傳動軸突緣叉加工工藝及銑16孔背臺夾具設(shè)計

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機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 突緣叉 零件名稱 突緣叉 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 10 車 45 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 臥式車床 CA6140 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/s mm/r mm 機動 輔助 10 校正夾緊工件，粗車工件?95外圓端面。 YG8端面車刀，游標卡尺 400 1.99 0.2 1.7 1 20 半精車工件?95外圓端面。 YG8端面車刀，游標卡尺 400 1.99 0.2 0.3 1 30 粗車工件?95外圓。 YG6外圓車刀，游標卡尺 400 1.99 0.2 1.7 1 40 半精車工件?95外圓。（注意控制長度尺寸2.5±0.2mm） YG6外圓車刀，游標卡尺 400 1.99 0.2 0.3 1 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 突緣叉 零件名稱 突緣叉 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 20 銑 45 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 立式銑床 X52K 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/s mm/r mm 機動 輔助 10 校正夾緊工件，粗銑工件背臺面。 YG8端面車刀，游標卡尺 400 1.09 0.18 1.7 1 20 精銑工件背臺面。（注意控制長度尺寸11mm） YG8端面車刀，游標卡尺 400 1.09 0.18 0.3 1 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 突緣叉 零件名稱 突緣叉 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 30 銑 45 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 立式銑床 X52K 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/s mm/r mm 機動 輔助 10 校正夾緊工件，粗銑工件?39孔兩外側(cè)面。 YG8端面車刀，游標卡尺 300 1.26 0.18 1.7 1 20 精銑工件?39孔兩外側(cè)面。（注意控制長度尺寸118mm） YG8端面車刀，游標卡尺 300 1.26 0.18 0.3 1 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 突緣叉 零件名稱 突緣叉 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 40 鉆 45 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 立式鉆床 Z525 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/s mm/r mm 機動 輔助 10 校正夾緊工件，鉆工件?39孔至?38.8mm。 ?38.8鉆花，孔量規(guī) 400 0.82 0.22 1 20 鉸工件?39孔。 鉸刀，孔量規(guī) 400 0.82 0.22 1 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 突緣叉 零件名稱 突緣叉 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 50 鉆 45 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 立式鉆床 Z525 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/s mm/r mm 機動 輔助 10 校正夾緊工件，鉆工件4-?14.5孔。 ?14.5鉆花，孔量規(guī) 500 0.38 0.19 11 1 20 鉆工件4-M8X1.5螺紋孔。 ?6.8鉆花，M8絲錐，螺紋量規(guī) 700 0.3 0.19 12 2 30 檢驗 40 入庫 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 目錄 一 零件的分析 - 2 - 1.1 零件的工藝分析 -2 - 二 工藝方案的分析及確定 - 2 - 2.1 確定毛坯的制造形式 - 2 - 2.2毛坯加工余量的確定 - 3 - 三 工藝規(guī)程設(shè)計 - 5 - 3.1 定位基準的選擇 - 5- 3.2 制定工藝路線 - 6- 3.3 刀具、量具及加工設(shè)備的選擇 -7- 3.4 確定機床設(shè)備的切削用量 -7- 四 夾具設(shè)計 -12 - 4.1 定位的分析與定位基準的選擇 - 12- 4.2 定位誤差的分析 - 12 - 4.3 夾緊力的計算 - 13- 4.4對刀塊的設(shè)計 -13- 4.5 夾具操作簡要說明 - 14- 參考文獻 - 15- - 1 - 一 零件的分析 1.1 零件的工藝分析 （1） 零件圖完全表達清楚了此零件的結(jié)構(gòu)特點。圖上尺寸和技術(shù)要求都標注齊全、明確、幾何元素之間的關(guān)系也完全的明確都符合國家標準。 （2） 零件技術(shù)要求分析 主要是對尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度、及熱處理的要求分析。這些要求都影響零件的質(zhì)量和使用性能。這在保證前面的條件的前提下，應(yīng)滿足經(jīng)濟合理性。 （3） 此零件的技術(shù)要求: 1. 零件?95外圓端面的表面粗糙度為12.5 2. 零件?95外圓的表面粗糙度為6.3 3. 零件背臺面的表面粗糙度為12.5 4. 零件?39孔兩外側(cè)面的表面粗糙度為6.3 5. 零件?39孔的表面粗糙度為3.2 6. 零件?39孔兩外側(cè)面對應(yīng)于?95外圓的對稱度為0.15mm。 7. 零件?39孔對應(yīng)于?95外圓端面的平行度為0.01mm。 二 工藝方案的分析及確定 2.1 確定毛坯的制造形式 根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)可知，零件材質(zhì)為35鋼，屬于大批量生產(chǎn)，毛坯制造方法的選擇，主要根據(jù)生產(chǎn)類型、材料的工藝性（可塑性，可鍛性）及零件對材料的組織性能要求，零件的形狀及其外形尺寸，毛坯車間現(xiàn)有生產(chǎn)條件及采用先進的毛坯制造方法的可能性來確定毛坯的制造方法。根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)為大量生產(chǎn)，選擇用模鍛制造毛坯。 2.2毛坯的加工余量確定 （一）經(jīng)驗法：經(jīng)驗豐富的技術(shù)人員或生產(chǎn)工人根據(jù)自己豐富經(jīng)驗來確定零件的加工余量。 （二）、分析計算法：一般采用分析法這種方法是在各個因素都非常清楚的情況下采用的，可以獲得比較準確的零件各加工余量。才采用這種方法。 （三）、查表修正法：查表修正法的方法通過生產(chǎn)實踐經(jīng)驗和通過各方面的試驗與研究制成的表格為依據(jù)。 經(jīng)實際情況分析與結(jié)合零件圖綜合考慮，將采取查表修正法來確定零件的加工余量。 參考文獻：《機械制造工藝設(shè)簡明手冊》 P45，對于材質(zhì)系數(shù)的定義。 1.毛坯鍛件質(zhì)量及復(fù)雜系數(shù)： 2.毛坯鍛件質(zhì)量估算：3.26KG 3.毛坯復(fù)雜系數(shù)計算： 毛坯鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)S，S=Mf/MN ， MN為鍛件外廓包容體重量：4.27KG 則S=3.26/4.27≈0.763, 根據(jù)S值大小，鍛件復(fù)雜系數(shù)分為4個等級： S1級（簡單）：0.63＜S≤1 S2級（一般）：0.32＜S≤0.63 S3級（較復(fù)雜）：0.16＜S≤0.32 S4級（復(fù)雜）：0＜S≤0.16 則0.763在S1級別范圍內(nèi)，鍛件復(fù)雜等級為S1級。 參考文獻：《機械制造工藝設(shè)簡明手冊》 P47-54對于材質(zhì)系數(shù)的定義。 6、確定毛坯尺寸及加工余量（mm） 名稱 加工余量 尺寸公差 備注 零件?95外圓端面 1.7 ~2.2 +1.2 -0.4 加工余量2mm 零件?95外圓 1.7 ~2.2 +1.2 -0.4 單邊加工余量2mm 零件背臺面 1.7 ~2.2 +1.2 -0.4 加工余量2mm 零件?39孔兩外側(cè)面 1.7 ~2.2 +1.4 -0.4 單邊端面加工余量為2mm 零件?39孔 1.7 ~2.2 +1.4 -0.4 單邊加工余量2mm 注：其余各孔為實心孔，均為一次性鉆成。 三 工藝規(guī)程設(shè)計 3.1 定位基準的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇的合理，合理?？梢员ＷC加工質(zhì)量。否則就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。 1、粗基準選擇應(yīng)當滿足以下要求： （1）粗基準的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。 （2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導(dǎo)軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導(dǎo)軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。 （3） 應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。 （4） 應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。 （5） 粗基準應(yīng)避免重復(fù)使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。 2、 精基準的選擇 精基準的選擇應(yīng)滿足以下原則： （1）“基準重合”原則 應(yīng)盡量選擇加工表面的設(shè)計基準為定位基準，避免基準不重合引起的誤差。 （2）“基準統(tǒng)一”原則 盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準變換產(chǎn)生的誤差，簡化夾具設(shè)計與制造。 （3）“自為基準”原則 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應(yīng)選擇該加工表面本身為精基準，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。 （4）“互為基準”原則 當兩個表面相互位置精度及自身尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復(fù)加工。 3.2 制定工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為成批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能型機床配以專用夾具，并盡量使工序集中在提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量降下來。 工序01：鍛造 工序02：退火 工序03：校正夾緊工件，粗車工件?95外圓端面。 工序04：半精車工件?95外圓端面。 工序05：粗車工件?95外圓。 工序06：半精車工件?95外圓。（注意控制長度尺寸2.5±0.2mm） 工序07：校正夾緊工件，粗銑工件背臺面。 工序08：精銑工件背臺面。（注意控制長度尺寸11mm） 工序09：校正夾緊工件，粗銑工件?39孔兩外側(cè)面。 工序10：精銑工件?39孔兩外側(cè)面。（注意控制長度尺寸118mm） 工序11：校正夾緊工件，鉆工件?39孔至?38.8mm。 工序12：鉸工件?39孔。 工序13：校正夾緊工件，鉆工件4-?14.5孔。 工序14：鉆工件4-M8X1.5螺紋孔。 工序15：檢驗 工序16：入庫 3.3刀具、量具及機床設(shè)備的選擇 1.根據(jù)零件圖的分析，綜合實際情況考慮查《機械制造工藝設(shè)計手冊》擬定了如下表： 序號 工序 機床設(shè)備型號 刀具 備注 1 車工件?95外圓端面 臥式車床CA6140 YT8端面車刀 2 車工件?95外圓 臥式車床CA6140 YT6外圓車刀 3 銑工件背臺面 立式銑床 X52K 銑刀 4 銑工件?39孔兩外側(cè)面 立式銑床 X52K 銑刀 5 鉆，鉸工件?39孔 立式鉆床Z525 ?38.8鉆花，鉸刀 6 鉆工件4-?14.5孔。 立式鉆床Z525 ?14.5鉆花 7 鉆工件4-M8X1.5螺紋孔 立式鉆床Z525 6.8鉆花，M8絲錐 2.量具的選擇：根據(jù)零件圖上各加工面的形狀與尺寸，經(jīng)綜合考慮分析，選用如下量具： 1.游標卡尺（規(guī)格尺寸：0-200mm） 2.孔量規(guī) 3.螺紋量規(guī) 3.4確定機床設(shè)備的切削用量 工序03：校正夾緊工件，粗車工件?95外圓端面。 1.確定進給量f 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.6 f=0.25～0.40mm/r 2.選擇車刀磨鈍標準及壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1.0mm，車刀壽命T=60min。 根據(jù)《機械加工工藝手冊》查得：進給量f=0.25~0.4mm/r,切削速度：取 機床主軸轉(zhuǎn)速： 取n=400r/min 實際切削速度： 按CA6140數(shù)控車床說明書，選擇n=400r/min， 工序04：半精車工件?95外圓端面。 1.確定進給量f 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.6 f=0.25～0.40mm/r 2.選擇車刀磨鈍標準及壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1.0mm，車刀壽命T=60min。 根據(jù)《機械加工工藝手冊》查得：進給量f=0.25~0.4mm/r,切削速度：取 機床主軸轉(zhuǎn)速： 取n=400r/min 實際切削速度： 按CA6140數(shù)控車床說明書，選擇n=400r/min， 工序05：粗車工件?95外圓。 1.確定進給量f 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.6 f=0.25～0.40mm/r 2.選擇車刀磨鈍標準及壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1.0mm，車刀壽命T=60min。 根據(jù)《機械加工工藝手冊》查得：進給量f=0.25~0.4mm/r,切削速度：取 機床主軸轉(zhuǎn)速： 取n=400r/min 實際切削速度： 按CA6140數(shù)控車床說明書，選擇n=400r/min， 工序06：半精車工件?95外圓。（注意控制長度尺寸2.5±0.2mm） 11.確定進給量f 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.6 f=0.25～0.40mm/r 2.選擇車刀磨鈍標準及壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1.0mm，車刀壽命T=60min。 根據(jù)《機械加工工藝手冊》查得：進給量f=0.25~0.4mm/r,切削速度：取 機床主軸轉(zhuǎn)速： 取n=400r/min 實際切削速度： 按CA6140數(shù)控車床說明書，選擇n=400r/min， 工序07：校正夾緊工件，粗銑工件背臺面。 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取 機床主軸轉(zhuǎn)速： ， 實際銑削速度： 工序08：精銑工件背臺面。（注意控制長度尺寸11mm） 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取 機床主軸轉(zhuǎn)速： ， 實際銑削速度： 工序09：校正夾緊工件，粗銑工件?39孔兩外側(cè)面。 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取 機床主軸轉(zhuǎn)速： ， 實際銑削速度： 工序10：精銑工件?39孔兩外側(cè)面。（注意控制長度尺寸118mm） 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取 機床主軸轉(zhuǎn)速： ， 實際銑削速度： 工序12：鉸工件?39孔。 確定進給量：根據(jù)查表得，，查Z525機床使用說明書， 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》，因此確定進給量。 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》取V=0.8m/s，即V=48m/min 機床主軸轉(zhuǎn)速： 取 實際切削速度： 工序13：校正夾緊工件，鉆工件4-?14.5孔。 確定進給量：根據(jù)查表得，，查Z3050機床使用說明書， 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》，因此確定進給量。 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》取V=0.4m/s，即V=24m/min 機床主軸轉(zhuǎn)速： 取 實際切削速度： 工序14：鉆工件4-M8X1.5螺紋孔。 確定進給量：根據(jù)查表得，，查Z3050機床使用說明書， 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》，因此確定進給量。 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》取V=0.3m/s，即V=18m/min 機床主軸轉(zhuǎn)速： 取 實際切削速度： 4. 夾具設(shè)計 本次課程設(shè)計是設(shè)計銑突緣叉背臺面的專用銑床夾具，本工序是在立式銑床X52K設(shè)備上加工。 4.1定位方案的分析和定位基準的選擇 在突緣叉的加工過程中，銑突緣叉背臺面。用已加工突緣叉?95外圓及其端面，作為精基準定位，用一塊定位塊定位住突緣叉?95外圓及其端面限制工件的四個自由度，然后用一個定位銷定位住突緣叉的側(cè)面，這樣就限制了旋轉(zhuǎn)的一個自由度實現(xiàn)完全定位。不存在過定位的現(xiàn)象。 4.2定位誤差分析 本工序選用的工件以圓孔在定位銷上定位，定位銷為水平放置，由于定位副間存在徑向間隙，因此必將引起徑向基準位移誤差。在重力作用下定位副只存在單邊間隙，即工件始終以孔壁與心軸上母線接觸，故此時的徑向基準位移誤差僅存在Z軸方向，且向下，見下圖。 式中 ——定位副間的最小配合間隙（mm）； ——工件圓孔直徑公差（mm）； ——定位銷外圓直徑公差（mm）。 圖3.2 定位銷水平放置時定位分析圖 4.3銑削力與夾緊力計算 根據(jù)《機械加工工藝手冊》可查得： 銑削力計算公式為 圓周分力 式（3-1） 查表可得： 代入公式（3-1）得 = 查表可得銑削水平分力、垂直分力、軸向分力與圓周分力的比值為： 銑削加工產(chǎn)生的水平分力應(yīng)由夾緊力產(chǎn)生的摩擦力平衡。 即： （） 計算出的理論夾緊力F再乘以安全系數(shù)k既為實際所需夾緊力 即： 取k=2 4.4對刀塊的設(shè)計 在銑削加工中,為了便于調(diào)整刀具與夾具的相對位置,通常要在夾具上設(shè)置對刀塊。本次設(shè)計的對刀塊為直角對刀塊，刀具的位置可以用塞片在對刀塊與刀間進行對刀。塞尺一般厚度為mm=1.3-5mm,而本次設(shè)計選擇塞尺的厚度為3mm. 本次設(shè)計的對刀塊的材質(zhì)為45鋼 對刀塊上的四個孔與兩個Φ3的錐銷孔和2-M3的螺紋孔組成，在安裝對刀塊時，首先用2個Φ3的錐銷插入銷孔定位之后，再用2個M3的螺栓擰緊對刀塊。 材料熱處理：淬火HRC60-64. 表面處理：表面發(fā)黑處理。 4.5夾具設(shè)計及操作的簡要說明 本夾具用于銑突緣叉背臺面的專用銑床夾具。用一塊定位塊定位住突緣叉?95外圓及其端面限制工件的四個自由度，然后用一個定位銷定位住突緣叉的側(cè)面，校正工件后，用壓板壓住工件2個?39孔，然后啟動氣缸壓緊工件。 14 參考文獻 1] 楊叔子，機械加工工藝師手冊[M]，北京：機械工業(yè)出版社，2004。 [2] 上海金屬切削技術(shù)協(xié)會，金屬切削手冊[M]，上海：上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，2004。 [3] 李洪，機械加工工藝手冊[M]，北京：機械工業(yè)出版社，1990。 [4] 方昆凡，公差與配合手冊[M]，北京：機械工業(yè)出版社，1999。 [5] 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