等臂杠桿零件加工工藝規(guī)程及鉆Φ10H7孔夾具設計

等臂杠桿零件加工工藝規(guī)程及鉆Φ10H7孔夾具設計,杠桿,零件,加工,工藝,規(guī)程,10,h7,夾具,設計 重慶大學網(wǎng)絡教育學院 畢業(yè)設計（論文） 題目 杠桿零件機械加工工藝過程及 鉸削Φ10H7孔用鉆床夾具設計 學生所在校外學習中心 批次 層次 專 學 號 學 生 指 導 教 師 起 止 日 期 摘 要 本設計是杠桿零件的加工工藝規(guī)程及鉸削孔的專用夾具設計。杠桿零件的主要加工表面是平面及孔。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔的加工精度容易。因此，本設計遵循先面后孔的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔的加工精度?；鶞实倪x擇以杠桿外圓面作為粗基準，以孔及其下表面作為精基準。先將底面加工出來，然后作為定位基準，在以底面作為精基準加工孔。整個加工過程選用專用機床。在夾具方面選用專用夾具。考慮到零件的結(jié)構(gòu)尺寸簡單，夾緊方式多采用手動夾緊，夾緊簡單，機構(gòu)設計簡單，且能滿足設計要求。 關(guān)鍵詞： 杠桿零件 加工工藝 夾具 定位 夾緊 目 錄 第1章 緒論 1 1.1設計背景及發(fā)展趨勢 1 1.2夾具的基本結(jié)構(gòu)及夾具設計的內(nèi)容 1 第2章 零件的工藝分析 2 2.1零件的作用 2 2.2技術(shù)要求分析 2 2.3審查杠桿的工藝性 3 2.4加工表面的分析 3 2.4.1主要加工面 3 2.4.2主要基準面 3 第3章 杠桿機械加工工藝規(guī)程設計 4 3.1計算生產(chǎn)綱領及確定生產(chǎn)類型 4 3.2毛坯選擇與毛坯圖說明 4 3.2.1選擇毛坯 4 3.2.2繪制毛坯圖 5 3.3工藝路線的確定 5 3.3.1選擇定位基準 5 3.3.2零件表面加工方法的確定 6 3.3.3加工階段的劃分 6 3.3.4工序集中與分散 7 3.3.5確定工藝路線 7 3.4工序尺寸的確定及計算 9 3.5確定切削用量（切削速度、進給量、切削深度）及時間定額 9 3.5.1確定切削用量 9 3.5.2確定基本工時 19 第4章 鉸削Φ10H7孔用鉆床夾具設計 24 4.1 夾具類型的確定 24 4.1.1通用夾具 24 4.1.2專用夾具 24 4.1.3可調(diào)夾具 24 4.1.4組合夾具 24 4.1.5拼裝夾具 25 4.2確定工件的定位方案 25 4.3確定工件的夾緊形式 26 4.4確定刀具的導向方式或?qū)Φ堆b置 27 4.5.1定位基準分析 29 4.5.2鉆削力計算 29 4.5.3夾緊力計算 30 4.6.1鑄造夾具體 30 4.6.2鍛造夾具體 31 4.6.3焊接夾具體 31 4.6.4裝配夾具體 31 4.7夾具精度校核 31 4.7.1驗算中心距48 31 4.7.2驗算兩孔平行度精度 32 第5章 繪制夾具裝配圖 34 第6章 總結(jié) 35 參考文獻 36 38 第1章 緒論 機床夾具已成為機械加工中的重要裝備。機床夾具的設計和使用是促進生產(chǎn)發(fā)展的重要工藝措施之一。隨著我國機械工業(yè)生產(chǎn)的不斷發(fā)展,機床夾具的改進和創(chuàng)造已成為廣大機械工人和技術(shù)人員在技術(shù)革新中的一項重要任務。 1.1設計背景及發(fā)展趨勢 材料、結(jié)構(gòu)、工藝是產(chǎn)品設計的物質(zhì)技術(shù)基礎，一方面，技術(shù)制約著設計，另一方面，技術(shù)也推動著設計。從設計美學的觀點看，技術(shù)部僅僅是物質(zhì)基礎還具有其本身的“功能”作用，只要善于應用材料的特性，予以相應的結(jié)構(gòu)和適當?shù)募庸すに嚕湍軌騽?chuàng)造出適用，美觀，經(jīng)濟的產(chǎn)品，即在產(chǎn)品中發(fā)揮技術(shù)的潛在的“功能”。 技術(shù)是產(chǎn)品形態(tài)發(fā)展的先導，新材料，新工藝的出現(xiàn)，必然給產(chǎn)品帶來新的結(jié)構(gòu)，新的形態(tài)和新的造型風格。材料，加工工藝，結(jié)構(gòu)，產(chǎn)品形象有機地聯(lián)系在一起的，某個環(huán)節(jié)的變革，便會引起整個機體的變化。 工業(yè)的迅速發(fā)展，對產(chǎn)品的品種和生產(chǎn)效率提出了越來越高的要求，使多品種，對中小批生產(chǎn)為機械生產(chǎn)的主流，為了適應機械生產(chǎn)的這種發(fā)展趨勢，必然對機床夾具提出更高的要求。 1.2夾具的基本結(jié)構(gòu)及夾具設計的內(nèi)容 按在夾具中的作用,地位結(jié)構(gòu)特點,組成夾具的元件可以劃分為以下幾類: (1)定位元件及定位裝置； (2)夾緊元件及定位裝置(或者稱夾緊機構(gòu))； (3)夾具體； (4)對刀,引導元件及裝置(包括刀具導向元件,對刀裝置及靠模裝置等)； (5)動力裝置； (6)分度,對定裝置； (7)其它的元件及裝置(包括夾具各部分相互連接用的以及夾具與機床相連接用的緊固螺釘,銷釘,鍵和各種手柄等)； 每個夾具不一定所有的各類元件都具備,如手動夾具就沒有動力裝置,一般的車床夾具不一定有刀具導向元件及分度裝置。反之,按照加工等方面的要求,有些夾具上還需要設有其它裝置及機構(gòu),例如在有的自動化夾具中必須有上下料裝置。 專用夾具的設計主要是對以下幾項內(nèi)容進行設計： （1）定位裝置的設計； （2）夾緊裝置的設計； （3）對刀-引導裝置的設計； （4）夾具體的設計； （5）其他元件及裝置的設計。 第2章 零件的工藝分析 2.1零件的作用 圖 2-1 杠桿零件示意圖 題目給出的杠桿件（圖2-1）。它的主要的作用是用來支承、固定的。要求零件的配合要符合要求。 2.2技術(shù)要求分析 該杠桿形狀復雜、結(jié)構(gòu)簡單，屬于典型的杠桿類零件。為實現(xiàn)支承、固定的功能，其杠桿各孔與機器有配合要求，因此加工精度要求較高。杠桿左端兩臂內(nèi)表面在工作中需承受較大的沖擊載荷，為增強其耐磨性，該表面要求高頻淬火處理；為保證裝配時有準確的位置，2個Φ8H7、Φ25H9、Φ10H7三個端面孔有平行度要求，中間孔與兩端的孔的平行度為0.1mm。 綜上所述，該杠桿的各項技術(shù)要求制定的較合理，符合該零件支承、固定的功用。 2.3審查杠桿的工藝性 分析零件圖可知，杠桿零件中的Φ8H7、Φ25H9、Φ10H7孔的外端面均要求銑削加工,并在軸向方向上均高于相鄰表面，這樣既減少了加工面積，又提高了其接觸剛度；Φ8H7、Φ25H9、Φ10H7孔的端面均為平面，可以防止加工過程中鉆頭偏離，以保證加工精度；另外，該零件除主要工作表面外，其余表面加工精度較低，不需要高精度機床加工，通過銑削、鉆床的粗加工就可以達到加工要求；而主要工作表面雖然加工精度相對較高，但也可以在正常的生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟的方法保質(zhì)保量的加工出來。由此可見，該零件的工藝性較好。 2.4加工表面的分析 零件的材料為HT200，灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，為此以下是杠桿需要加工表面以及加工表面的位置要求?，F(xiàn)分析如下： 2.4.1主要加工面 （1）銑Φ25H9、Φ10H7孔的上下端面，銑左方Φ8H7孔的下端面，銑右方Φ8H7孔的上端面。 （2）加工Φ25H9孔； （3）加工Φ8H7孔； （4）加工Φ10H7孔； 2.4.2主要基準面 （1）以Φ40外圓面為基準的加工表面 這一組加工表面包括：Φ25H9孔及倒角、杠桿上下表面 （2）以Φ25H9的孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：左方Φ8H7孔及下端面、右方Φ8H7孔及上端面、Φ10H7孔，其中主要加工面Φ10H7孔。 第3章 杠桿機械加工工藝規(guī)程設計 3.1計算生產(chǎn)綱領及確定生產(chǎn)類型 由設計任務可知： （1）杠桿件年產(chǎn)量N=9000件 （2）杠桿件備品率α=2.5% （3）杠桿件廢品率β =1% 產(chǎn)品實際年產(chǎn)量 根據(jù)生產(chǎn)綱領確定為大批量生產(chǎn)。 3.2毛坯選擇與毛坯圖說明 3.2.1選擇毛坯 （1）確定毛坯制造方法 零件材料是HT200。零件年產(chǎn)量為大批量，而且零件加工的輪廓尺寸不大，在考慮提高生產(chǎn)率保證加工精度后可采用鑄造成型中的金屬模鑄造。零件形狀復雜，因此毛坯形狀可以與零件的形狀盡量接近，Φ8H7、Φ10H7三個小孔不鑄出，中間Φ25H9大孔鑄出。毛坯尺寸通過確定加工余量后再決定。 （2）確定毛坯尺寸公差和加工余量 ①確定毛坯尺寸 所有加工表面Ra≥1.6，因此這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查得的余量即可（見表3-1）。 表3-1毛坯尺寸及加工余量 加工表面 基本尺寸 加工余量等級 單邊加工余量(mm) Φ8H7兩孔外端面 15mm CT8 1.25 Φ25H9孔外端面 54mm CT8 3 Φ25H9孔內(nèi)表面 25mm CT9 1.5 Φ10H7孔上端面 25mm CT9 2 ②確定毛坯尺寸和公差等級 確定毛坯尺寸公差等級由《課程設計指導書》中表2-1大批量生產(chǎn)的毛坯鑄件的公差等級表確定毛坯的尺寸的公差等級。由于鑄件材料為灰鑄鐵加工方法為金屬型鑄造，確定毛坯尺寸公差等級為CT8-10。 確定毛坯尺寸公差 查《鑄造工藝手冊》中表1-9確定本零件的毛坯尺寸公差如下。 表3-2毛坯尺寸公差 零件毛坯尺寸 公差 Φ8H7兩孔外端面 16.25mm 0.14mm Φ25H9孔外端面 60mm 0.24mm Φ25H9孔內(nèi)表面 22mm 0.14mm Φ10H7孔上端面 29mm 0.16mm 3.2.2繪制毛坯圖 根據(jù)選擇的毛坯繪制零件毛坯合圖。（見零件毛坯合圖） 圖3-1 毛坯零件合圖 3.3工藝路線的確定 3.3.1選擇定位基準 基準面的選擇是工藝規(guī)程設計的重要過程之一?；娴倪x擇正確與否，可以是加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)效率提高，否則，不但加工工藝過程漏洞百出，更有甚者，零件的大批量的報廢，使用無法進行，難以在工期內(nèi)完成加工任務。 （1）粗基準的選擇 重點考慮到既要保證在各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量盡量均勻，又要保證定位夾緊的可靠性，裝夾的方便性，減少輔助時間，所以選杠桿零件Φ25H9孔及Φ8H7孔外端面為粗基準。 （2）精基準的選擇 根據(jù)該杠桿零件的技術(shù)要求和裝配要求,對于精基準而言，主要考慮到基準重合的問題，當設計基準與工藝基準不重合時，應該進行尺寸換算，本題目以Φ25H9的孔為精基準，基本滿足要求。 3.3.2零件表面加工方法的確定 （1）杠桿零件中零件Φ25H9、Φ10H7、Φ8H7孔的外端面，它是毛坯鑄造出來之后第一個加工的端面，此面將作為粗基準，表面粗糙度為6.3。根據(jù)表面粗糙度要求我們采取粗銑、半精銑的加工方式，即節(jié)省時間又能達到技術(shù)要求。 （2）杠桿零件中Φ25H9孔的下端面，表面粗糙度為3.2。根據(jù)表面粗糙度要求采取粗銑、半精銑的加工方式。 （3）Φ25H9孔加工，它將作為精基準以完成以后的加工，為達到題目要求我們采取粗擴—精擴—鉸的工序過程，最終完成Φ25H9孔加工。 （4）Φ10H7、Φ8H7孔加工，加工時對Φ25H9孔有平行度要求，表面粗糙度為1.6，根據(jù)表面粗糙鍍要求采取鉆—鉸的加工方式。 3.3.3加工階段的劃分 該杠桿加工質(zhì)量要求一般，可將加工階段劃分成粗加工和精加工兩個階段。 在粗加工階段，首先將精基準（Φ25H9孔）準備好，使后續(xù)工序都可采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后粗銑三個圓孔的外端面、粗銑Φ10H7孔上端面；在精加工階段，進行三個圓孔的外端面的半精銑、Φ10H7、Φ8H7孔的精鉸。 3.3.4工序集中與分散 在生產(chǎn)綱領確定成批生產(chǎn)的情況下，考慮到經(jīng)濟效益，工藝簡單，盡量降低成本等因素我們采用工序集中。該杠桿的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可以采用萬用型機床配以專用工、夾具，以提高生產(chǎn)率；而且運用工序集中原則可以使工件裝夾次數(shù)減少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對位置精度要求。 3.3.5確定工藝路線 根據(jù)先面后孔、先主后次、先粗后精、基面先行的原則，機械加工工序安排如下： 表3-3方案一 工序1 粗精銑Φ25H9、工件左方Φ8H7的下平面 工序2 鉆、擴、鉸孔使尺寸到達Ф25H9mm 工序3 粗精銑Φ25H9、工件右方Φ8H7的上平面及30mm寬的平臺 工序4 加工孔Φ8H7 工序5 加工孔Φ10H7 工序6 檢驗 表3-4方案二 工序1 粗銑Φ25H9、工件左方Φ8H7的下平面 工序2 精銑Φ25H9、工件左方Φ8H7的下平面 工序3 粗銑Φ25H9、工件右方Φ8H7的上平面及30mm寬的平臺 工序4 精銑Φ25H9、工件右方Φ8H7的上平面及30mm寬的平臺 工序5 鉆、擴、鉸孔使尺寸到達Ф25H9mm 工序6 鉆、鉸孔使尺寸達Φ8H7 工序7 鉆、鉸孔Φ10H7 工序8 檢驗 工藝路線的比較與分析：根據(jù)零件生產(chǎn)批量，方案二工序相對合理，便于管理。方案一則采用工序分散原則，各工序工作相對獨立?？紤]到該零件生產(chǎn)批量較大，工序集中可簡化調(diào)整工作，易于保證加工質(zhì)量，可提高加工效率，故采用方案二較好。最終的工藝方案如表4-5。 表3-5 最終工藝方案 工序號 工序名稱 機床設備 夾具 刀具 量具 1 粗銑Φ25H9、工件左方Φ8H7的下平面 立式銑X52k 組合夾具 端面銑刀 游標卡尺 2 精銑Φ25H9、工件左方Φ8H7的下平面 立式銑X52k 組合夾具 端面銑刀 游標卡尺 3 粗銑Φ25H9、工件右方Φ8H7的上平面及30mm寬的平臺 立式銑X52k 組合夾具 麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀 游標卡尺、塞規(guī) 4 精銑Φ25H9、工件右方Φ8H7的上平面及30mm寬的平臺 立式銑X52k 組合夾具 麻花鉆、鉸刀 游標卡尺、塞規(guī) 5 加工Ф25H9 Z535立式鉆床 組合夾具 麻花鉆、鉸刀 游標卡尺、塞規(guī) 6 加工孔Ф8H7 Z535立式鉆床 組合夾具 麻花鉆、鉸刀 塞規(guī)、百分尺、卡尺 7 加工孔Ф10H7 Z535立式鉆床 專用夾具 麻花鉆、鉸刀 塞規(guī)、百分尺、卡尺 8 檢驗 塞規(guī)、百分尺、卡尺等 3.4工序尺寸的確定及計算 1）粗精銑Φ25H9、工件左方Φ8H7的下平面 根據(jù)參考文獻[8]表4-35和表4-37考慮3mm，粗加工2mm到金屬模鑄造的質(zhì)量和表面的粗糙度要求，精加工1mm。 2）粗精銑Φ25H9、工件右方Φ8H7的上平面及30mm寬的平臺 粗加工2mm到金屬模鑄造的質(zhì)量和表面的粗糙度要求，精加工1mm。 3）對Φ25的內(nèi)表面加工。由于內(nèi)表面有粗糙度要求1.6。可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可達到要求。 4）加工孔Φ8H7 由于粗糙度要求1.6，因此考慮加工余量2mm?？梢淮未旨庸?.85mm，一次精加工0.15mm就可達到要求。 5）加工孔Φ10H7 由于粗糙度要求1.6，因此考慮加工余量2mm。可一次粗加工1.85mm，一次精加工0.15mm就可達到要求。 3.5確定切削用量（切削速度、進給量、切削深度）及時間定額 3.5.1確定切削用量 工序1：銑下表面 （1）粗銑Φ25H9、工件左方Φ8H7的下平面 加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床：X52K立式銑床。 查參考文獻[7]表30—34 刀具：硬質(zhì)合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。 因其余量：Z=2.8mm 所以銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4-75，取銑削速度：參照參考文獻[7]表30—34，取。 機床主軸轉(zhuǎn)速： 式（4-1） 式中 V—銑削速度； d—刀具直徑。 由式2.1機床主軸轉(zhuǎn)速： 式（4-2） 按照參考文獻[3]表3.1-74 實際銑削速度： 式（4-3） 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據(jù)參考文獻[7]表2.4-81, （2）精銑Φ25H9、工件左方Φ8H7的下平面 加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床： X52K立式銑床。 參考文獻[7]表30—31 刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12，此為細齒銑刀。 精銑該平面的余量：Z=0.2mm 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[7]表30—31，取 銑削速度：參照參考文獻[7]表30—31，取 機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（2.1）有： 按照參考文獻[7]表3.1-31 實際銑削速度： 進給量，由式（1.3）有： 工作臺每分進給量： 工序2：銑上表面 （1）粗銑Φ25H9、工件右方Φ8H7的上平面及30mm寬的平臺加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床：X52K立式銑床。 查參考文獻[7]表30—34 刀具：硬質(zhì)合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。 因其余量：Z=2.8mm 所以銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4-75，取銑削速度：參照參考文獻[7]表30—34，取。 機床主軸轉(zhuǎn)速： 式（4-4） 式中 V—銑削速度； d—刀具直徑。 由式2.1機床主軸轉(zhuǎn)速： 按照參考文獻[3]表3.1-74 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據(jù)參考文獻[7]表2.4-81, （2）精銑Φ25H9、工件右方Φ8H7的上平面及30mm寬的平臺 加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床： X52K立式銑床。 參考文獻[7]表30—31 刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12，此為細齒銑刀。 精銑該平面的余量：Z=0.2mm 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[7]表30—31，取 銑削速度：參照參考文獻[7]表30—31，取 機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（2.1）有： 按照參考文獻[7]表3.1-31 實際銑削速度： 進給量，由式（1.3）有： 工作臺每分進給量： 工序3：加工孔Φ25到要求尺寸 工件材料為HT200鐵，硬度200HBS。孔的直徑為25mm，公差為H9，表面粗糙度。加工機床為四面組合鉆床，加工工序為鉆、擴、鉸，加工刀具分別為：鉆孔—Φ23mm標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔—Φ24.7mm標準高速鋼擴孔鉆；鉸孔—Φ25mm標準高速鉸刀。選擇各工序切削用量。 （1）確定鉆削用量 1）確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表28-10可查出，由于孔深度比，，故。查Z535立式鉆床說明書，取。 根據(jù)參考文獻[7]表28-8，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構(gòu)允許的軸向力（由機床說明書查出），根據(jù)表28-9，允許的進給量。 由于所選進給量遠小于及，故所選可用。 2）確定切削速度、軸向力F、轉(zhuǎn)矩T及切削功率 根據(jù)表28-15，由插入法得： ， ， 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結(jié)論進行修正。 由參考文獻[7]表28-3，，，故 查Z535機床說明書，取。實際切削速度為： 由表28-5，，故 3）校驗機床功率 切削功率為 機床有效功率 故選擇的鉆削用量可用。即 ，，， 相應地 ，， （2）確定擴孔切削用量 1）確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表28-31，。根據(jù)Z535機床說明書，取=0.57mm/r。 2）確定切削速度及 根據(jù)參考文獻[7]表28-33，取。修正系數(shù)： ， 故 查機床說明書，取。實際切削速度為 （3）確定鉸孔切削用量 1）確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表28-36，，按該表注4，進給量取小植。查Z535說明書，取。 2）確定切削速度及 由參考文獻[7]表28-39，取。由 參考文獻[7]表28-3，得修正系數(shù)， 故 查Z535說明書，取，實際鉸孔速度 （4）各工序?qū)嶋H切削用量 根據(jù)以上計算，各工序切削用量如下： 鉆孔：，，， 擴孔：，，， 鉸孔：，，， 工序4：加工孔Φ8H7 工件材料為HT200鐵，硬度200HBS?？椎闹睆綖?mm，公差為H7，表面粗糙度。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為鉆、鉸，加工刀具分別為：鉆孔—Φ7.7mm標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；鉸孔—Φ8mm標準高速鉸刀。選擇各工序切削用量。 （1）確定鉆削用量 1）確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表28-10可查出，由于孔深度比，，故。查Z535立式鉆床說明書，取。 根據(jù)參考文獻[7]表28-8，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構(gòu)允許的軸向力（由機床說明書查出），根據(jù)表28-9，允許的進給量。 由于所選進給量遠小于及，故所選可用。 2）確定切削速度、軸向力F、轉(zhuǎn)矩T及切削功率 根據(jù)表28-15，由插入法得： ， ， 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結(jié)論進行修正。 由參考文獻[7]表28-3，，，故 查Z535機床說明書，取。實際切削速度為： 由表28-5，，故 3）校驗機床功率 切削功率為 機床有效功率 故選擇的鉆削用量可用。即 ，，， 相應地 ，， （2）確定鉸孔切削用量 1）確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表28-36，，按該表注4，進給量取小植。查Z535說明書，取。 2）確定切削速度及 由參考文獻[7]表28-39，取。由 參考文獻[7]表28-3，得修正系數(shù)， 故 查Z535說明書，取，實際鉸孔速度 （4）各工序?qū)嶋H切削用量 根據(jù)以上計算，各工序切削用量如下： 鉆孔：，，， 鉸孔：，，， 工序5：加工孔Φ10H7 工件材料為HT200鐵，硬度200HBS?？椎闹睆綖?0mm，公差為H7，表面粗糙度。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為鉆、鉸，加工刀具分別為：鉆孔—Φ9.7mm標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；鉸孔—Φ10mm標準高速鉸刀。選擇各工序切削用量。 （1）確定鉆削用量 1）確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表28-10可查出，由于孔深度比，，故。查Z535立式鉆床說明書，取。 根據(jù)參考文獻[7]表28-8，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構(gòu)允許的軸向力（由機床說明書查出），根據(jù)表28-9，允許的進給量。 由于所選進給量遠小于及，故所選可用。 2）確定切削速度、軸向力F、轉(zhuǎn)矩T及切削功率 根據(jù)表28-15，由插入法得： ， ， 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結(jié)論進行修正。 由參考文獻[7]表28-3，，，故 查Z535機床說明書，取。實際切削速度為： 由表28-5，，故 3）校驗機床功率 切削功率為 機床有效功率 故選擇的鉆削用量可用。即 ，，， 相應地 ，， （2）確定鉸孔切削用量 1）確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表28-36，，按該表注4，進給量取小植。查Z535說明書，取。 2）確定切削速度及 由參考文獻[7]表28-39，取。由 參考文獻[7]表28-3，得修正系數(shù)， 故 查Z535說明書，取，實際鉸孔速度 （4）各工序?qū)嶋H切削用量 根據(jù)以上計算，各工序切削用量如下： 鉆孔：，，， 鉸孔：，，， 3.5.2確定基本工時 （1）銑下表面 ①粗銑Φ25H9、工件左方Φ8H7的下平面 加工條件： 工件材料：HT200鑄鐵，200MPa 機床：X525K機床 刀具：高速鋼鑲齒套式面銑刀 粗銑的切削工時 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 根據(jù)參考文獻[5]表2.5-45可查得銑削的輔助時間 ②精銑Φ25H9、工件左方Φ8H7的下平面 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 根據(jù)參考文獻[5]表2.5-45可查得銑削的輔助時間 銑下表面的總工時為：t=+++=0.23+1.2+0.41+0.41=2.25min （2）銑上表面 ①粗銑Φ25H9、工件右方Φ8H7的上平面及30mm寬的平臺 加工條件： 工件材料：HT200鑄鐵，200MPa 機床：X525K機床 刀具：高速鋼鑲齒套式面銑刀 粗銑的切削工時 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 根據(jù)參考文獻[5]表2.5-45可查得銑削的輔助時間 ②精Φ25H9、工件右方Φ8H7的上平面及30mm寬的平臺 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 根據(jù)參考文獻[5]表2.5-45可查得銑削的輔助時間 銑下表面的總工時為：t=+++=0.41+1.6+0.41+0.41=2.83min （3）孔加工Φ25H9 加工條件： 工件材料：HT200鑄鐵，200MPa 機床：Z535立式鉆床 刀具：鉆孔——標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔——標準高速鋼擴孔鉆；鉸孔——標準高速鉸刀 鉆孔工時：切入3mm、切出1mm，進給量，機床主軸轉(zhuǎn)速， 鉆孔：，，， =（54+3+1）/0.43×195=0.69min 根據(jù)參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間 擴孔工時：切入3mm、切出1mm，進給量，機床主軸轉(zhuǎn)速 =（54+3+1）/0.57×275=0.37min 根據(jù)參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間 鉸孔工時：切入3mm、切出1mm，進給量，機床主軸轉(zhuǎn)速 =（54+3+1）/1.6×100=0.63min 根據(jù)參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間 總工時： t=+++++=0.69+0.37+0.63+1.77+1.77+1.77=7min （4）加工2個Φ8H7 加工條件： 工件材料：HT200鑄鐵，200MPa 機床：Z535立式鉆床 刀具：鉆孔——標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔——標準高速鋼擴孔鉆；鉸孔——標準高速鉸刀 鉆孔工時：切入3mm、切出1mm，進給量，機床主軸轉(zhuǎn)速， 鉆孔：，，， =（15+3+1）/0.43×450=0.1min 根據(jù)參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間min 鉸孔工時：切入3mm、切出1mm，進給量，機床主軸轉(zhuǎn)速 =（15+3+1）/1.6×300=0.05min 根據(jù)參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間min 2個孔的總工時： t=2×（+++）=2×（0.1+0.05+1.77+1.77）=7.38min （5）加工孔Φ10H7 加工條件： 工件材料：HT200鑄鐵，200MPa 機床：Z535立式鉆床 刀具：鉆孔——標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔——標準高速鋼擴孔鉆；鉸孔——標準高速鉸刀 鉆孔工時：切入3mm、切出1mm，進給量，機床主軸轉(zhuǎn)速， 鉆孔：，，， =（25+3+1）/0.6×360=0.12min 根據(jù)參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間 鉸孔工時：切入3mm、切出1mm，進給量，機床主軸轉(zhuǎn)速 =（25+3+1）/1.6×300=0.06min 根據(jù)參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間min 加工孔Φ10H7總工時： t=（+++）=（0.12 +0.06+1.77+1.77）=3.72min 全部完成的總工時為：t=2.25+7+7.38+3.72=20.3min 根據(jù)該零件的生產(chǎn)綱量為每年產(chǎn)9000件。按一年360天，每天總工作時間為16小時。則每個零件所需的額定時間為：t=360×16×60÷9000=38.4min。 根據(jù)計算所得的機動時間加上每道工序間的輔助時間。所用是實際時間為：。所以該方案滿足生產(chǎn)要求。 第4章 鉸削Φ10H7孔用鉆床夾具設計 4.1 夾具類型的確定 夾具是一種裝夾工件的工藝裝備，它廣泛地應用于機械制造過程的切削加工、熱處理、裝配、焊接和檢測等工藝過程中。在金屬切削機床上使用的夾具統(tǒng)稱為機床夾具。在現(xiàn)代生產(chǎn)中，機床夾具是一種不可缺少的工藝裝備，它直接影響著工件加工的精度、勞動生產(chǎn)率和產(chǎn)品的制造成本等。根據(jù)夾具在不同生產(chǎn)類型中的通用特性，機床夾具可分為通用夾具、專用夾具、可調(diào)夾具、組合夾具和拼裝夾具五大類。 4.1.1通用夾具 已經(jīng)標準化的可加工一定范圍內(nèi)不同工件的夾具，稱為通用夾具，其結(jié)構(gòu)、尺寸已規(guī)格化，而且具有一定通用性，如三爪自定心卡盤、機床用平口虎鉗、四爪單動卡盤、臺虎鉗、萬能分度頭、頂尖、中心架和磁力工作臺等。這類夾具適應性強，可用于裝夾一定形狀和尺寸范圍內(nèi)的各種工件。這些夾具已作為機床附件由專門工廠制造供應，只需選購即可。其缺點是夾具的精度不高，生產(chǎn)率也較低，且較難裝夾形狀復雜的工件，故一般適用于單件小批量生產(chǎn)中 4.1.2專用夾具 專為某一工件的某道工序設計制造的夾具，稱為專用夾具。在產(chǎn)品相對穩(wěn)定、批量較大的生產(chǎn)中，采用各種專用夾具，可獲得較高的生產(chǎn)率和加工精度。專用夾具的設計周期較長、投資較大。 專用夾具一般在批量生產(chǎn)中使用。除大批大量生產(chǎn)之外，中小批量生產(chǎn)中也需要采用一些專用夾具，但在結(jié)構(gòu)設計時要進行具體的技術(shù)經(jīng)濟分析。 4.1.3可調(diào)夾具 某些元件可調(diào)整或更換，以適應多種工件加工的夾具，稱為可調(diào)夾具?？烧{(diào)夾具是針對通用夾具和專用夾具的缺陷而發(fā)展起來的一類新型夾具。對不同類型和尺寸的工件，只需調(diào)整或更換原來夾具上的個別定位元件和夾緊元件便可使用。它一般又可分為通用可調(diào)夾具和成組夾具兩種。前者的通用范圍比通用夾具更大；后者則是一種專用可調(diào)夾具，它按成組原理設計并能加工一族相似的工件，故在多品種，中、小批量生產(chǎn)中使用有較好的經(jīng)濟效果。 ?4.1.4組合夾具 采用標準的組合元件、部件，專為某一工件的某道工序組裝的夾具，稱為組合夾具。組合夾具是一種模塊化的夾具。標準的模塊元件具有較高精度和耐磨性，可組裝成各種夾具。夾具用畢可拆卸，清洗后留待組裝新的夾具。由于使用組合夾具可縮短生產(chǎn)準備周期，元件能重復多次使用，并具有減少專用夾具數(shù)量等優(yōu)點，因此組合夾具在單件，中、小批量多品種生產(chǎn)和數(shù)控加工中，是一種較經(jīng)濟的夾具。 4.1.5拼裝夾具 用專門的標準化、系列化的拼裝零部件拼裝而成的夾具，稱為拼裝夾具。它具有組合夾具的優(yōu)點，但比組合夾具精度高、效能高、結(jié)構(gòu)緊湊。它的基礎板和夾緊部件中常帶有小型液壓缸。此類夾具更適合在數(shù)控機床上使用。 綜上分析，為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度。在加工孔Φ10H7采用專用夾具較為合理。 4.2確定工件的定位方案 本夾具主要用來鉸削孔Φ10H7。這個工藝孔有尺寸精度要求為+0.015mm，表面粗糙度要求，表面粗糙度為，與孔Φ25H9的平行度為0.1mm。。本到工序為杠桿加工的最后一道工序，因此本道工序加工時主要應考慮如何保證其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。 對于該杠桿零件的夾具設計中的定位方案的設定，在課程設計前期設定方案一，在設計中后期設定了方案二，將其列于下面進行比較。 方案一： 分析該零件圖的工藝性，采用一面一孔定位一面夾緊的定位方式。并采用手動夾緊的方式。選擇Φ25H9孔為定位孔，Φ25H9一側(cè)的外端面為定位面，另一端面受夾緊力。夾具體采用結(jié)構(gòu)均勻的“L”形夾具體形式。 方案二： 分析該零件圖的工藝性，并考慮到機床的結(jié)構(gòu)限制，所以采用一面兩孔的定位方法。選擇Φ25H9孔及Φ8H7孔為定位，Φ8H7孔一側(cè)外端面為定位面，另一側(cè)受夾緊力作用夾緊。夾具體采用左右面寬，下端面窄的“G”形夾具體形式。 分析加工Φ10H7孔時的工序定位要求可知，該工序定位需要限制六個自由度。方案二的定位方法，只能保證限制五個自由度，無法限制在工件在銷的軸向上的轉(zhuǎn)動，屬于欠定位，在加工該工序時容易由于工件的轉(zhuǎn)動而導致孔的中心的變動，從而導致孔徑的變化。方案一，在方案一的基礎上加了一個“削邊銷”來限制第六個自由度，將零件固定，其定位符合要求，能保證加工精度要求。 分析夾具體的鑄造問題，方案二的夾具體不符合鑄造件的要求，鑄造件要求壁厚均勻，并且“G”形工件無法鑄造，相比方案一，保證了鑄造件的壁厚均勻，并且“L”形工件，形狀簡單，鑄造方便。 分析夾緊力的動力源，方案二采用氣壓作為夾緊的動力源，存在一定的不穩(wěn)定性。相比之下方案一，采用手動夾緊，但對于總體加工并無影響，能保證工作效率，滿足生產(chǎn)綱領。 綜上所述，選擇方案一比較好。該方案可靠，操作方便、工作效率高。 4.3確定工件的夾緊形式 表4-1 常見夾緊機構(gòu) 序號 夾緊機構(gòu)名稱 夾緊機構(gòu)特點 應用場合 1 定心夾緊機構(gòu) 以均勻彈性變形原理工作的定心夾緊機構(gòu)。 以等速移動原理工作的定心夾緊機構(gòu)。 2 斜楔夾緊機構(gòu) 結(jié)構(gòu)簡單、增力比大、自鎖性能好；夾緊行程??； 手動操作不方便。 一般用于氣動、液壓夾緊中。 3 鉸鏈夾緊機構(gòu) 動作迅速、增力比大、易于改變力的作用方向、自鎖性能差。 多用于機動夾緊機構(gòu)中。 4 偏心夾緊機構(gòu) 結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，動作迅速。缺點是：自鎖性能較差，增力比較小，夾緊行程小，夾緊力不大。 一般常用于切削平穩(wěn)且切削力不大的場合。 5 螺旋夾緊機構(gòu) 結(jié)構(gòu)簡單、易于操作、增力比大、自鎖性能好（螺紋升角遠小于摩擦角）、動作較慢。 應用廣泛。 分析表4-1，結(jié)合杠桿的產(chǎn)量，擬采用螺旋夾緊機構(gòu)，手動夾緊的夾具結(jié)構(gòu)，該結(jié)構(gòu)在生產(chǎn)中的應用也比較廣泛。因此本道工序夾具的夾緊動力裝置采用手動夾緊。采用手動夾緊，夾緊可靠，機構(gòu)可以不必自鎖。 本道工序夾具的夾緊元件選用帶光面壓塊的壓緊螺釘。旋緊螺釘使其產(chǎn)生的力通過光面壓塊將工件壓緊。帶光面壓塊的壓緊螺釘?shù)慕Y(jié)構(gòu)如圖4-1所示。 圖4-1 帶光面壓塊的壓緊螺釘 4.4確定刀具的導向方式或?qū)Φ堆b置 工藝孔的加工需鉆、擴、鉸三次切削才能滿足加工要求。故選用快換鉆套（其結(jié)構(gòu)如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。根據(jù)工藝要求：孔Φ10H7mm分鉆、鉸兩個工步完成加工。鉆、鉸，加工刀具分別為：鉆孔—Φ9.7mm標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；鉸孔—Φmm標準高速鉸刀。 根據(jù)參考文獻[11]表2-1-47可查得鉆套孔徑結(jié)構(gòu)尺寸如圖4-2及表4-2所示。 圖4-2 快換鉆套 表5-2 鉸工藝孔鉆套結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表： d H D 公稱尺寸 公差 10 25 30 +0.021 +0.008 46 42 12 5.5 18 18 29.5 55° 襯套選用固定襯套其結(jié)構(gòu)如圖4-2所示。 圖4-3 固定襯套 襯套選用固定襯套其結(jié)構(gòu)參數(shù)如表4-3所示。 表4-3 固定襯套的結(jié)構(gòu)尺寸 d H D C 公稱尺寸 允差 公稱尺寸 允差 30 +0.041 +0.020 25 42 +0.033 +0.017 1 3 根據(jù)參考文獻[11]表2-1-27固定V型塊的結(jié)構(gòu)及主要尺寸如圖4-4及表4-4所示。 圖4-4 V型塊 表4-4 V型塊的主要尺寸 N D B H L l l A A1 d d1 d2 h b 42 45 52 20 68 20 14 26 22 10 11 18 10 12 注：T=L+0.707D-0.5N 鉆模板選用固定式鉆模板，工件以底面及R15外圓面分別靠在夾具支架的定位快及V型塊上定位，用帶光面壓塊的壓緊螺釘將工件夾緊。 夾具體的設計主要考慮零件的形狀及將上述各主要元件聯(lián)成一個整體。這些主要元件設計好后即可畫出夾具的設計裝配草圖。整個夾具的結(jié)構(gòu)見夾具裝配圖ZJZ-01所示。 4.5夾具定位夾緊方案分析與論證 4.5.1定位基準分析 由零件圖可知，孔位Φ10H7位于零件中心偏前，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并與孔Φ25H9有平行度要求。為了保證所鉆、鉸的孔與頂面垂直并保證工藝孔能在后續(xù)的孔系加工工序中使各重要支承孔的加工余量均勻。根據(jù)基準重合、基準統(tǒng)一原則。在選擇工藝孔的加工定位基準時，應盡量選擇上一道工序即粗、精銑Φ25內(nèi)表面為工序的定位基準，以及設計基準作為其定位基準。因此加工工藝孔的定位基準應選擇選用Φ25內(nèi)圓面作為定位基準，用V型塊定位限制4個自由度。 為了提高加工效率，根據(jù)工序要求先采用標準高速鋼麻花鉆刀具對工藝孔Φ10H7進行鉆削加工；然后采用標準高速鉸刀對工藝孔Φ10H7進行鉸孔加工。采用手動夾緊方式夾緊。 4.5.2鉆削力計算 由于本道工序主要完成工藝孔的鉆、擴、鉸加工，而鉆削力遠遠大于擴和鉸的切削力。因此切削力應以鉆削力為準。由參考文獻[9]得： 鉆削力 （式4-1） 鉆削力矩 （式4-2） 4.5.3夾緊力計算 式中： 本道工序加工工藝孔時，工件的Φ45外圓面與V形塊靠緊。采用帶光面壓塊的壓緊螺釘夾緊機構(gòu)夾緊，該機構(gòu)主要靠壓緊螺釘夾緊，屬于單個普通螺旋夾緊。根據(jù)參考文獻[11]可查得夾緊力計算公式： 式（4-3） 式中： —單個螺旋夾緊產(chǎn)生的夾緊力（N）； —原始作用力（N）； —作用力臂（mm）； —螺桿端部與工件間的當量摩擦半徑（mm）； —螺桿端部與工件間的摩擦角（°）； —螺紋中徑之半（mm）； —螺紋升角（°）； —螺旋副的當量摩擦角（°）。 由式（4-1）根據(jù)參考文獻[11]表1-2-23可查得點接觸的單個普通螺旋夾緊力： 4.6夾具體的結(jié)構(gòu)類型的設計 4.6.1鑄造夾具體 優(yōu)點：工藝性好，可鑄造出各種復雜的內(nèi)、外輪廓形狀，有較好的抗壓強度，剛度和抗振性。 缺點：生產(chǎn)周期長，單件制造成本高，需時效處理。 材料：灰鑄鐵HTl50或HT200。高精度夾具可用合金鑄鐵或磷鑄鐵，用鑄鋼件有利于減輕重量，輕型夾具可用鑄鋁（ZC104）件。鑄件均需時效處理，精密夾具體在粗加工后需作第二次時效處理。 4.6.2鍛造夾具體 優(yōu)點：有較高的強度和剛度。 缺點：只適用于尺寸較大且形狀簡單的夾具體。 材料：優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼40鋼，合金結(jié)構(gòu)鋼40Cr，38CrMoAl等鍛造后酌情采用調(diào)質(zhì)、正火或回火制成。 4.6.3焊接夾具體 優(yōu)點：容易制造、生產(chǎn)周期短、成本低、使用也較靈活。當發(fā)現(xiàn)夾具體剛度不足時，可補焊肋和隔板。 缺點：焊接變形較大，抗振性不好。 材料：焊接件材料的可焊性要好，適用材料有碳素結(jié)構(gòu)鋼Q195，Q215，Q235，優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼20鋼、15 Mn等。焊接后需經(jīng)退火處理，局部熱處理后進行低溫回火。 4.6.4裝配夾具體 裝配結(jié)構(gòu)是近年來發(fā)展的一種新型結(jié)構(gòu)，這種結(jié)構(gòu)選用標準零部件裝配成夾具體，可以縮短生產(chǎn)準備周期，降低生產(chǎn)成本。 綜上分析，結(jié)合零件圖本設計采用鑄造夾具體。 4.7夾具精度校核 根據(jù)工件和夾具裝配圖進行夾具精度驗算。 4.7.1驗算中心距48 影響此項精度的因素有: (1)定位誤差，此項主要是定位孔與定位銷的間隙產(chǎn)生，最大間隙為0.027mm； （2）鉆模板襯套中心與定位銷中心距誤差，裝配圖標注尺寸為，誤差為0.1mm； （3）鉆套與襯套的配合間隙，由可知最大間隙為0.020mm； （4）鉆套內(nèi)孔與外圓同軸度誤差，對于標準鉆套，精度較高，此項可以忽略； （5）鉆頭與鉆套間的間隙會引偏刀具，產(chǎn)生中心距誤差，由式4-4求出 （4-4） 式中，為刀具引偏量（mm）；為鉆套導向高度（mm）；為排屑空間，鉆套下端面與工件空間高度（mm）；為鉆孔深度（mm）；為刀具與鉆套的最大間隙。 上述各量參見圖4-5。 圖4-5 刀具引偏量計算 刀具與鉆套的配合為，可知=0.024mm；將=30mm；=12mm；=25mm帶入式4-4，可求出=0.042mm； 綜合誤差求和 該項誤差遠小于中心距的允差，滿足使用要求。 4.7.2驗算兩孔平行度精度 工件要求孔全長上允差0.1mm。導致產(chǎn)生兩孔平行度誤差的因素有： （1）設計基準與定位基準重合，沒有基準轉(zhuǎn)換誤差，但配合間隙及孔端面的垂直度誤差會產(chǎn)生基準位置誤差，定位銷軸中心與大頭孔中心的偏斜角（rad）為 （式4-5） 式中，為出最大間隙（mm）；為定位銷軸定位面的長度（mm）。 （2）定位銷軸中心線對夾具體底平面的垂直度，圖中 沒有注明。 （3）鉆套孔中心與定位銷軸的平行度，圖中注明為0.01mm，。 （4）刀具引偏量產(chǎn)生的偏斜角，，參見圖4-5。 因此，總的平行度誤差 將已知各量帶入上式，計算得，合格。 4.8夾具簡要操作說明 本套夾具用于加工孔。定位采用常見的兩面一銷定位方案。以Φ25孔下表面（一面）及其內(nèi)孔（帶大端面的長圓柱銷），加上R15mm的圓弧面（活動V型塊定位）來實現(xiàn)完全定位。主要考慮工件便于取出夾緊裝置采用移動壓板夾緊。工件加工完成后，移動壓板向后退一定距離，工件就可以很方便的取出。工件裝夾時，先將工件放到帶大端面的長圓柱銷和固定定位銷處，然后將移動壓板前移，壓在工件上，將螺栓擰緊就可以進行加工了。加工完成以后將移動壓板退出一定距離，就可以把工件直接取出。如夾具裝配圖所示。 第5章 繪制夾具裝配圖 根據(jù)設計數(shù)據(jù)繪制夾具裝配圖（詳細見圖紙） 第6章 總結(jié) 本設計研究過程中仍然存在不足之處，有的問題還待于進一步深入，具體如下： （1）缺乏實際工廠經(jīng)驗，對一些參數(shù)和元件的選用可能不是非常合理，有一定的浪費。 （2）與夾具相關(guān)的刀具和量具的了解還不太清楚。 （3）系統(tǒng)的設計不太完善，在與計算機配合進行精確的數(shù)據(jù)采集和控制上還有一些不足。 （4）使用有一定的局限：人工操作多，零部件磨損度在實際中尚不明確。 參考文獻 [1] 劉德榮，組合夾具結(jié)構(gòu)簡圖的初步探討，組合夾具，1982. 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