軸承座的銑寬60mm兩側面夾具設計及機械加工工藝裝備含4張CAD圖

軸承座的銑寬60mm兩側面夾具設計及機械加工工藝裝備含4張CAD圖,軸承,60,mm,妹妹,側面,夾具,設計,機械,加工,工藝,裝備,設備,cad 任 務 書 一、設計題目:軸承座機械加工工藝規(guī)程及銑寬60mm兩側面夾具工藝裝備設計 二、原始資料 (1) 被加工零件的零件圖 1張 (2) 生產(chǎn)類型:（中批或大批大量生產(chǎn)） 三、上交材料 1．所加工的零件圖 1張 2．毛坯圖 1張 3．編制機械加工工藝過程卡片 1套 4．編制所設計夾具對應的那道工序的機械加工工序卡片 1套 5．繪制夾具裝配圖（A0或A1） 1張 6．繪制夾具中1個零件圖（A1或A2。裝配圖出來后，由指導教師為學生指定需繪制的零件圖，一般為夾具體）。 1張 7．課程設計說明書，包括機械加工工藝規(guī)程的編制和機床夾具設計全部內(nèi)容。（約5000-8000字） 1份 四、進度安排 本課程設計要求在3周內(nèi)完成。 1．第l～2天查資料，繪制零件圖。 2．第3～7天，完成零件的工藝性分析,確定毛坯的類型、制造方法，編制機械加工工藝規(guī)程和所加工工序的機械加工工序卡片。 3．第8～10天，完成夾具總體方案設計（畫出草圖，與指導教師溝通，在其同意的前提下，進行課程設計的下一步）。 4．第11～13天，完成夾具裝配圖的繪制。 5．第14～15天，零件圖的繪制。 6．第16～18天，整理并完成設計說明書的編寫。 7．第19天～21天，完成圖紙和說明書的輸出打印。答辯 五、指導教師評語 該生設計的過程中表現(xiàn) 良好 ，設計內(nèi)容反映的基本概念及計算 良好 ，設計方案 較好 ，圖紙表達 較好 ，說明書撰寫 良好 ，答辯表現(xiàn) 良好 。 摘　要 本文是對軸承座零件加工應用及加工的工藝性分析，主要包括對零件圖的分析、毛坯的選擇、零件的裝夾、工藝路線的制訂、刀具的選擇、切削用量的確定、加工工藝文件的填寫。選擇正確的加工方法，設計合理的加工工藝過程。此外還對填料箱蓋零件的兩道工序的加工設計了專用夾具. 機床夾具的種類很多，其中，使用范圍最廣的通用夾具，規(guī)格尺寸多已標準化，并且有專業(yè)的工廠進行生產(chǎn)。而廣泛用于批量生產(chǎn)，專為某工件加工工序服務的專用夾具，則需要各制造廠根據(jù)工件加工工藝自行設計制造。本論文夾具設計的主要內(nèi)容是設計加工兩側面夾具。 關鍵詞：軸承座 加工工藝 加工方法 工藝文件 夾具 Abstract This paper is the processing application and processing technology analysis of the bearing parts, including the analysis of the part drawing, the selection of blank, the clamping of parts, the formulation of process route, the selection of cutting tools, the determination of cutting parameters, the filling of processing process documents. Select the correct processing method and design the reasonable processing process. In addition, a special fixture is designed for the processing of two processes of packing box cover parts. Keyword:bearing?housing,?processing?technology,?processing?methods,?process?documents,?fixtures 目 錄 1 緒論 1 1.1課題研究的意義及現(xiàn)狀 2 1.2課題主要研究內(nèi)容 2 1.3研究方法和手段 2 1.4研究目標 2 1.5方案可行性分析 2 2 零件的分析 3 2.1 零件的作用 3 2.2 零件的工藝分析 3 3 軸承座零件的加工工藝規(guī)程設計 5 3.1毛坯的選擇及鑄造方法 5 3.2基準的選擇 5 3.2.1粗基準的選擇 6 3.2.2精基準的選擇 6 3.4 軸承座加工主要工序安排 6 3.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 8 3.6確定切削用量及基本工時（機動時間） 9 4 銑寬60mm的兩側面夾具設計 17 4.1夾具的設計前提 17 4.2 確定定位方案 17 4.2.1 基準的選擇 17 4.2.2 確定定位夾緊方案 17 4.2.3 定位元件的選擇及設計 18 4.3 定位誤差的計算與分析 20 4.5 計算切削力及實際所需的夾緊力 21 4.6 主要元件的設計 21 4.7 對刀元件及夾具體 22 總 結 23 參考文獻 24 23 1 緒論 1.1課題研究的意義及現(xiàn)狀 軸承座是用來支撐軸承的部件，是軸承與箱體的集合體，軸承座主要是與軸承配套使用，軸承外圈與軸承座采用過盈配合，軸承座起一定的支撐作用。本課題研究了軸承座的加工工藝的全過程，但主要是設計加工軸座底座四孔的多軸頭設計。? 當前，我國中小零部件機械產(chǎn)業(yè)正處于穩(wěn)步發(fā)展的成熟期，國外進口設備一統(tǒng)天下的局面已經(jīng)結束，國產(chǎn)零部件機械已經(jīng)成為主力。主要表現(xiàn)如下：? 一、國產(chǎn)機械的技術水平已接近或達到世界先進水平，大規(guī)模靠引進技術發(fā)展的時代已經(jīng)結束，吸收、學習國外先進技術的渠道和方法大為增強，自身開發(fā)能力大大提升，大型機械開發(fā)周期一般不超過一年。?? 二、行業(yè)格局發(fā)生很大變化。一是國外著名的機械企業(yè)紛紛在中國建廠，改變了機械生產(chǎn)企業(yè)的結構。它們在機械方面具有雄厚的技術和經(jīng)濟實力，代表著世界領先水平，今后將對中國機械行業(yè)的生產(chǎn)格局產(chǎn)生深遠影響。其在產(chǎn)品開發(fā)、制造及知識產(chǎn)權保護等許多方面給中國企業(yè)提供了學習機會。二是國內(nèi)著名大企業(yè)成功介入機械產(chǎn)品的生產(chǎn)，并向多品種方向發(fā)展，憑借大廠在經(jīng)驗、技術、經(jīng)濟、制造方面的實力，其機械產(chǎn)品在銷售市場上已經(jīng)占據(jù)了主導地位。這些變化，極大增強了我國機械行業(yè)的實力，對中小企業(yè)的發(fā)展也有很大影響。? 三、一批民營中小企業(yè)迅速成長壯大，規(guī)模和技術實力大增。尚存問題有待解決?。在看到我國零部件機械行業(yè)獲得長足發(fā)展的同時，一些潛在的問題也不容忽視。首先，我國多數(shù)機械企業(yè)規(guī)模偏小，抵抗風險能力有限，回款率低，流動資金不足。其次，也如同其他產(chǎn)品一樣，我國零部件機械存在著科技投入不足、創(chuàng)新能力偏低等問題。對基本研發(fā)的投入很少，采用挖人才、“偷”技術的方式很普遍。所以各家的產(chǎn)品都是大同小異，很少有標志性的技術，原始創(chuàng)新很少。第三，零部件機械廠家正面臨著水、電、鋼材等原材料持續(xù)上漲的壓力，利潤損失較大，不利于進一步擴大生產(chǎn)。第四，對出口歐洲、美國等發(fā)達國家和地區(qū)的產(chǎn)品，由于不熟悉其市場準入和標準，經(jīng)常遭遇“專利門檻”問題，對產(chǎn)品出口產(chǎn)生不利影響。 認清趨勢促進發(fā)展。針對上述問題，相關企業(yè)要重視創(chuàng)新，主動加大科技投入；樹立尊重知識、保護知識產(chǎn)權的法律意識；企業(yè)對技術骨干要有留人和防挖辦法；可在市場接受的范圍內(nèi)，適當進行漲價，以促進生產(chǎn)發(fā)展。? 1.2課題主要研究內(nèi)容 軸承座零件的分析包括：零件用途、安裝使用、零件圖的加工工藝、材料毛坯以及技術要求等的分析。確定加工方法，填寫加工工藝過程。? 1、依據(jù)國家有關標準，JB/T2560-2007,軸承座?技術條件等，根據(jù)需要標注軸承座裝配圖的尺寸公差、形位公差等；? 2、根據(jù)軸承座的圖，根據(jù)需要標注零件表面的尺寸公差、形位公差和粗糙度等；? 3、綜合運用所學知識，參考有關資料，按大批生產(chǎn)，安排產(chǎn)品的加工工藝；設計加工夾具。 1.3研究方法和手段 （1）調研、消化原始資料；? 收集整理有關機械零件設計、裝配工藝、機械加工工藝、制造技術等有關資料，供設計時使用；消化零件制件圖，了解零件的用途，分析零件的工藝性、尺寸精度等技術要求；分析工藝資料，了解所用材料性能、零件特性以及工藝參數(shù)。 （2）完成軸承座的零件圖及裝配圖； （3）確定工藝方案，制定加工工藝文件； （4）設計加工軸承孔夾具； （5）完成零件圖及多軸頭裝配圖的制作。 1.4研究目標 通過課題的設計鍛煉和培養(yǎng)自己的工藝文件的編制能力，熟悉常用材料的使用性能，正確選用材料；掌握夾具設計的基本方法和機械零部件設計的基本程序和方法；掌握機械加工工藝的制定過程，對一般的制造過程和方法有初步的了解，了解常用的零部件設計軟件，并能熟練運用二維及三維軟件進行設計。定的機械加工工藝所加工的產(chǎn)品能達到圖紙的各項技術要求。使自己在大學四年所學的知識得到全面總結和鞏固，對以前所學的知識得以溫故而知新，更好的掌握學過的知識，為將來的工作奠定一個良好基礎。 1.5方案可行性分析 1）查閱相關文獻，搜集有關資料。 2）了解軸承座的結構以及工作原理的了解，并了解夾具的結構； 3)?通過老師指導,同學討論確定方案。 4）根據(jù)國家有關標準，設計產(chǎn)品 2 零件的分析 2.1 零件的作用 題目給出的零件是軸承座。軸承座的主要作用是支承各傳動軸，保證各軸之間的中心距及平行度，并保證部件正確安裝。因此軸承座零件的加工質量，不但直接影響的裝配精度和運動精度，而且還會影響工作精度、使用性能和壽命。 2.2 零件的工藝分析 由軸承座零件圖可知。軸承座是一個軸承座零件，它的外表面上有4個平面需要進行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上還需加工一系列螺紋孔。因此可將其分為三組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下： （1）以底面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：底面的底削加工；其中頂面有表面粗糙度要求為， （2）以φ60孔為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：2個前后端面。 （3）以結合面為主要加工平面的加工面。 23 3 軸承座零件的加工工藝規(guī)程設計 3.1毛坯的選擇及鑄造方法 選擇毛坯時候應該考慮一下幾點因素： (1)零件的力學性能要求：相同的材料采用不同的毛坯制造方法，其力學性能有所不同。離心澆注的鑄件、壓力澆注的鑄件、金屬型澆注的鑄件、砂型澆筑的鑄件，其力學性能一次遞減。 (2)零件的結構形狀和外廓尺寸：直徑相差不大的階梯軸宜采用棒料，相差較大時宜采用鍛件；形狀復雜、力學性能要求不高可采用鑄鋼件，形狀復雜和薄壁的毛坯不宜采用金屬型鑄造；尺寸較大的毛坯不宜采用模鍛、壓鑄和精鑄，多采用砂型鑄造和自由鍛造；外形復雜的小零件宜采用精密鍛造方法，以避免機械加工。 (3)生產(chǎn)綱領和批量：生產(chǎn)綱領大時宜采用高精度和高生產(chǎn)率的毛坯制造方法，生產(chǎn)綱領小時宜采用設備投資小的毛坯制造方法。 (4)現(xiàn)場生產(chǎn)條件要求：現(xiàn)場生產(chǎn)條件和發(fā)展應經(jīng)過技術經(jīng)濟分析和論證。 經(jīng)過分析考慮，零件材料選取HT200，由于零件結構一般，生產(chǎn)類型為中、小批生產(chǎn)，在機床運行過程中所受沖擊不大，力學性能要求不高，考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，零件屬于中批生產(chǎn)，零件的輪廓尺寸不大，根據(jù)參考文獻[8]中表3-1選擇金屬型澆注鑄件毛坯。查《機械制造工藝設計簡明手冊》第41頁表2.2-5，選用鑄件尺寸公差等級為9級.這對提高生產(chǎn)率，保證產(chǎn)品質量有幫助。此外為消除殘余應力還應安排人工時效。 3.2基準的選擇 定位選擇是工藝規(guī)程設計中重要的工作之一，定位選擇的正確與合理可以使加工質量得到保證，生產(chǎn)率得以提高，否則加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。 3.2.1粗基準的選擇 選擇粗基準時，主要要求保證各加工面有足夠的余量，使加工面與不加工面間的位置符合圖樣要求，并特別注意要盡快獲得精基面。 (1)加工軸承座上蓋時應選擇上蓋螺栓孔的上表面為粗基準，加工上蓋分合面。我選擇粗基準的根據(jù)如下：選擇上蓋螺栓孔的上表面為基準，能保證軸承座上蓋其他表面加工余量小二均勻，符合選擇重要表面為粗基準的原則；軸承座上蓋只有螺栓孔上表面不需要進行加工，符合選擇不加工表面為粗基準的原則；制造毛坯的時候上表面的加工余量留的最少，符合選擇加工余量量最小的表面為粗基準的原則；上表面能滿足方便定位、加緊的需求，符合選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準的原則；螺栓孔上表面只用一次，加工出精基準面就不需要使用，符合粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次的原則。 (2)按照粗基準的選擇原則，同理我們可以選擇出軸承座底座的底孔的上表面為粗基準，加工底座的底面。 3.2.2精基準的選擇 精基準的選擇應從保證零件加工精度出發(fā)，同時考慮裝夾方便、夾具結構簡單。? (1)選擇上蓋的分合面為精基準，加工上蓋端面和油杯螺紋孔的上表面。我選擇精基準的根據(jù)如下：精基準的以“基準重合”、“基準統(tǒng)一”、“自為基準”、“互為基準”為選擇原則，并且需要保證工件定位精準、加緊可靠、操作方便。選擇上蓋的分合面為精基準可以簡化操作，能夠準確定位，加緊可靠，滿足加工表面對設計基準的相對位置精度要求，方便加工其他表面。 (2)按照精基準的選擇原則，選擇軸承座底座的底面為精基準，加工底座的端面及內(nèi)孔分合面。 (3)按照精基準的選擇原則，選擇軸承座的底面與為精基準，加工軸承座的內(nèi)孔。 3.4 軸承座加工主要工序安排 對于大批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。軸承座加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平面。第二個工序是加工定位用的兩個工藝孔。由于頂平面加工完成后一直到軸承座加工完成為止，除了個別工序外，都要用作定位基準。因此，頂面上的螺孔也應在加工兩工藝孔的工序中同時加工出來。 后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺紋底孔在多軸組合鉆床上鉆出，因切削力較大，也應該在粗加工階段完成。對于軸承座，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原則亦應先精加工平面再加工孔系，但在實際生產(chǎn)中這樣安排不易于保證孔和端面相互垂直。因此，實際采用的工藝方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可脹心軸定位來加工端面，這樣容易保證零件圖紙上規(guī)定的端面全跳動公差要求。各螺紋孔的攻絲，由于切削力較小，可以安排在粗、精加工階段中分散進行。 加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%—1.1%蘇打及0.25%—0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部雜質、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。 根據(jù)以上分析過程，現(xiàn)將軸承座加工工藝路線確定如下： （1）工藝路線方案一： 10 鑄造 鑄造毛坯 20 熱處理 人工時效 30 油漆 噴漆處理 40 粗銑 夾軸承孔兩側毛坯，粗銑軸承座底面 50 精銑 夾軸承孔兩側毛坯，粗銑軸承底面 60 銑削 以已加工底面定位基準，在軸承孔處壓緊，銑軸承座螺絲固定表面 70 磨削 磨削底面，達到規(guī)定粗糙度要求 80 鉆定位銷孔 鉆底面定位銷孔底孔然后鉸孔達到尺寸2Xφ20（夾具做定位銷孔） 90 銑削 銑削軸承孔前后端面 100 銑削 銑削R10腰型孔 110 粗鏜 以已加工底面及定位銷孔為定位基準粗鏜軸承座中心孔 120 半精鏜 以已加工底面及定位銷孔為定位基準半精鏜軸承座中心孔 130 精鏜 以已加工底面及定位銷孔為定位基準精鏜軸承座中心孔 140 銑結合 銑結合面 160 鉆孔攻絲 鉆孔軸承座下半部分2Xφ13孔 170 去毛刺 鉗工去毛刺 180 終檢入庫 按圖樣要求檢驗 （2）工藝路線方案二 10 鑄造 鑄造毛坯 20 熱處理 人工時效 30 油漆 噴漆處理 40 粗銑 夾軸承孔兩側毛坯，粗銑軸承座底面 50 精銑 夾軸承孔兩側毛坯，粗銑軸承底面 60 磨削 磨削底面，達到規(guī)定粗糙度要求 70 銑削 以已加工底面定位基準，在軸承孔處壓緊，銑軸承座螺絲固定表面 80 鉆定位銷孔 鉆底面定位銷孔底孔然后鉸孔達到尺寸2Xφ20（夾具做定位銷孔） 90 鉆孔攻絲 鉆孔軸承座下半部分2Xφ13孔 100 銑削 銑削R10腰型孔 110 銑削 銑削軸承孔前后端面 120 粗鏜 以已加工底面及定位銷孔為定位基準粗鏜軸承座中心孔 130 半精鏜 以已加工底面及定位銷孔為定位基準半精鏜軸承座中心孔 140 精鏜 以已加工底面及定位銷孔為定位基準精鏜軸承座中心孔 150 去毛刺 鉗工去毛刺 160 終檢入庫 按圖樣要求檢驗 工藝方案的比較與分析 方案一：工序集中，操作方便，能夠保證各個表面的加工精度的要求，且工序的順序選擇也較為合理，能滿足條件的所有精確度要求 方案二：鉆孔攻絲前工序安排過早，且應在結合面的加工之后，銑軸承座螺絲固定表面，精銑后的底面已滿足精度要求，不合理 3.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “軸承座”零件材料采用灰鑄鐵制造。材料為HT200，硬度HB為170—241，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。 （1）結合面的加工余量。 根據(jù)工序要求，結合面加工分粗、精銑加工。各工步余量如下： 粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2.23。其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。表3.2.27粗銑平面時厚度偏差取。 精銑：參照《機械加工工藝手冊》表2.3.59，其余量值規(guī)定為。 （3）底面孔 毛坯為實心，不沖孔。參照《機械加工工藝手冊》表2.3.71，現(xiàn)確定其工序尺寸及加工余量為：毛坯為實心 （4）前后端面加工余量。 根據(jù)工藝要求，前后端面分為粗銑、半精銑、半精銑、精銑加工。各工序余量如下： 粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2.23，其加工余量規(guī)定為，現(xiàn)取。 半精銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》，其加工余量值取為。 精銑：參照《機械加工工藝手冊》，其加工余量取為。 鑄件毛坯的基本尺寸為，根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3.11，鑄件尺寸公差等級選用CT7。再查表2.3.9可得鑄件尺寸公差為。 毛坯為實心，不沖孔。參照《機械加工工藝手冊》表2.3.71，現(xiàn)確定螺孔加工余量為： 3.6確定切削用量及基本工時（機動時間） 工序40：粗銑軸承座底面 機床：銑床X52K 刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀） 齒數(shù)[10] 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4.73，取 銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4.81，取 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4.81, 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 工序50：精銑軸承座底面 精銑夾軸承孔兩側毛坯，粗銑軸承底面，注意尺寸70mm和表面粗糙度，留0.2mm磨削加工余量 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4.73，取 銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4.81，取 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 本工序機動時間 工序60：以已加工底面定位基準，在軸承孔處壓緊，銑軸承座螺絲固定表面。 機床：銑床X52K 刀具：硬質合金可轉位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。 因其單邊余量：Z=3mm 所以銑削深度：=3mm 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4～73，?。焊鶕?jù)參考文獻[3]表2.4～81，取銑削速度 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4～73，取根據(jù)參考文獻[3]表2.4～81，取銑削速度 機床主軸轉速： 按照參考文獻[3]表3.1～74，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據(jù)參考文獻[3]表2.4～81,取 切削工時 被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 機動時間： 所以該工序總機動時間 工序80：鉆底面定位銷孔底孔然后鉸孔達到尺寸2Xφ20（夾具做定位銷孔） 機床：鉆床Z525 刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4.39，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4.41，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 工序90：銑削軸承孔前后端面 機床：銑床X52K 刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀） 齒數(shù)[10] （1）粗銑 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4.73，取 銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4.81，取 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4.81, 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： （2）精銑 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4.73，取 銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4.81，取 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 本工序機動時間 工序110：以已加工底面及定位銷孔為定位基準鏜軸承座中心孔 機床：鏜床T68 刀具：高速鋼刀具 （1）粗鏜孔 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4.66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4.66，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 行程次數(shù)： 機動時間： （2）精鏜支承孔 切削深度： 進給量：根據(jù)切削深度，再參照《機械加工工藝手冊》表2.4.66。因此確定進給量 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4.66，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 行程次數(shù)： 機動時間： 工序100：銑削R10腰型孔 機床：銑床X52K 刀具：硬質合金端銑刀YG8，硬質合金立銑刀YT15 銑刀直徑 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4.73，取 銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4.81，取 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4.81, 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 工序160：鉆孔軸承座下半部分2Xφ13孔 鉆孔選用機床為Z525搖臂機床，刀具選用GB1436-60直柄短麻花鉆，《機械加工工藝手冊》第2卷。 根據(jù)《機械加工工藝手冊》第2卷表10.4-2查得鉆頭直徑小于10的鉆孔進給量為0.20～0.35。 則取 確定切削速度，根據(jù)《機械加工工藝手冊》第2卷表10.4-9 切削速度計算公式為 （3-20） 查得參數(shù)為，刀具耐用度T=35 則 ==1.6 所以 ==72 選取 所以實際切削速度為=2.60 確定切削時間（一個孔） = 4. 銑寬60mm的兩側面夾具設計 4.1夾具的設計前提 夾具是一種能夠使工件按一定的技術要求準確定位和牢固夾緊的工藝裝備，它廣泛地運用于機械加工，檢測和裝配等整個工藝過程中。在現(xiàn)代化的機械和儀器的制造業(yè)中，提高加工精度和生產(chǎn)率，降低制造成本，一直都是生產(chǎn)廠家所追求的目標。正確地設計并合理的使用夾具，是保證加工質量和提高生產(chǎn)率，從而降低生產(chǎn)成本的重要技術環(huán)節(jié)之一。同時也擴大各種機床使用范圍必不可少重要手段。本夾具主要用于銑寬60mm的兩側面夾具。 4.2 確定定位方案 4.2.1 基準的選擇 根據(jù)工件的加工要求，該工序必須限制工件的6個自由度。為保證寬度為60的兩平面至工件底面的垂直度，應選底面為定位基面，限制、，所以選取A面為定位基面；為保證寬度為60的兩平面兩側面對孔軸線的對稱度要求，還必須在加工時限制自由度。另外，為了方便控制刀具的走刀位置，還需要限制、z。 綜上所述，工件的六個自由度均被限制，為使定位基準與設計基準重合，選取的定位基準是底面、孔銷。 4.2.2 確定定位夾緊方案 根據(jù)零件特點，按照工藝過程要求，確定工件定位夾緊方案【4】，采用機械夾緊方式對工件進行夾緊。 綜上對工件定位、夾緊方案的分析，確定定位、夾緊方案。其定位夾緊圖如下圖2.3所示： 圖2.3 定位夾緊方案圖 4.2.3 定位元件的選擇及設計 1.定位元件的選擇 由上知，工件的定位面是側平面底面、和孔，據(jù)此在夾具上的定位元件選為支承板、圓柱銷、和菱形定位銷。 2.定位板設計 定位平面底面所用的定位支承板參照參考文獻【3】第272頁設計。 標記為：支承板 A6×45 GB 2236-80 材料：T8。 現(xiàn)確定定位銷的極限偏差和定位表面到定位銷中心的名義尺寸： =L，其中取工件相應尺寸=L=1710.08mm的平均尺寸，公差取相應尺寸公差的(~)倍，現(xiàn)取，【2】則有： =400.02mm 滿足工件順利裝拆的補償量值：=(+)÷2=(0.16+0.04)÷2=0.10mm 則，菱形定位銷和定位孔配合的最小間隙===0.43mm （其中，b的值可查手冊得值為3【3】） 4.3 定位誤差的計算與分析 必須要滿足誤差的總和應該小于或等于該工序公差。 與夾具有關的加工誤差，一般可用下式表示： 由參考文獻可得： ⑴ 兩定位銷定位誤差 ： 其中： ， ， ， ⑵ 夾緊誤差 ： 其中接觸變形位移值： 查[5]表1～2～15有。 ⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過 ⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取 誤差總和： 從以上、所設計的夾具滿足零件加工精度要求。 4.4 計算切削力及實際所需的夾緊力 圖2.9作用于工件上的切削力 工件在加工時的受力情況如圖2.9所示。加工時，工件受到切削合力F的作用，F(xiàn)可分解為水平和垂直方向的切削分力和，由經(jīng)驗公式，和可通過切向銑削力分別乘以一個系數(shù)來得到。在對稱銑削情況下，=(1~1.2),=(0.2~0.3)。 參照《機床夾具設計手冊》【3】表1-2-9得銑削力的計算公式： 參數(shù)的選?。? 切向銑削力 （N） 銑刀系數(shù) =669 銑削深度 =3mm 每齒進給量 =0.15mm 銑刀直徑 d=100mm 銑削寬度 B=12mm 銑刀齒數(shù) z=12 修正系數(shù) （工件屈服應力） 綜上，計算得： 銑削力 。 故水平分力=1.1=1279N，垂直分力=0.3=349N。 工件的主定位面是底面，故選擇夾緊力的作用方向為水平方向作用于底面。當夾緊力水平作用于工件上時，所需要的理論夾緊力=+=1279+=3606N 由公式 = 可計算出實際所需夾緊力。 現(xiàn)在計算安全系數(shù)K的值。 安全系數(shù)K的計算公式為： 由《機床夾具設計手冊》表1-2-0得各安全系數(shù)K的取值如下： 基本安全系數(shù) 加工性質 刀具鈍化程度 切削特點 穩(wěn)定性 手柄位置 工件與支撐面接觸情況 將各安全系數(shù)值代入上面公式計算得,K=1.95<2.5（注：若安全系數(shù)的計算值小于2.5，則取=2.5），則取K的值為2.5。 所以實際所需夾緊力為： = =9015N。 實際所需的夾緊力計算是一個很復雜的問題，一般只能作粗略的估算。為簡化計算，在設計夾緊裝置時，可只考慮切削力對夾緊的影響，并假定工藝系統(tǒng)是剛性的切削過程穩(wěn)定不變。【2】 4.5 主要元件的設計 依據(jù)《機床夾具設計手冊》對各個元件進行設計并對其標記如下如下： 1. 定位鍵： A14h6 GB 2206-80 材料：45鋼 2. 壓板： A14×130 GB 2188-80 材料：45鋼 3. 銷 A6×28 GB/T 119.1-2000 材料：35鋼 4. 對刀塊 GB 2242-80 材料：20鋼 5. 對刀塞尺 3 GB 2244-80 材料：T8 6. 螺釘 GB/T 68-2000 M5.5×25 4.6 對刀元件及夾具體 根據(jù)工件加工表面形狀，對刀件可選用夾具零件及部件中的標準直角對刀塊。它的直角對刀面和工件被加工寬度為60的兩平面精加工工序形相對應，其間距等于塞尺厚度，設計塞尺厚度為3，并把對刀件安裝于夾具體的豎直板上。 夾具體選用灰鑄鐵的鑄造夾具體【7】。其基本厚度并設計出供兩平面精加工工序用螺栓緊固夾具用得U形精加工工序耳座。根據(jù)所設計的各種元件、機構、裝置，設計出夾具的形狀、結構。 總 結 經(jīng)過差不多二十多天的緊張的設計，在指導老師及其他老師的幫助下，通過查閱大量的資料，認真地進行了這次設計。通過這次設計，使我對工藝路線的制定和工藝規(guī)程的安排以及工裝的選擇和設計有了更深刻的了解和掌握。也使我對于一個工藝員所從事的工作有了深層次體會，培養(yǎng)了實際工作能力，特別是分析問題和解決問題的能力，可以說這次設計使我收益不小，為我今后的學習和工作打下了堅實和良好的基礎。但是，查閱資料尤其是在查閱切削用量手冊時，數(shù)據(jù)存在大量的重復和重疊，由于經(jīng)驗不足，在選取數(shù)據(jù)上存在一些問題，最終我很順利的完成了設計。 0 參考文獻 參考文獻 [1]、李益民主編.機械制造工藝設計簡明手冊.北京：機械工業(yè)出版社，1994 [2]、機床夾具設計手冊.北京：中國科學技術出版社 [3]、趙家齊主編.機械制造工藝學課程設計指導書.北京.機械工業(yè)出版社，2000 [4]、吳拓、方瓊珊主編. 機械制造工藝與機床夾具課程設計指導書.北京：機械工業(yè)出版社，2005 [5]、曾志偉、呂明主編，機械制造技術基礎，武漢理工大學出版社，2001年 [6]、肖詩綱主編，切削用量手冊，機械工業(yè)出版社，1993年 [7]、曾東建主編，汽車制造工藝學，機械工業(yè)出版社 [8]、機械設計手冊（上冊），《機械設計手冊》聯(lián)合編寫組編，化學工業(yè)出版 [9] 蘇翼林.材料力學[M].北京:人民教育出版社,1979 [10] 趙 俊,楮乃雄.AG材料床身的結構設計[J].制造技術與機,1996,26(03):27-29