KCSJ-04軸承座零件的機械加工工藝規(guī)程及夾具設計【含CAD圖紙、說明書】

KCSJ-04軸承座零件的機械加工工藝規(guī)程及夾具設計【含CAD圖紙、說明書】,含CAD圖紙、說明書,kcsj,04,軸承,零件,機械,加工,工藝,規(guī)程,夾具,設計,cad,圖紙,說明書,仿單 裝訂線 零件號 KCSJ-04 材 料 HT250 編 制 機械加工工藝過程綜合卡片 零件名稱 軸承座 毛坯重量 審 核 生產(chǎn)類型 鑄造 毛坯種類 珠光體灰鑄鐵 指 導 工序號 工 序 說 明 工 序 簡 圖 機 床 夾 具 刀 具 量 具 名 稱 型 號 10 粗銑底面，以軸承座毛坯孔為定位粗基準。加工余量為2.4mm。加工后達到右圖所示尺寸要求。 臥式銑床 X6132 專用夾具 三面刃圓盤銑刀 游標卡尺 裝訂線 20 粗銑左端面，以軸承座底面為定位粗基準。加工時保證AB之間的垂直度要求。加工余量是1.8mm。加工后達到右圖所示尺寸要求。 臥式銑床 X6132 專用夾具 硬質合金銑刀 游標卡尺 30 粗銑右端面，以軸承座底面為定位粗基準。加工時保證AB之間的垂直度要求。加工余量是1.8mm。加工后達到右圖所示尺寸要求。 臥式銑床 X6132 專用夾具 硬質合金銑刀 游標卡尺 裝訂線 40 半精銑底面，以軸承座軸承座孔為定位精基準。加工時保證AB之間的垂直度要求。加工余量是0.6mm。加工后達到右圖所示尺寸要求。 臥式銑床 X6132 專用夾具 硬質合金銑刀 游標卡尺 50 半精銑左端面，以軸承座底面為定位精基準。加工時保證AB之間的垂直度要求。加工余量是0.7mm。加工后達到右圖所示尺寸要求。 臥式銑床 X6132 專用夾具 硬質合金銑刀 游標卡尺 裝訂線 60 半精銑右端面，以軸承座底面為定位精基準。加工時保證AB之間的垂直度要求。加工余量是0.7mm。加工后達到右圖所示尺寸要求。 臥式銑床 X6132 專用夾具 硬質合金銑刀 游標卡尺 70 粗鏜并擴φ42孔，以軸承座底面為定位精基準，倒角。粗鏜的余量為4mm，擴孔的余量為1mm，均為雙邊余量。加工后獲得右圖所示尺寸，并且AB之間滿足平行度誤差不超過0.08. 臥式車床 CA6140 專用夾具 鏜刀，擴孔鉆 游標卡尺 裝訂線 80 粗鏜φ47孔，以軸承座底面為定位精基準。粗鏜的余量為8mm，為雙邊余量。加工后獲得右圖所示尺寸，并且AB之間滿足平行度誤差不超過0.08. 臥式車床 CA6140 專用夾具 鏜刀 游標卡尺 90 半精鏜φ47孔。以軸承座底面為定位精基準。半精鏜的余量為1.2mm，為雙邊余量。加工后獲得右圖所示尺寸，并且AB之間滿足平行度誤差不超過0.08. 臥式車床 CA6140 專用夾具 鏜刀 游標卡尺 裝訂線 100 精鉸φ47孔。以軸承座底面為定位精基準，倒角。精鉸的余量為0.8mm，為雙邊余量。加工后獲得右圖所示尺寸，并且AB之間滿足平行度誤差不超過0.08. 臥式車床 CA6140 專用夾具 鉸刀 專用塞規(guī) 110 鉆φ12孔，锪φ22孔。鉆孔時的余量為11.4mm，雙邊余量。加工后獲得右圖所示尺寸， 立式鉆床 Z5150A 專用夾具 麻花鉆，锪鉆 游標卡尺 裝訂線 120 擴φ12孔。擴孔時的余量為0.6mm，雙邊余量。加工后獲得右圖所示尺寸， 立式鉆床 Z5150A 專用夾具 擴孔鉆 專用塞規(guī) 130 加工M6螺紋孔，并倒角。加工后達到右邊圖紙要求。 立式鉆床 Z5150A 專用夾具 鉆頭，螺紋絲錐 專用塞規(guī) 裝訂線 140 去毛刺。倒角。 鉗工臺 通用夾具 平銼 150 檢驗入庫。 機械制造基礎 課程設計 設計題目：軸承座零件的機械加工工藝規(guī)程及夾具設計 班級： 學號： 姓名：  目 錄 課程設計任務書 I 軸承座零件圖 II 課程設計說明書 Ⅲ 1 圖紙分析 1 1.1零件的作用 1 1.2零件的工藝分析 1 2 零件的生產(chǎn)類型 2 2.1生產(chǎn)綱領 2 2.2生產(chǎn)類型及工藝特征 2 3 毛坯的確定 3 3.1確定毛坯類型及其制造方法 3 3.2估算毛坯的機械加工余量 3 3.3繪制毛坯簡圖 3 4 定位基準選擇 4 4.1選擇精基準 4 4.2選擇粗基準 4 5 擬定機械加工工藝路線 4 5.1選擇加工方法 4 5.2擬定機械加工工藝路線 5 6 工序余量及工序尺寸和切削用量的確定 8 6.1確定軸承座各工序的加工余量及切削用量 8 6.1.1加工底面 8 6.1.2 ?12頂面加工 8 6.1.3鉆?12孔 8 6.1.4鉆?22的孔 8 6.1.5加工前端面 9 6.1.6加工后端面 9 6.1.7加工?47孔 9 6.2時間定額的計算 10 7 軸承座零件孔端面均布孔加工專用夾具設計 10 7.1 鉆M4底孔夾具的設計 11 7.2 夾具設計 11 7.3 夾具的結構設計 11 7.3.1 定位元件的選用 11 7.3.2 夾緊元件的選擇 11 7.3.3 夾具體的設計 11 7.3.4 夾緊方案的設計 12 7.3.5 夾緊元件結構 12 7.4 夾具設計及操作的簡要說明 12 8 設計總結 13 參考文獻 15 附頁 15 課程設計任務書 題目：軸承座零件的機械加工工藝規(guī)程及夾具設計 內容：1、零件圖 一張 2、毛坯圖 一張 3、機械加工工藝卡片 一套 4、夾具裝配圖 一張 5、課程設計說明書 一份 軸承座零件圖 設計要求 1. 產(chǎn)品生產(chǎn)綱領 （1）產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領為年產(chǎn)1萬件成批生產(chǎn)。 （2）軸承座的備品百分率為3%，廢品百分率為0.5% 2. 生產(chǎn)條件和資源 （1）毛坯為外協(xié)件，生產(chǎn)條件可根據(jù)需要確定 （2）可選用常用的加工設備。 機械制造基礎 課程設計說明書 設計題目：軸承座零件的機械加工工藝規(guī)程及夾具設計 班級： 學號： 姓名：  1 圖紙分析 1.1零件的作用 軸承座是用于支撐軸類零件的構件。軸承座的作用是穩(wěn)定軸承及其所連接的回轉軸，確保軸和軸承內圈平穩(wěn)回轉避免因承載回轉引起的軸承扭動或跳動。軸承座底座上有四個孔，用于固定軸承座和機器本體。軸承座的作用還包括： 1. 保持軸承的位置作為載荷的支撐； 2. 防止外界物質侵入軸承； 3. 提供一種將保持軸承良好潤滑的結構。 1.2零件的工藝分析 零件的材料為HT250，灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削。 （1）直徑為φ47的孔具有較高的精度要求，表面粗糙度Ra的值為1.6um，是加工的關鍵表面。 （2）軸承座底面、φ12底孔以及軸承孔左、右兩端面的表面粗糙度Ra的值為6.3um，是加工的重要表面。 （3）直徑為φ42及φ22的兩孔加工表面粗糙度要求較低。 （4）M6螺紋孔直接加工。 （5）其余表面要求不高，不用加工，通過鑄造就可以達到加工要求。 分析零件圖可知，軸承座前后端面要求切削加工和倒角加工，并在軸向方向上均大于相鄰表面。?12mm孔和?22mm孔的端面均為平面可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度；?47mm孔和前后倆個端面由車床加工出來；底面和頂面用銑床加工；另外，該零件其余表面精度都較低，不需要加工，通過鑄造就可以達到加工要求。由此可見，該零件的工藝性較好。 全部技術要求列于表1中 加工表面 尺寸及偏差/mm 公差/mm及精度等級 表面粗糙度/μm 形位誤差/mm 底面 95 IT8 6.3 平行度0.08 孔47 ?47+0.03 IT7 6.3 圓柱度0.01 前后端面 40 IT8 6.3 孔22 22 IT8 12.5 孔42 ?42 IT8 12.5 孔12 12 IT8 6.3 表1 2 零件的生產(chǎn)類型 2.1生產(chǎn)綱領 根據(jù)任務書已知： ⑴產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領為10000件/年成批生產(chǎn)。 ⑵軸承座的備品百分率為3％，廢品百分率為0.5％。 軸承座生產(chǎn)綱領計算如下： N=Qn(1+a+b) =10000(1+3％+0.5％) =10350 (件/年)屬于大批生產(chǎn) 2.2生產(chǎn)類型及工藝特征 軸承座為支承件，屬于輕型大批量生產(chǎn)零件，工藝特征見表2（如下）： 生產(chǎn)綱領 生產(chǎn)類型 工藝特征 10000 臺/年 大批量生產(chǎn) （1）毛坯采用鑄造，精度適中，加工余量相對較大。 （2）加工設備采用通用機床如銑床、鉆床。 （3）加工設備采用組合夾具。量具采用通用量具和部分專用量具。 （4）工藝需編制詳細的加工工藝過程卡片和工序卡片。 （5）生產(chǎn)效率低，對人工的技術要求高 表2 3 毛坯的確定 3.1確定毛坯類型及其制造方法 材料為HT250，可確定毛坯類型為鑄件。鑄鐵具有良好的鑄造性、吸振性、切削加工性及一定的力學性能，并且價格低廉，生產(chǎn)設備簡單，所以在機械零件材料中占有很大的比重，廣泛地用來制作各種機架、底座。箱體等形狀復雜的零件。又由于灰鑄鐵具有良好的鑄造性、耐磨性、抗振性和切削加工性，所以選擇灰鑄鐵作為鑄造的材料。 3.2估算毛坯的機械加工余量 根據(jù)毛坯的最大輪廓尺寸（160mm）和加工表面的基本尺寸（40mm），查《機械制造工藝設計簡明手冊》附表，選擇零件的尺寸公差等級為CT9，可以選擇砂型機器造型及殼型。砂型鑄造成批生產(chǎn)的最小孔徑為30mm，因此，對于該軸承座，通過鑄造只能鑄出φ47和φ42的通孔。為了提高生產(chǎn)效率和降低鑄造難度保證鑄造精度只鑄出φ37的通孔。軸承座各表面機械加工余量中單邊余量可選3mm，雙邊余量選擇5mm。 3.3繪制毛坯簡圖 根據(jù)3.2中查詢所得到的各個參數(shù)，繪制毛坯簡圖1。 圖1 4 定位基準選擇 4.1選擇精基準 擇精基準的出發(fā)點是保證加工精度，特別是加工表面的相互位置精度的實現(xiàn)，以及定位安裝的準確方便。選擇精基準應遵循以下的原則：①基準重合原則；②基準統(tǒng)一原則；③互為基準原則；④自為基準原則；⑤便于安裝原則。精基準選擇時，一定要保證加工面自身形狀精度，二位置精度則由前面的工序保證。同時，精基準選擇時，一定要保證工件的夾、壓穩(wěn)定可靠，夾具結構簡單及操作簡便。 在遵循上述原則的前提下，經(jīng)分析零件圖可知，軸承座底面為高度方向基準，軸承座前端面為寬度方向基準?？紤]選擇以加工的軸承座底面為精基準，保證底面與φ30孔中心線的距離為30。該基準面積較大，工件的裝夾穩(wěn)定可靠，容易操作，夾具結構也比較簡單。 4.2選擇粗基準 選擇粗基準的出發(fā)點是為后續(xù)的工序提供合理的定位基準，保證各加工表面的余量足夠并分配合理，由于粗基準是對毛坯進行第一次機械加工的定位基準，因此與毛坯的狀況關系很大。選擇不加工的φ42孔外輪廓面為基準，能方便的加工出φ47孔（精基準），保證孔中心線與軸承座上端面平行度。φ42孔外輪廓面的面積較大，無澆口、冒口飛邊等缺陷，符合粗基準的要求。 5 擬定機械加工工藝路線 5.1選擇加工方法 根據(jù)加工表面的精度和表面粗糙要求，查附表可得內孔、平面的加工方案，見表3如下： 加工表面 精度要求 表面粗糙度Ra/um 加工方案 底面 IT8 6.3 粗銑→半精銑 上表面 IT9 6.3 粗銑→半精銑 兩端面 IT9 6.3 粗銑→半精銑 φ42孔 IT14 12.5 粗鏜 φ47孔 IT7 1.6 粗鏜→半精鏜→精鉸 φ22孔 IT14 12.5 锪鉆 φ12孔 IT8 6.3 鉆削→擴孔 φ6孔 IT9 6.3 鉆削→攻螺紋 表3 加工方案 5.2擬定機械加工工藝路線 該軸承座加工質量要求高，可將加工階段劃分成粗加工、半精加工和精加工幾個階段。在粗加工階段，再銑床上首先將底面作為粗基準來開始加工頂面，使后續(xù)工序都可采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求；在半精加工階段，在以底面為基準加工底面，再在鉆床上加工孔?12和?22和在鏜床上加工?47和?42的孔。 本例選用工序集中原則安排軸承座的加工工序。該軸承座的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可采用專用工、夾具，以提高生產(chǎn)率；而且運用工序集中原則使工件裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對位置精度要求。 各種工藝順序的安排如下： 1、機加工工藝順序 （1）遵循“先基準后其他”原則，首先加工精基準—軸承座的底面。 （2）遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 （3）遵循“先主后次”原則，先加工主要表面—軸承座的底面，后加工次要表面—軸承座的底面。 （4）遵循“先面后孔”原則，先加工軸承座的底面，再鉆?22和?12的孔，最后鏜?47的孔。 2、熱處理工序 熱處理工序的安排在零件加工的工藝過程中有重要地位，通過熱處理可以提高零件材料的物理機械性能和改善工件的切削加工性能，消除毛坯制造和切削加工過程中產(chǎn)生的內應力，所以，為穩(wěn)定組織以及穩(wěn)定零件的形狀及尺寸，防止變形和開裂，零件在機加工前必須進行消除內應力的時效處理。 3、表面處理工序的安排 為了提高零件的表面抗蝕能力，增加耐磨性，也為了是表面美觀，在零件全部加工完后應對零件表面涂漆（未加工表面）。 4、檢驗工序與輔助工序 檢驗工序是保證產(chǎn)品質量的有效措施之一，也是工藝過程中不可缺少的內容。檢驗的內容有：外觀檢驗，看零件的表面是否有毛刺。檢驗表面粗糙度，進行尺寸檢驗，看是否符合圖紙要求。 在工藝過程中，還安排有化纖工序，打毛刺工序，涂漆工序等，這些都屬于為保證零件的質量，零件的美觀而必不可少的輔助工序。 毛坯為精鑄件，清理后，退火處理，以消除鑄件的內應力及改善機械加工性能，在毛坯車間銑削去澆冒口，達到毛坯的技術要求，然后送到機械加工車間來加工。 綜上工序順序安排原則的基礎上，表4列出了軸承座的工藝路線。 工序號 工序名稱 工序內容 加工設備 01 檢驗 外協(xié)毛坯檢驗 02 銑削 粗銑底面，以軸承座毛坯孔為定位粗基準。加工余量為2.4mm。 X6132 臥式銑床 X6132 03 銑削 粗銑左端面，以軸承座底面為定位粗基準。加工時保證AB之間的垂直度要求。加工余量是1.8mm。 X6132 臥式銑床 04 銑削 粗銑右端面，以軸承座底面為定位粗基準。加工時保證AB之間的垂直度要求。加工余量是1.8mm。 X6132 臥式銑床 05 銑削 半精銑底面，以軸承座軸承座孔為定位精基準。加工時保證AB之間的垂直度要求。加工余量是0.6mm。 X6132 臥式銑床 06 銑削 半精銑左端面，以軸承座底面為定位精基準。加工時保證AB之間的垂直度要求。加工余量是0.7mm。 X6132 臥式銑床 07 銑削 半精銑右端面，以軸承座底面為定位精基準。加工時保證AB之間的垂直度要求。加工余量是0.7mm。 X6132 臥式銑床 08 鏜削 粗鏜并擴φ42孔，以軸承座底面為定位精基準，倒角。粗鏜的余量為4mm，擴孔的余量為1mm，均為雙邊余量。加工后獲得右圖所示尺寸，并且AB之間滿足平行度誤差不超過0.08. CA6140 臥式車床 09 鏜削 粗鏜φ47孔，以軸承座底面為定位精基準。粗鏜的余量為8mm，為雙邊余量。加工后獲得右圖所示尺寸，并且AB之間滿足平行度誤差不超過0.08. CA6140 臥式車床 10 鏜削 半精鏜φ47孔。以軸承座底面為定位精基準。半精鏜的余量為1.2mm，為雙邊余量。加工后獲得右圖所示尺寸，并且AB之間滿足平行度誤差不超過0.08. CA6140 臥式車床 11 鉸削 精鉸φ47孔。以軸承座底面為定位精基準，倒角。精鉸的余量為0.8mm，為雙邊余量。加工后獲得右圖所示尺寸，并且AB之間滿足平行度誤差不超過0.08. CA6140 臥式車床 12 鉆削 鉆φ12孔，锪φ22孔。鉆孔時的余量為11.4mm，雙邊余量。加工后獲得右圖所示尺寸， Z5150A 立式鉆床 13 鉆削 擴φ12孔。擴孔時的余量為0.6mm，雙邊余量。加工后獲得右圖所示尺寸， Z5150A 立式鉆床 14 鉆削 加工M6螺紋孔，并倒角。加工后達到右邊圖紙要求。 Z5150A 立式鉆床 15 鉗工 去毛刺。倒角。 16 檢驗 檢驗入庫。 表4 軸承座的機加工工藝方案 6 工序余量及工序尺寸和切削用量的確定 6.1確定軸承座各工序的加工余量及切削用量 6.1.1加工底面 1、確定加工余量：粗銑軸承座底面 3.2mm,精銑軸承座底面 1mm 2、確定進給量f：查表得，取每齒粗銑的進給量為0.2mm/Z，取精加工的每齒的進給量為1.5mm/Z.粗銑走刀一次ap=3.2mm，精銑走刀一次ap=1mm。 3、計算切削用量： 選取銑床的主軸轉速粗銑時為100r/min，精銑時為300r/min，選取銑刀的直徑為?100mm，所以切削速度分別為： V粗=dn/1000=3.14*100*100/1000=31.4m/min V精=dn/1000=3.14*100*300/1000=94.2m/min 6.1.2 ?12頂面加工 1、確定加工余量：工序余量為4.2mm 2、確定進給量f：由于表面加工精度不高，所以選f=2，就可滿足。 3、計算切削用量：仍用?100mm的銑刀來加工頂面，可取f=1.5mm/r，查表得n=600r/min，則切削速度V=dn/1000=3.14*100*600/1000=188.4m/min。 6.1.3鉆?12孔 1、確定加工余量：取Z鉆=10mm，Z擴=2mm 2、確定進給量f：f鉆=0.2mm/r,f擴=0.8mm/r 3、確定切削速度：查表得V=21m/min 4、計算計算轉速：n=1000v/d=595.5r/min,按照鉆床的實際轉速取n=600r/min，則實際切削速度為v=dn/1000=3.14*11.5*600/1000=21.7m/min 6.1.4鉆?22的孔 1、確定加工余量：取Z鉆=（22-0.5）/2=6.375mm 2、確定進給量f：f鉆=0.25mm/r 3、確定切削速度：查表得V=21m/min 4、計算計算轉速：n=1000v/d=431.4r/min,按照鉆床的實際轉速取n=480r/min，則實際切削速度為v=dn/1000=3.14*15.5*480/1000=18.84m/min 6.1.5加工前端面 前端面的加工由專用夾具放在車床上進行加工。工序單邊總余量是2.1mm，由于本工序為半精加工，尺寸精度和表面質量可不考慮。 1、確定加工余量：粗加工ap=1.5 mm ，半精加工 ap=0.6mm 2、確定進給量f：粗加工f=0.5mm/r ,半精加工f=2mm/r 3、確定切削速度：查表得n=600mm,V=dn/1000=3.14*120*600/1000=226m/min 6.1.6加工后端面 后端面的加工由專用夾具放在車床上進行加工。工序單邊總余量是2.1mm，由于本工序為半精加工，尺寸精度和表面質量可不考慮。 1、確定加工余量：粗加工ap=1.5 mm ，半精加工 ap=0.6mm 2、確定進給量f：粗加工f=0.5mm/r ,半精加工f=2mm/r 3確定切削速度：查表得n=600mm,則V=dn/1000=3.14*120*600/1000=226m/min 6.1.7加工?47孔 1、確定加工余量：粗鏜加工ap=2mm， 半精鏜加工ap=0.4mm 2、確定進給量f：粗加工f =0.5mm/r,半精加工f=0.2mm/r 3、確定切削速度：查表得，V粗=30m/min，V半精=90m/min，由此計算出轉速為n粗= 1000v/d=1000*30/(3.14*47)=153r/min, N半精=1000v/d=1000*90/(3.14*47)=459r/min 21 6.2時間定額的計算 根據(jù)設計要求，只計算一道工序的工時，下面計算加工?12孔的工時定額。 1、基本時間 基本時間 t=（L+L1+L2）/（f*n），式中L1=D/2cosKy+(1~2),L2=1~4，鉆盲孔時，L2=0由圖知，L=30，L2=2，f=0.2,n=600，則L1=12/2cos（118/2）+1.5=5.1。所以，t=（30+5.1+2）/（0.2*600）=0.31min則T1=4t=1.24min。 2、輔助時間 查表得，開停車 0.015min；升降鉆桿0.015min；主軸運轉0.02min；清除鐵屑0.04min；卡尺測量0.1min。裝卸工件時間查表得取1.2min所以，輔助時間Tf=(0.015+0.015+0.02+0.04+0.1+1)=1.39min 3、作業(yè)時間 T=基本時間+輔助時間=1.24+1.39=2.63min 4、布置工作地時間tb 由機械制造工藝學取＝3％則tb＝Ｔ*=2.63x3%=0.079min。 5、休息與生理需要時間tx 由機械制造工藝學?。?％則tx＝Ｔ*=2.63*3%=0.079min。 6、準備與終結時間tz 查表取部分時間為 簡單件26min；深度定位0.3min；使用鉆模式6min由設計給定4000件，則tz/n=(26+0.3+6)/4000=0.0095min。 7、單件時間Tdj Tdj＝T＋tb＋tx＝2.63+0.079+0.079=2.788min 8、單件計算時間　　 Ｔ＝Ｔdj＋tz/n＝2.796min。 7 軸承座零件孔端面均布孔加工專用夾具設計 為提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質量，降低勞動強度， 設計專用夾具。 經(jīng)過老師的指導與協(xié)商，決定設計工序鉆4個M6螺紋底孔夾具。 7.1. 鉆M4底孔夾具的設計 本夾具將用于機床，刀具為?5的麻花鉆頭。 . 7.2 夾具設計 基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，甚至造成零件的大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 基準的選擇：對于該工序而言,采用側面為定位基準。設計基準應該是軸承座側面與中孔作為主要定位面，限制工件的5個自由度. 7.3 夾具的結構設計 7.3.1 定位元件的選用 本夾具的定位面為夾具體上的側面，固定定位銷為心軸，采用螺母進行鎖緊與拆卸。定位面是平面。材料為45優(yōu)質炭素結構鋼，支撐釘與工件定位基面的接觸的表面，尺寸精度不低于IT8，定位元件-支撐釘?shù)墓ぷ鞅砻娲植诙却笥赗a1.6微米，選用Ra0.8或Ra0.4，采用調整法和修配法提高裝配精度，保證要加工孔在同一個平面上。 定位心軸的材料選用45鋼，心軸外圓柱表面與工件定位面配合的表面，尺寸精度不低于IT8，選用IT7或IT6制造，并經(jīng)過調質處理，提高表面硬度和耐磨性。硬度HRC55~62。該心軸為剛性心軸的結構形式。是間隙配合的心軸，多用于定心精度不高生產(chǎn)批量不大的場合，要求軸承座以孔和端面組合定位。 7.3.2 夾緊元件的選擇 本夾緊方案采用夾緊螺母與心軸聯(lián)結夾緊，通過于心軸的聯(lián)結把零件固定到夾具上，心軸的具體形狀尺寸等見圖紙夾具中心軸。當工件加工完畢后，松開螺母，卸下工件。再裝上下一個工件，夾緊后即可加工下孔。 7.3.3 夾具體的設計 夾具體是與機床聯(lián)結的元件，本機床夾具體材料為45，盤形類零件，夾具體為鍛件。 7.3.4夾緊方案的設計 加工前，零件在夾具上獲得正確的位置后，還必須在夾具上設置夾緊機構 a)夾緊力的方向：夾緊力的方向朝向工件的主要定位面，以保證軸承座的定位精度。根據(jù)加工要求，在軸承座的底面上車削，要保證孔與端面的垂直度和4mm的厚度，根據(jù)加工要求，以軸承座底面的對面為主要定位面，夾緊力的方向應該朝向底面，這樣能保證定位可靠，滿足上述要求。 b)夾緊力的作用點：夾緊力的作用點應正對定位元件或落在定位元件的支撐范圍內，以保證軸承座的定位可靠。夾緊力的作用點應處在軸承座剛性較好的部位，減小了夾緊變形。這種措施對剛性較差軸承座很重要，夾緊時軸承座，若夾緊力作用在軸承座的圓柱薄壁上，會使軸承座產(chǎn)生較大的變形，所以夾緊力作用在剛性較好的凸臺處，因為它的軸向剛度比徑向剛度大。 c)夾緊力的大?。簥A緊力的大小，對工件的定位可靠性，工件和夾具的變形，夾緊機構的復雜程度和傳動裝置的選擇都有很大的影響。 夾緊力的大小涉及復雜的動態(tài)平衡問題，所以只能作粗略估算。計算時已主切削力為依據(jù)與夾緊力建立靜平衡方程，解此方程來求夾緊力的大小?？紤]到切削力大小在加工過程中受到工件材質不均勻、刀具磨損等因素影響，在考慮到工件在實際加工過程中還會受到慣性力3和來自工件自重等外力因素。所以對按靜力平衡求得的夾緊力大小還必須乘以安全系數(shù)加以修正，作為實際所需要的夾緊了力數(shù)值。即：Fj=KFj0 式中：Fj 為實際所需的夾緊力，單位：N;Fj0為理論上的夾緊力；K為安全系數(shù)，通常K=1.5~1.3。 Fj=12000(N)（計算略） 7.3.5 夾緊元件結構 本夾具夾緊元件采用夾緊螺母中心定位心軸夾緊。 7.4 夾具設計及操作的簡要說明 如前說述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產(chǎn)率。本工序是鉆側面4個M6孔,力較小，為了夾緊工件，避免了夾具結構過于龐大。目前采取的措施是：提高毛坯的制造精度，使最大切削深度降低，以降低切削力。選擇合理的夾緊機構，盡量增加夾緊力。結果，本夾具總的感覺還比較緊湊。 夾具的裝配圖以及零件圖分別見圖紙。 8 設計總結 為了講課本所學知識與實踐相結合，我們進行了為期三個星期的課程設計，我們一組四人設計的零件是軸承座，通過這次實習我們學習到了很多東西，鞏固了課本的理論知識，受益匪淺。 這次課程設計，由于理論知識的不足，再加上平時沒有什么設計經(jīng)驗，一開始的時候有些手忙腳亂，不知從何入手。在老師的諄諄教導，和同學們的熱情幫助下，使我找到了信心每一個數(shù)據(jù)都要從機械設計書上或者機械設計手冊上找到出處。雖然種種困難我都已經(jīng)克服，但是還是難免我有些疏忽和遺漏的地方。完美總是可望而不可求的，不在同一個地方跌倒兩次才是最重要的。抱著這個心理我一步步走了過來，最終完成了我的任務。 十幾天的機械制造基礎課程設計結束了，在這次實踐的過程中學到了一些除技能以外的其他東西,領略到了別人在處理專業(yè)技能問題時顯示出的優(yōu)秀品質,更深切的體會到人與人之間的那種相互協(xié)調合作的機制,最重要的還是自己對一些問題的看法產(chǎn)生了良性的變化. 此次課程設計從第一步的準備工作到確定生產(chǎn)綱領.生產(chǎn)類型，工藝分析到最后的夾具的設計再到設計說明書的書寫都是集體智慧的一次結晶，雖然過程難免有很多爭執(zhí)，但最后都被克服，順利完成設計任務，使我們不僅加深了對所學知識的映像還學會了合作，團隊精神。課程設計也是一種學習同事優(yōu)秀品質的過程,比如我組的陳義同學,人家的確有種耐得住寂寞的心態(tài).確實他在學習上取得了很多傲人的成績,但是我所贊賞的還是他追求的過程,當遇到問題的時候,那種斟酌的態(tài)度就值得我們每一位學習,人家是在用心造就自己的任務,而且孜孜不倦,追求卓越 在今后的學習中,一定要戒驕戒躁,態(tài)度端正,虛心認真….要永遠的記住一句話態(tài)度決定一切. 課程設計也接近了尾聲。經(jīng)過幾周的奮戰(zhàn)我的課程設計終于完成了。在沒有做課程設計以前覺得課程設計只是對這幾年來所學知識的單純總結，但是通過這次做課程設計發(fā)現(xiàn)自己的看法有點太片面。課程設計不僅是對前面所學知識的一種檢驗，而且也是對自己能力的一種提高。通過這次課程設計使我明白了自己原來知識還比較欠缺。自己要學習的東西還太多，以前老是覺得自己什么東西都會，什么東西都懂，有點眼高手低。通過這次課程設計，我才明白學習是一個長期積累的過程，在以后的工作、生活中都應該不斷的學習，努力提高自己知識和綜合素質。 最后感謝指導老師在這個寒冷的冬天對我們的設計孜孜不倦的指導，相信此次課程設計會對今后的學習工作生活有非常重要的影響。而且大大提高了動手的能力，使我充分體會到了在創(chuàng)造過程中探索的艱難和成功時的喜悅。雖然這個設計做的也不太好，但是在設計過程中所學到的東西是這次課程設計的最大收獲和財富，使我們終身受益。 參考文獻 [1] 王先逵.《機械制造工藝學（第2版）》. 機械工業(yè)出版社. 2006. [2] 周靜卿等.《機械制圖與計算機繪圖》. 中國農(nóng)業(yè)大學出版社. 2007. [3] 王伯平.《互換性與測量技術基礎（第3版）》. 機械化工業(yè)出版社. 2009. [4] 韓榮第.《金屬切削原理與刀具（第3版）》. 哈爾濱工業(yè)大學出版社. 2007. [5] 李益民.《機械制造工藝設計簡明手冊》. 機械工業(yè)出版社. 2008 [6] 王紹俊.《機械制造工藝設計手冊》. 機械工業(yè)出版社.2007 [7] 盧秉恒.《機械制造技術基礎》. 機械工業(yè)出版社.2008 [8] 甘永立.《幾何量公差與檢測》. 上海科學技術出版社.2009