié)構(gòu)。在模具的一方是落料凹模中間裝著拉深凸模，而另一個方面上凸凹模外部是拉深的凸模。內(nèi)孔是拉深的凹模。若落料凹模裝在上模上，稱為倒裝復(fù)合模。反之，稱為順裝復(fù)合模。
5-1 復(fù)合模的特點是：結(jié)構(gòu)緊湊，生產(chǎn)率高，制件精度高，特別是制件對外形的位置度容易保證。另一方面，復(fù)合模結(jié)構(gòu)復(fù)雜，對模具零件精度的要求較高，模具的裝配精度要求也較高。
5-2 倒裝復(fù)合模:其結(jié)構(gòu)是落料凹模在上模,落料凸模在下模。倒裝復(fù)合模一般采用剛性推件裝置把卡在凹模內(nèi)的制件推出。剛性裝置一般是由推桿、推塊、推銷組成。廢料直接由凸模從凸凹模內(nèi)孔推出。凸凹模洞口若采用直刃，則模內(nèi)有積存廢料且脹力較大。
根據(jù)一般模具的基本特征和本產(chǎn)品的自身特點，采用上出件倒裝復(fù)合模?；窘Y(jié)構(gòu)如下圖
根據(jù)確定的沖壓工藝方案和制件 的形狀特點、要求等因素確定沖模的類型,材料及結(jié)構(gòu)形式。
〈1〉 模具結(jié)構(gòu)形式的選擇
模具的對材料的要求是很高的，所以材料的選擇很重要。在這里，我們選用Cr12Mov作為其材料，因為該制件的生產(chǎn)批量大，而Cr12Mov具有強度高，韌性好，耐磨性好抗回火穩(wěn)定性和熱處理變形小的高性能模具材料。
〈2〉 模具工作部分的尺寸和公差的確定
1） 計算落料凸、凹模的刃口尺寸：
由資料（1）表2.2.3查得2Cmin=0.246mm,2Cmax=0.360mm,則2Cmax-2Cmin=(0.36-0.246)mm=0.114mm
凸、凹模分別按IT6和IT7級加工制造，則
沖孔：
D凸 =（D min+xΔ）=(81+0.75*0.18)0-0.017=81.140-0.017mm
D凹=（D凸-2Cmin）=81.14-0.114) +0.0180=81.03 +0.0180mm
校核： 0.017+0.018=0.025＜0.26mm
落料： Dd=（Dmax-xΔ）=(
由此可得該尺寸能保證間隙在合理的范圍內(nèi)，故可取。
<3>模具結(jié)構(gòu)設(shè)計
1)凹模周界尺寸計算:
因制件形狀簡單,尺寸較小,故選用整體式凹模比較合理.
① 凹模厚度尺寸H的計算:由凹模的計算公式為
H=[F落料*(1/10)]?
=(309578.88*0.1)?
=50.23mm
落料拉伸凹模外形尺寸的計算:因為凹?？卓谳喞獮榉菆A形,則凹模壁厚可按下式計算
W=1.2H=60mm
則落料拉伸凹模的模壁就是D=L+2W=109.6+2*42=192.6mm.將其圓整為200mm
② 落料拉伸凸模的強度和剛度校核
凸模承載能力的校核：
凸模最小斷面承受的壓應(yīng)力，必須小于凸模材料強度允許的壓應(yīng)力[]，即
對于非圓形凸模有：
[3]P143
8
--凸模的最小斷面面積（）
--凸?？v向總壓力（N）
[]-凸模材料的許用應(yīng)力
對于一般工具鋼，凸模淬火硬度HRC為58～62時，取1000～1600MPa
=21371.6/1000～1600=21.4～13.4MPa
由已知S=24040.6>
即落料拉伸凸模承載壓力面積完全合格。
由于本產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)為10萬件,即在沖裁過程中由于材料的厚度及材料本身屬于硬質(zhì)材料,為此需要經(jīng)常磨刃口,適當給落料凸模適當加厚，取H=72mm。
2)選擇模架及確定其他沖模零件的有關(guān)標準:根據(jù)凹模周界尺寸D=103.4mm,查資料(2)表5-5選取典型結(jié)構(gòu)并結(jié)合實際得600*1000,并選用滑動獨立中間導(dǎo)柱矩形模架.
3)卸料.壓邊彈性元件的確定
沖壓工藝中常見的彈性元件有彈簧和橡膠等,但是由于這副模具所需的卸料力較小,如果選用橡皮,即使使用1個橡皮,它所承擔的負荷也將無法達到彈性效果.同時由于這是一副落料拉伸復(fù)合模,模具的行程較小, .因此我們選用彈簧作為卸料的彈性元件.
五.校核壓力機安裝尺寸
模座的外形尺寸為450mm*300mm,閉合高度為221mm,,由資料(2)表4-33查得JD21-100 型壓力機的工作臺尺寸為600mm*1000mm,最大閉合高度為400mm,故符合安裝要求.
第六章 沖孔模的主要參數(shù)的計算
1. 模具結(jié)構(gòu)形式的選擇
由于該工序中一共要沖4個環(huán)孔和一個中央，該制件的生產(chǎn)批量又很大，所以模具的磨損很嚴重，在沖孔模中還要考慮到凸模的強度和剛度，以及快速更換凸模的結(jié)構(gòu)。
模具工作部分的尺寸和公差的確定
計算沖孔凸凹的刃口尺寸：
根據(jù)凸，凹模的刃口尺寸計算公式，先計算出沖孔凸模的刃口尺寸
D=5±0.5mm
其中D為二側(cè)環(huán)孔的尺寸，在這里，我們在考慮材料厚度以及配合間隙的情況下凹模的刃口尺寸可按凸模的尺寸配作。在這里，我們就不做詳細計算。
2.計算沖孔模的壓力，壓力中心，初選壓力機。
1） 沖裁力的計算
F=KptLτ=1.3*2*(3.14*20*2+2*4+2*3.14*6+2*3.14*10)*480N
=1.3*2*(3.14*40+8+3.14*12+3.14*20)*480N
=1.3*2*(125.6+8+37.68+63.8)*480N
=2.6*112838.4N
=293379.84N
=293.4KN
2) 卸料力的計算
F卸=K*F沖=0.05*293.4KN=14.67KN
3) 確定是否需要壓邊裝置并計算壓邊力：
由于該制件是沖孔模，故不需要壓邊裝置，所以也就沒有壓邊力。
4) 總壓力計算
F=F沖+F卸
=（293.4+14.67）KN
=308.07KN
5) 初選壓力機：
根據(jù)總壓力為308.07KN，從資料（2）表4-31提供的壓力機公稱壓力序列中選取400KN的壓力機，型號為JG23-40。
6）確定壓力中心；
由以上三道工序可知該制件的壓力中心與制件的幾何中心重合。
7）沖孔凸模的計算：
沖頭φ5 選用材料：Cr12
a.承壓能力校核
S=314㎜2
Fmin≥p/[σc]= 32499/2000～3000
=16.2495～10.816㎜2
既S>>16.2495㎜2 完全合格。
b.抗縱向彎曲能力校核：
查資料《使用沖壓模具設(shè)計手冊》P144
Lmax≤π√αEj/P;
E——凸模材料的彈性模數(shù)，一般模具鋼為2.2×100000；
P——沖裁力，N；
Lmax——凸模上可能發(fā)生失穩(wěn)彎曲部分長度L的最大值；
α——凸模前端的系數(shù)，有導(dǎo)向α=2；
J—— 凸模最小斷面的慣性矩；
J=πd/64=3.14×10/64=0.491
Lmax≤π√αEj/P
=3.14√2×220000×0.491/32499
=8.01㎜
用同上的方法可得到φ6的尺寸Lmax=4.36mm
第七章.沖孔翻邊模的模具結(jié)構(gòu)設(shè)計
（一）沖孔模
沖孔時應(yīng)首先確定凸模的刃口尺寸，使凸模基本尺寸接近或等于工件孔的最大極限尺寸，在按最小合理間隙值Zmin增大凹模尺寸。凸模制造偏差取負值，凹模制造偏差取正值。
所沖預(yù)制孔?32mm按IT14級精度等級計算為?32mm。
從《沖模設(shè)計手冊》表3-4可查出間隙為：Zmax = 0.46, Zmin = 0.16,則Zmax –Zmin=0.3。
尺寸?13mm為IT14級精度，公差值△=0.43mm，沖孔凸、凹模的制造公差按△的1/4選取，則δ凸=δ凹=0.11mm，（δ凸+δ凹=0.22）＜（Zmax–Zmin=0.3）。
則沖孔凸、凹模刃口尺寸的計算公式如下：
D凸 = (D+K△)0-δ凸 =（13+0.5×0.43）mm =13.215mm
D凹 =(D凹+Zmin)0+δ凹 =（13.215+0.16）mm =13.375mm
(二)翻邊模
翻邊模具結(jié)構(gòu)與拉深模十分相似，不同之處是翻邊模的凸模圓角半徑一般比較大，甚至有的翻邊模工作部分做成球形或拋物線形，以利于翻邊工作的進行。
翻邊凹模的圓角半徑對材料變形影響不大，一般可取等于工件的圓角半徑。這里取r凹=1mm。
翻邊凸模為凸凹模，既是沖孔的凸模，又是翻邊的凹模。所以凸凹模內(nèi)徑位沖裁的刃口，外徑做成圓角面，r凸=1mm。
如果翻邊后對工件形狀及尺寸無特殊要求，此時翻邊模凸、凹模間的間隙可等于或稍大于毛坯厚度，間隙大，則所需翻邊力小。若對翻邊后孔壁與端面要求嚴格垂直的工件，則模具單面間隙值應(yīng)小于毛坯厚度。一次翻成制件的模具可按課本表6-8選取，查得毛坯拉深后翻邊的單面間隙值Z/2=0.75mm，則Z=1.5mm。
翻邊凸、凹模刃口尺寸的計算按拉深凸、凹模工作部分尺寸的原則確定。翻邊凸、凹模刃口尺寸按未注公差尺寸的極限偏差考慮，并標注內(nèi)形尺寸（本設(shè)計內(nèi)形尺寸有要求），故?20mm按IT14級精度計算為?20mm，以凸模尺寸為基準進行計算，即，
d凸=（d+0.4△）0-δp = (20+0.4×0.52)mm =20.208mm
式中δp為凸模的制造公差，由課本表5-11查得為δp=0.02mm。
d凹=( d凸+Z) 0+δd= （20.208+1.5）mm =21.708mm
式中δd為凹模的制造公差，由課本表5-11查得為δd=0.04mm。
8.3 模架的選用：
本副模具模座的設(shè)計是根據(jù)上模凸模固定板的外圍尺寸?125來選用的，并采用后側(cè)導(dǎo)柱式模架，所選用模座的規(guī)格如下：
上模座——125×125×30㎜
下模座——125×125×35㎜
模座圖及具體的標注尺寸見零件圖和《沖壓手冊》。
導(dǎo)柱導(dǎo)套尺寸尺寸的選擇原因與7.3同，這次不再多說。具體參數(shù)參考《沖壓手冊》P606-612頁相關(guān)的章節(jié)。
8.4 壓力機的校核
由裝配圖可看出沖模的閉合高度為190多㎜，而根據(jù)總壓力所選的是500KN的四柱萬能液壓機，其滑塊行程為400㎜。壓力機工作臺尺寸：左右為490㎜，前后520㎜，顯然可以放下該模座，因此所選壓力機符合要求。
第八章切邊模的設(shè)計
一，前言
在前面的加工中產(chǎn)品的總體尺寸都已到位，現(xiàn)在就剩制件的外邊還未加工到規(guī)定的尺寸，因此要對其進行切邊
摘要
切邊就是把工件邊緣多余的材料沖切下來
二切邊模結(jié)構(gòu)的設(shè)計
通過計算和查資料可得到
在設(shè)計切邊模的過程中要考慮切邊后廢料的落料情況所以凸凹模結(jié)構(gòu)如下
第九章 整形模的有關(guān)設(shè)計
一： 題目：整形模
二：前言：由于前面的工藝分析已充分闡述了模具的結(jié)構(gòu)工藝。因此，在一工程完成后的加工工藝為成形。
摘要：整形是使材料產(chǎn)生塑性變形。形成有一定角度或一定曲率形狀零件的沖壓工序。整形的材料可以是板料型材也可以是棒料、管材。雖然各種整形的形狀及其使用的彎曲方式有所不同。但從其變形的過程和特點來看都有一些共同的 規(guī)律。其中板料整形工藝是變形中運用最多的一種。
三：整形模結(jié)構(gòu)的設(shè)計：
由于產(chǎn)品整形后為規(guī)則的形狀，精度為IT8
4-1 模具結(jié)構(gòu)的確定：
查資料，整形模具同樣存在著順置和倒置的兩種情況，
根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點，采用順置結(jié)構(gòu)，其結(jié)構(gòu)如下圖：
4-2主要結(jié)構(gòu)的確定
在模具整形的設(shè)計過程中，在不考慮回彈變形和應(yīng)力集中后的變形，凸模的形狀就是零件的內(nèi)部結(jié)構(gòu)。凹模的形狀就是零件的外部形狀，這是理想化的模具結(jié)構(gòu)，在日常生活中，整形模具的變形是很大的，情況也很復(fù)雜，它與機床、模具、機床的潤滑系統(tǒng)、工作環(huán)境等都有關(guān)系；
第十章 按要求繪制零件圖和裝配圖
第十一章 參考文獻
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第十二章 畢業(yè)設(shè)計小結(jié)
經(jīng)過很長一段時間的準備，包括利用各種途徑查資料、整理材料，寫作論文，今天終于可以順利的完成論文最后的謝辭了，這篇謝辭的的完成，表示可以進行畢業(yè)答辯了，這也為大學(xué)的學(xué)習(xí)生涯以及大學(xué)生活劃下完美的句點。
論文的完成，不僅在于最后一段時間的搜集和整理，更主要是在學(xué)習(xí)知識的積累，所以我在此首先要重點感謝教授我們每門課程的老師們，正因為他們嚴謹?shù)淖黠L和樸實的教學(xué)，才能最終讓我們走向碩果的終點。在此特別感謝我們組的指導(dǎo)老師，他在我們做畢業(yè)論文期間做出了很大的努力，爭取讓組里的每一位同學(xué)精益求精的完成論文，提高答辯質(zhì)量，這是論文可以順利完成的最重要的原因。同學(xué)們的關(guān)心和幫助是我的動力，在我知識的缺憾點上給予我很大的幫助，使得論文從剛開始的暇跡斑斑到越來越完善、越來越有內(nèi)容，最終幫助我完整的寫完了整個論文。
在論文的寫作過程中雖然挫折居多，但是在修補的過程中，我不僅學(xué)到了以前自己不足之處的知識，更加體會到了一種學(xué)習(xí)所要具有的良好習(xí)慣和良好態(tài)度，一絲不茍和毅力是學(xué)習(xí)的關(guān)鍵，也是將來走向人生道路做任何事成功的關(guān)鍵，所以我可以體會到的是做論文不僅僅是做，更是一次對自己人生態(tài)度的感悟，這些感悟包括在學(xué)習(xí)中要學(xué)會與人合作的態(tài)度，能聽取別人意見，能及時弄懂自己所不懂得知識，能夠有勇氣干好每一件事等等。
對于在學(xué)習(xí)和生活中幫助我和鼓勵我的老師和同學(xué)們，你們對于我的幫助使我在心中無以言表，允許我再次表示衷心的感謝！
第十三章 附錄：
A1：配合精度
配合零件名稱
精密及配合
導(dǎo)柱與下模座 H7/r6
固定擋料銷與凹模 H7/n6
導(dǎo)套與上模座 H7/r6
活動擋料銷與卸料板 H9/h9
導(dǎo)柱與導(dǎo)套 H6/h5或
H7/r6 H7/f6
圓柱銷與凸模固定板， H7/n6
上下模座等
模柄（帶法蘭盤） H8/h8,
與上模座 H9/h9
頂件板與凹模 0.1~0.5
卸料板與凸?；蛲拱寄? 0.1~0.5
凸模與凹模固定板 H7/m6
推桿（打桿）與模柄 0.5~1
推銷（頂銷）與凸模 0.2~0.5
固定板
*以上數(shù)值都是指單邊間隙
《沖壓工藝與模具設(shè)計》P360
A-2表面粗糙度
表面粗糙度
使用范圍
1.6
（1）內(nèi)孔表面—在熱處理零件上配合使
（2）底板平面
3.2
（1）磨加工的支承，定位和緊固表面—用于非熱處理的件。
0.8
（1） 成形的凸模和凹?？冢?
（2） 凸模凹模鑲塊的接面；
（3） 過盈配合和過渡配合的表面—用于熱處理件；
（4） 支承定位和緊固表面—用于熱處理零件；
（5） 磨加工的基準平面；
（6） 要求準確的工藝基面
A—3 導(dǎo)柱與導(dǎo)套
材料20# 熱處理 滲碳深度0.8~1.2
硬度HRC=58~62
*以上數(shù)值都是指單邊間隙
《沖壓工藝與模具設(shè)計》P360
A-2表面粗糙度
表面粗糙度使用范圍1.6（1）內(nèi)孔表面—在熱處理零件上配合使
（2）底板平面3.2（1）磨加工的支承，定位和緊固表面—用于非熱處理的件。0.8成形的凸模和凹?？?；
凸模凹模鑲塊的接面；
過盈配合和過渡配合的表面—用于熱處理件；
支承定位和緊固表面—用于熱處理零件；
磨加工的基準平面；
要求準確的工藝基面
A—3 導(dǎo)柱與導(dǎo)套
材料20# 熱處理 滲碳深度0.8~1.2 硬度HRC=58~62
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