洗發(fā)水瓶蓋塑料成型工藝及模具設計-注塑模具【含12張CAD圖紙、說明書】【LB7】

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洗發(fā)水瓶蓋塑料成型工藝及模具設計 目錄 1 緒 論 3 1.1國內模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 3 1.1.1國內模具的現(xiàn)狀 3 1.2.1 國外模具現(xiàn)狀 4 ?1.3.1 塑料模具的發(fā)展水平與市場趨勢 5 1.4.1 洗發(fā)水瓶蓋模具設計的設計思路 6 1.4.2洗發(fā)水瓶蓋模具設計的進度 7 2 洗發(fā)水瓶蓋工藝分析 8 2.1 洗發(fā)水瓶蓋 8 2.1.1、材料分析 8 2.1.2、成型特性 9 2.2 洗發(fā)水瓶蓋的結構分析 9 2.2.1 結構分析 9 3 凸凹模設計 10 3.1 分型面 10 3.2、凹模 10 3.2.1 制件質量、體積 10 3.2.2 布局 10 3.2.3 收縮率 11 3.2.4 型腔板 11 3.3 選擇模架 12 3.4 型芯 14 3.5 型芯、型腔選材 15 4 設計脫模方式及澆道 16 4.1 設計脫模方式 16 4.2 拉廢料方式及尺寸 16 4.3 澆注系統(tǒng) 17 4．3．1 概述 17 4.3.2 主流道 18 4.3.3 分流道 18 4.3.4、澆口 18 5 注塑機 19 6 完善澆注系統(tǒng) 21 6.1 設計主流道襯套 21 6.2設計定位環(huán) 22 7 冷卻系統(tǒng) 23 7. 1 設計原則： 23 7.2 冷卻水道 23 8 完善非標準零部件的設計 24 9 繪制模具的總裝圖和非標零件工作圖 25 9.1 本模具的總裝圖 25 9.2本模具的工作原理 25 10 模具主要零件加工工藝規(guī)程的編制 錯誤！未定義書簽。 10.1凹模的加工工序卡見附表1 錯誤！未定義書簽。 10.2凹模的加工工藝過程卡見附表2 錯誤！未定義書簽。 11 結論 26 致 謝 28 參考文獻 29 1 緒 論 目前，我國塑料技術與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當?shù)穆浜?，主要原因是我國在塑料?；A理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。 1.1國內模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 1.1.1國內模具的現(xiàn)狀 截至2007年11月底，中國規(guī)模以上模具制造企業(yè)共有企業(yè)1603家，從業(yè)人員達到29萬人；我國目前模具總產值已躍居世界第三，僅次于日本和美國。中商情報網(wǎng)研究數(shù)據(jù)顯示，2003-2007年間中國模具產業(yè)年均復合增長率（CAGR）高達45.4%，中商情報網(wǎng)分析師預測到2012年中國模具產業(yè)產值可以達到1500億元。當今世界正進行著新一輪的產業(yè)調整．一些模具制造逐漸向發(fā)展中國家轉移，中國正成為世界模具大國。近年來，外資對我國模具行業(yè)投入量增大，工業(yè)發(fā)達國家將模具向我國轉移的趨勢進一步明朗化，我國模具行業(yè)迎來新一輪的發(fā)展機遇的同時，也將面臨巨大的挑戰(zhàn)。目前我國一些大型、精密、復雜、長壽命的中高檔模具每年仍需大量進口。在總量供不應求的同時，一些低檔模具卻供過于求，市場競爭激烈，還有一些技術含量不太高的中檔模具也有供過于求的趨勢。 目前存在的一些問題： ⑴高級模具人才嚴重不足，科研開發(fā)及技術攻關投入太少 ⑵工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低 ⑶專業(yè)化、標準化、商品化程度低，協(xié)作能力差 ⑷模具材料及模具相關技術落后 ⑸小企業(yè)多，多為作坊式 目前模具制造企業(yè)的生產模式總的可以分為以下幾種： ⑴大承包(包料、包加工、包工人工資) ⑶小承包(不包料、不包加工、包工人工資) ⑷自產(不包料、不包加工、不包工人工資) ⑸個體戶型： 1.2 國外模具現(xiàn)狀 據(jù)中國工業(yè)報報道，高新技術在歐美模具企業(yè)得到廣泛應用,歐美許多模具企業(yè)的生產技術水平在國際上是一流的。將高新技術應用于模具的設計與制造，已成為快速制造優(yōu)質模具的有力保證。 高新技術應用于模具的設計與制造 ⑴CAD/CAE/CAM的廣泛應用，顯示了用信息技術帶動和提升模具工業(yè)的優(yōu)越性 ⑵為了縮短制模周期、提高市場競爭力，普遍采用高速切削加工技術 ⑶快速成型技術與快速制模技術獲得普遍應用 我國塑料模具現(xiàn)狀分析 整體來看，中國塑料模具無論是在數(shù)量上，還是在質量、技術和能力等方面都有了很大進步，但與國民經(jīng)濟發(fā)展的需求、世界先進水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、復雜、長壽命的中高檔塑料模具每年仍需大量進口。在總量供不應求的同時，一些低檔塑料模具卻供過于求，市場競爭激烈，還有一些技術含量不太高的中檔塑料模具也有供過于求的趨勢。 加入WTO，給塑料模具產業(yè)帶來了巨大的挑戰(zhàn)，同時帶來更多的機會。由于中國塑料模具以中低檔產品為主，產品價格優(yōu)勢明顯，有些甚至只有國外產品價格的1/5～1/3，加入WTO后，國外同類產品對國內沖擊不大，而中國中低檔模具的出口量則加大；在高精模具方面，加入WTO前本來就主要依靠進口，加入WTO后，不僅為高精尖產品的進口帶來了更多的便利，同時還促使更多外資來中國建廠，帶來國外先進的模具技術和管理經(jīng)驗，對培養(yǎng)中國的專業(yè)模具人才起到了推動作用。 從市場情況來看，塑料模具生產企業(yè)應重點發(fā)展那些技術含量高的大型、精密、復雜、長壽命模具，并大力開發(fā)國際市場，發(fā)展出口模具。隨著中國塑料工業(yè)，特別是工程塑料的高速發(fā)展，可以預見，中國塑料模具的發(fā)展速度仍將繼續(xù)高于模具工業(yè)的整體發(fā)展速度，未來幾年年增長率仍將保持20%左右的水平。 近年來，港資、臺資、外資企業(yè)在中國大陸發(fā)展迅速，這些企業(yè)中大量自產自用塑料模具無確切的統(tǒng)計資料，因此未能計入上述數(shù)字之中。 1.3 塑料模具的發(fā)展水平與市場趨勢 近年來，中國塑料模具制造水平已有較大提高。大型塑料模具已能生產單套重量達到50t以上的注塑模，精密塑料模具的精度已達到2μm，制件精度很高的小模數(shù)齒輪模具及達到高光學要求的車燈模具等也已能生產，多腔塑料模具已能生產一模7800腔的塑封模，高速模具方面已能生產擠出速度達6m/min以上的高速塑料異型材擠出模具及主型材雙腔共擠、雙色共擠、軟硬共擠、后共擠、再生料共擠出和低發(fā)泡鋼塑共擠等各種模具。在生產手段上，模具企業(yè)設備數(shù)控化率已有較大提高，CAD/CAE/CAM技術的應用面已大為擴展，高速加工及RP/RT等先進技術的采用已越來越多，模具標準件使用覆蓋率及模具商品化率都有較大幅度的提高，熱流道模具的比例也有較大提高。另外，三資企業(yè)的蓬勃發(fā)展進一步促進了塑料模具設計制造水平及企業(yè)管理水平的提高，有些企業(yè)已實現(xiàn)信息化管理和全數(shù)字化無圖制造。 經(jīng)過近幾年的發(fā)展，塑料模具的開發(fā)、創(chuàng)新和企業(yè)管理等方面已顯示出一些新的發(fā)展趨勢： （1）在模具的質量、交貨周期、價格、服務四要素中，已有越來越多的用戶將交貨周期放在首位。要求模具公司盡快交貨，這已成為一種趨勢。 （2）大力提高開發(fā)能力，將開發(fā)工作盡量往前推，直至介入到模具用戶的產品開發(fā)中去，甚至在尚無明確用戶對象之前進行開發(fā)，變被動為主動。 （3）隨著模具企業(yè)設計和加工水平的提高，模具的制造正在從過去主要依靠鉗工的技藝轉變?yōu)橹饕揽考夹g。這不僅是生產手段的轉變，也是生產方式的轉變和觀念的上升。 （4）模具企業(yè)及其模具生產正在向信息化迅速發(fā)展。 （5）隨著人類社會的不斷進步，模具必然會向更廣泛的領域和更高水平發(fā)展。 （6）發(fā)達工業(yè)國家的模具正加速向中國轉移，其表現(xiàn)方式為：一是遷廠，二是投資，三是采購。 存在的主要問題，中國塑料模具行業(yè)和國外先進水平相比，主要存在以下問題。 （1）發(fā)展不平衡，產品總體水平較低。 （2）工藝裝備落后，組織協(xié)調能力差。 （3）大多數(shù)企業(yè)開發(fā)能力弱，創(chuàng)新能力明顯不足。 （4）供需矛盾短期難以緩解。 （5）體制和人才問題的解決尚需時日。 1.4 洗發(fā)水瓶蓋模具設計的設計思路 傳統(tǒng)的注塑模設計流程如圖1所示 圖1 傳統(tǒng)注塑模具設計流程圖 在進行設計之前，設計者應該明確自己要設計的事項，要以設計任務書為依據(jù)設計模具。根據(jù)設計書的內容，設計者應熟悉塑件的幾何形狀、明確使用要求。 然后對塑件進行成型工藝性的檢查，以確認塑件各個細節(jié)是否符合注塑成型的工藝條件，這可以利用一些塑料CAE分析軟件輔助分析。 在對工藝性分析之后，利用CAD軟件進行塑件的型芯型腔造型，確定其收縮率和分型面。將塑件的型芯型腔設計完畢之后，根據(jù)塑件的參數(shù)，選取合適的模架。接下來的工作就是對模具的澆道系統(tǒng)、冷卻或加熱系統(tǒng)、模具其它構件的設計，根據(jù)前面的設計，選擇合理的注射機，最后繪制模具的設計圖。 隨著CAD/CAM技術在模具領域的發(fā)展，傳統(tǒng)的模具設計正在發(fā)生著重大變化，每個公司也有自己實際的一套操作手冊。但總的來說，設計的基本過程和內容，均與傳統(tǒng)的設計基本相同。 1.5洗發(fā)水瓶蓋模具設計的進度 1.了解目前國內塑料模具的發(fā)展現(xiàn)狀，所用時間5天； 2.確定加工方案，所用時間5天； 3.模具的設計，所用時間30天； 2 洗發(fā)水瓶蓋工藝分析 2.1 洗發(fā)水瓶蓋 其二維視圖，如圖2 圖2 洗發(fā)水瓶蓋原始尺寸 2.1.1、材料分析 洗發(fā)水瓶蓋大多數(shù)是以聚烯烴為主要原料的。聚烯烴是聚乙烯PE、聚丙烯PP和聚1—丁烯及其他烯烴內聚合物的總稱。線形低密度聚乙烯LLDPE注塑而成，LLDPE是聚乙烯的一種。 線性低密度聚乙烯在結構上不同于一般的低密度聚乙烯，因為不存在長支鏈。LLDPE的線性度取決于LLDPE和?LDPE的不同生產加工過程。LLDPE?通常在更低溫度和壓力下，由乙烯和高?級的a烯烴如丁烯、己烯或辛烯共聚合?而生成。共聚過程生成的LLDPE聚合物具有比一般LDPE更窄的分子量分布，同時具有線性結構使其有著不同的流變特性。LLDPE的熔融流動特性適應新工藝的要求，特別是用薄膜擠出工藝，可產出高質的?LLDPE產品。LLDPE應用于聚乙烯所有的傳統(tǒng)市場。增強了抗伸、抗穿透、抗沖擊和抗撕裂的性能使LLDPE適于作薄膜。它的優(yōu)異的抗環(huán)境應力開裂性，抗低溫沖擊性和抗翹曲性使?LLDPE對管材、板材擠塑和所有模塑應用都有吸引力。?LLDPE最新的應用是作為地膜用于廢渣填埋和廢液池的襯層。 2.1.2、成型特性 LLDPE收縮率為1.6%，溢邊值為0.05，流動性極好，模具溫度對塑件的結晶狀況有較大的影響，模溫高，強度高，但收縮率也會增大，一般LLDPE取30℃--50℃。 提高注塑壓力有利于熔融熔料的充模，由于LLDPE的流動性很好，因此除薄壁細長制品外，應該精良選擇較低的注塑壓力，一般注塑壓力為50～100MPa. 2.2 洗發(fā)水瓶蓋的結構分析 2.2.1 結構分析 （1）洗發(fā)水瓶蓋壁厚0.8毫米，符合注塑成型壁厚最好1～3毫米的原則，壁厚也比較均勻。在瓶蓋頂端上部有配合洗發(fā)水流出的凸蓋，與下部的瓶蓋孔相配合，上部分的蓋設計比較煩瑣，不容易成型脫模。洗發(fā)水瓶蓋外表面光滑無劃痕擦傷，上下部分配合一致，瓶蓋內部設計有加強筋，可以提高瓶蓋的力學性能，有助于瓶蓋耐用，這樣的洗發(fā)水瓶蓋更美觀漂亮，方便使用洗發(fā)水。 （2）尺寸精度分析，該零件沒有標注尺寸公差，屬于自由公差，且壁厚比較均勻，易于成型，所以模具制作精度要求不是特別高，易于加工制作。 （3）表面質量分析，該零件的表面要求除了要求沒有缺陷，毛刺，無其它特殊要求，不比較容易實現(xiàn)。 3 凸凹模設計 3.1 分型面 ⑴模具閉合時動模和定模相配合的接觸平面，叫做分型面。在模具制造不良或鎖模力不足的情況下，模內熔融塑料會通過分型面濺出，在塑件上形成較厚的飛邊，經(jīng)修整后會留下明顯的殘痕。模具設計的第一步，就是選擇分型面的位置。 ⑵設計分型面的原則 ①塑件脫模方便 ②模具的結構簡單 ③型腔排氣順利 ④確保塑件質量 ⑤無損塑件外觀 ⑥合理利用設備 ⑶由于制件結構復雜，綜合以上因素考慮，選擇制品的閉合凹凸配合處端面面板處做為分型面，分型面將制品一半留在定模內，不影響塑件外觀。從上到下注塑，氣體可從分型面排出，不會影響塑件質量。 3.2、凹模 3.2.1 制件質量、體積 計算過程：=0.94g/ml 單個瓶蓋體積V≈2.43ml 單個瓶蓋質量=2.43×0.940=2.29g 3.2.2 布局 根據(jù)要求本套模具采用一模兩腔的形式。模具型腔布局要求對稱平衡，保證注塑機受力均勻。制品在模具中的位置，直接影響到模具結構的復雜程度、模具分型面的確定、澆口的位置、制品的尺寸精度和質量等，設計時應遵守一下基本要求： （1） 制品或制品組件（含嵌件）的正視圖，應盡量相對于注塑機的軸線對稱布置，以便于成型 （2）制品的方位應便于脫模，開模后模具應留在動模部分，這樣便于利用成型設備脫模 (3) 當用模具相互的垂直的活動成型零件成型孔、槽、凸臺時，制品的位置應著眼于使成型零件的水平位移最簡單，使抽芯操作方便 3.2.3 收縮率 LLDPE的收縮率為1.6%， 瓶蓋高H為23，考慮收縮率后為23.21±0.1㎜； 壁厚L為0.8㎜，由于壁厚不是很嚴格，故可以不考慮收縮率，公差取0～0.1㎜； d的實際尺寸25㎜，考慮收縮率后應為25.40㎜，公差0～0.1㎜； h為5㎜，可以不考慮收縮率，故5±1mm； 手紋半徑為0.5mm,相隔0.5mm,可以不考慮收縮率，0.5±0.1mm； 小l為1.4，可以不考慮收縮率，尺寸取1.4±0.1㎜； 3.2.4 型腔板 本套模具采用一模兩腔，制品的形狀比較復雜，分型比較困難，故采用兩板式型腔板，兩個型腔板是在成型模具的凹模板上加工型腔，有較高的強度和剛度，但加工較困難。需要用電火花、立式銑床加工，僅適合于形狀簡單的中小型模具。 由上述表達，可得到的數(shù)據(jù)：D1=33.5±0.1㎜, h=14.2±0.1㎜ R=0.5±0.1㎜ 通過尺寸鏈計算，得到 L=35.5±0.1㎜ 有經(jīng)驗數(shù)據(jù)法，低壁厚度h1,可由表1確定 表1 型腔低壁厚度th的經(jīng)驗數(shù)據(jù) B/mm B≈L …… B≈2L …… …… …… ﹥102～300 th=(0.13～0.15)b …… …… …… …… …… …… 型腔為不規(guī)則形，由于L=36.5,b=36.5,故b=L,B應介于〉102～300之間,故th=(0.13～0.15)b,th=0.14b=0.14×36.5≈6㎜,公差上偏差去0，下偏差取-0.5㎜ 側壁tc,可由經(jīng)驗公式tc=0.20L+17(型腔壓力Pm<49MPa) 由于聚烯烴一般注塑壓力為50～100 MPa，但考慮到LLDPE的流動性好，故可取Pm<49MPa， 故tc=0.20L+17=0.20×36.5+17≈25mm 考慮冷卻水道的影響加8mm(因為冷卻水道直徑優(yōu)先取大于8mm的圓形水道) tc’≧ tc/2=25/2=12.5mm 考慮冷卻水道的影響和拉料頂桿孔的影響加兩個8mm和2.2mm,取33mm 故型腔板至少長度為L=189mm 寬度B=102.5mm 高度H=30.2mm 3.3 選擇模架 前面已經(jīng)設計了型腔，型腔的整體尺寸為B*L=102.5*189mm 高 H=30.2；標準化：在國標中應選擇B*L=125*160mm H=25 上偏差+0.20，下偏差+0.05mm；在第一節(jié)中已經(jīng)分析了本套模具采用點澆口的形式，根據(jù)經(jīng)驗應有兩個分型面，一個分型面脫廢料，一個分型面脫制件。本套模具采用強制脫模為中小型模具，優(yōu)先采用脫件板脫模，尺寸為B*L=125*160 H=12.5mm上偏差+0.20，下偏差+0.05;根據(jù)以上信息，可選擇中小型模架中的派生型P8 。如圖3 圖3 模架 由于模座要比模板稍大一些，故可以選擇160*160（B*L),厚度選擇h1=16mm,上偏差+0.20，下偏差+0.05 頂板及固定板在寬度方向上要小于型腔板，墊板的寬度將選擇20mm,故兩版的寬度應小于85mm,查相應表格，得B*L=73*160,h2=h3=12.5mm, h4確定高度為12.5上偏差+0.20，下偏差+0.05，B*L=125*160mm; 墊板h5:B*L=125*160 高H為12.5 上偏差+0.20，下偏差+0.05; 型芯固定板：B*L=125*160 高H為20 上偏差+0.20，下偏差+0.05； 墊塊：選擇20*160 確定高度C,因為塑件高度為14.2mm，h2+h3=25mm,共39.2mm 應大于39.2mm,根據(jù)標準化表格選擇50mm,因為要保證足夠的頂出空間； 查表，得此模架的編號為P9-125160-32-Z1 3.4 型芯 此型芯由于要成型瓶蓋內部的密封閉合結構，形狀復雜，可以先采用電火花技術，制造一個小電極，采用電火花放電，然后用cnc銑床加工成型。 圖4 型芯結構圖 根據(jù)經(jīng)驗及有關資料確定如下：L1=27±0.1mm L2=25.4mm L3=31.9±0.1mm L4=67mm L5=69.5mm h2=5mm h3=14.2mm h4=5mm 配合尺寸: h6=5mm h7=12mm h8=8mm 高度H=46.7mm 3.5 型芯、型腔選材 成型零件材料選用要求如下： （1）機加工性能好 （2）拋光性能好 （3）耐磨性和抗疲勞性能好 （4）具有耐腐蝕性能 （5）熱處理性能好 選用成型零件材料，取決于模具的壽命及模具制品的精度要求。 型腔： 型腔與塑件的摩擦不強烈，考慮只是批量生產，故壽命不是很長，再加上價格因素，采用我國上海五鋼公司生產的塑料模具鋼SM50鋼比較合適。其含碳量范圍由原來（優(yōu)質碳素結構鋼50鋼）0.47%-0.53%縮小到0.49-0.52%，p、s含量也降到=《0.025%，氣體、雜質和宏觀缺陷少，鍛壓比大，對于熱處理工藝和操作是 很有利的，適宜制造形狀簡單的小型塑料模具或精度要求不高、使用壽命不需要很長的模具鋼;但該鋼的焊接性能、冷卻變形性能差。 型芯上面的制件與芯摩擦力大，故需要耐磨材料，型芯材料需要易加工的材料，并且熱處理變形小，且價格中等偏下的材料。 SM55鋼屬碳素塑料模具鋼，其化學成化與高強中碳優(yōu)質結構鋼55鋼相近，但鋼的潔凈度更高，碳含量波動范圍更窄，力學性能更穩(wěn)定。該鋼經(jīng)熱處理后具有高的表面硬度、強度、耐磨性和一定的韌性，一般在正火或調質處理后使用。該鋼價格便宜、切削加工性能中等，該鋼焊接性和冷變形性均勻低。 4 設計脫模方式及澆道 4.1 設計脫模方式 在注塑成型的每一循環(huán)中，塑件必須由模具型腔中取出，完成取出塑件這個動作的結構就是頂出機構，也成為脫模結構。在本套模具中采用順序脫模，故驅動方式為機動脫模，利用注塑機的開模動力，定模與動模分開，同時型芯與工件分離，工件附著在定模上，開模達到一定的位置時，壓板打開，使掛鉤脫開定模板，定模板與上模板分開，點澆口與制件分離，塑件脫落，拉料桿拉住澆道凝料脫落，然后動模板繼續(xù)閉合，動模板與定模板接觸，然后推動定模板與上模板接觸閉合，掛鉤重新勾住定模板鎖緊，壓板重新壓住掛鉤。這種順序脫模方式生產率效率高，工人勞動強度低等優(yōu)點。 4.2 拉廢料方式及尺寸 當模具采用脫件板脫模機構時，不能采用其他拉下主流道凝料的形式，應采用端頭為球形的拉料桿。球形拉料桿的球頭和細徑部分伸到冷料井內，被料井中的凝料包圍。動定模打開時將主流道凝料拉向動模一側，頂出行程中，脫件板將塑件從主型芯上脫下的同時也將主流道凝料從球頭上脫下。這里應該注意，球形拉料桿應安裝在型芯固定板上，而不時頂桿固定板上。 圖5 拉料桿 其形狀如圖5： d=2.2mm d1=1.2mm d2=2mm d3=4.4mm h1=2mm h2=5mm H=57mm 4.3 澆注系統(tǒng) 4．3．1 概述 所謂澆注系統(tǒng)是紙模具中從注塑機開始到型腔為止的塑料溶體的流動通道。其作用是使塑料溶體平穩(wěn)且有序的填充到型腔中，并在填充和凝固過程中把壓力充分傳遞到各個部分，以獲得組織緊密、外形清晰的塑料制件。澆注系統(tǒng)一般有主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成。其結構如圖6： 圖6 流道 其設計原則： ⑴排氣良好 ⑵流程短 ⑶防止型芯和嵌件變形 ⑷整修方便 ⑸防止制件翹曲變形 ⑹合理設計冷料穴和益料槽 ⑺澆注系統(tǒng)的斷面積和長度盡量取最小值 4.3.2 主流道 表 各種塑料主流道進出口值 主流道注塑量 10g ……… 進、出端值 D1 D2 ……… 聚乙烯 3 4.5 ……… ………… ……………….. ……. 制件2.39*2=4.78g,故D1=3mm,D2=4.5mm ,R=1mm ,Lz=28.5mm,D5=5mm,h=3mm 4.3.3 分流道 采用梯形截面，形狀如圖7： 圖7 梯形主流道截面 差表格得 h=3.5mm ,b1=5mm ,R=0.5mm , L1=36.75 , L2=36.75+5=41.75 4.3.4、澆口 澆口尺寸應盡量小，以減小在塑件上留下痕跡，取D4=1mm , D3=3mm 5 注塑機 計算所用塑料的質量和體積 1、制品的質量為m1=2.29*2=4.58g 澆注系統(tǒng)的凝料質量為m ， 主流道體積：V1≈ 分流道體積：V2=2SL1=1.461ml 澆口體積： Vb=0.038ml 廢料總體積：V’=V1+V2+V3=1.76ml 廢料總質量：m’=V’=1.65g 澆注系統(tǒng)總體：V=V’+V制=6.62ml 澆注系統(tǒng)總質量：m=m’+m1=6.23g 2、模具的整體尺寸為： 長×寬×高 220×205×169.5 開模行程：Smax≧H1+H2++(5～10)mm H1—制品所用的脫模距離（mm） H2—制品高度 --取出澆注系統(tǒng)凝料必須的長度mm H1=13.8mm H2=14.2mm =34.5mm Smax≧13.8+14.2+34.5=62.5mm 3、選擇注塑機SZ-60/450臥式注塑機，部分參數(shù)如下： 理論注射容量/立方厘米 78/106 螺桿（柱塞）直徑/mm 30/50 注塑壓力/MPa 170/125 注射速率/(g/s) 60/75 塑化能力/(g/s)5.6/10 螺桿轉速/(Hmin) 14-200 鎖模力/KN 450 拉桿內間距/mm 280*250 移模行程/mm 220 鎖模形式為雙曲肘 最大/最小模具厚度/mm 300/100 噴嘴求半徑SR20 模具定位孔直徑/mm 55 以上參素均符合本套模具的要求，可以使用！ 6 完善澆注系統(tǒng) 6.1 設計主流道襯套 由于注塑機注塑時，主流道要與高溫塑料熔體和注塑機噴嘴反復接觸和碰撞，所以一般不將主流道直接開在定模上，而是將它單獨開設在一個嵌套中，然后將此嵌套嵌如定模內，該嵌套稱為主流道襯套（澆口套）。采用主流道襯套以后，不僅對主流道的加工和熱處理以及襯套自身的選擇的等工作帶來很大的方便，而且在主流道損壞后也便于修磨和更換。 設計主流道襯套時應注意一下事項： ⑴對于小型注塑模，可將主流道與定位環(huán)設計成一個整體，但多數(shù)情況下應分開設計 ⑵主流道襯套應選用優(yōu)質鋼材（如T8A）,熱處理硬度為53～57HBC ⑶襯套的長度應與定模部分的厚度一致，主流道出口處端面不得突出在分型面上，否則不僅會造成益料，而且還會壓壞模具 主流道襯套由A 、B兩種形式 ，本套模具制品比較小，型腔少可采用A型。其結構如圖6 圖8 稱套 根據(jù)方便程度，設計的尺寸為d=10mm , dh=20 , Lb=35mm , L1=12.5mm SR=20mm Lb長度考慮了與定位環(huán)的長度10mm ,材料選用T8A ，熱處理硬度為53-57HRC 6.2設計定位環(huán) 定位環(huán)與注塑機定模固定板中心的定位孔相配合，其作用時為了使主流道與噴嘴和料筒對中。定位環(huán)與注塑機定模板上的定位孔之間采取比較松動的間隙配合，如H11/h11或H11/b11。對于小型模具，定位環(huán)與定位孔的配合長度可取8-10mm 。 定位環(huán)形狀如圖7： 圖9 定位環(huán) 由于目前我國對于定位環(huán)還沒有國標，故根據(jù)注塑機噴嘴設計 d=20mm 選擇固定螺釘：M6固定螺釘 7 冷卻系統(tǒng) 7. 1 設計原則： ①在保證模具材料有足夠強度的前提下，冷卻水道盡可能設置在靠近型腔表面； ②在保證模具材料的機械強度的前提下，冷卻水道應盡可能緊密； ③冷卻水道的直徑應優(yōu)先采用大于8cm; ④冷卻水道在模具中的流速，以盡可能高一些為好，但就其流動狀態(tài)來說以湍流為佳； ⑤制品較厚的部位應特別加強冷卻； ⑥充分考慮所用的模具材料的熱傳導率。 7.2 冷卻水道 本套模具由于是小型模具，故可采用直徑為8mm冷卻水道。在凹模布置如圖8： 圖10 冷卻系統(tǒng) L1=115mm L2=8mm L3=0-1mm L4=100mm 8 完善非標準零部件的設計 1、上模座，綜合螺釘孔，銷釘孔及稱套孔，其結構及尺寸見附圖00-01 2、上墊板，在上面開有螺釘孔、導套孔、銷釘孔及稱套孔，其結構見附圖00-02 3、型腔，根據(jù)以上所塑凹模的設計圖見附圖00-03 4、推板，推板的尺寸及形狀見附圖00-04 5、壓板形狀見附圖00-05 6、擺鉤形狀見附圖00-06 7、支撐桿形狀見附圖00-07 8、掛板形狀見附圖00-08 9、下模座，其結構及尺寸見附圖00-09 10、頂板，其結構及尺寸見附圖00-10 11、推桿固定板，其結構及尺寸見附圖00-11 12、下墊板，結構及各項細節(jié)見附圖00-12 13、型芯固定板，開有螺釘孔、導柱孔、銷釘孔及型芯孔，其結構見附圖00-13 14、型芯，設計其他結構時改變了型芯的部分結構，其具體結構及尺寸見附圖00-14 9 繪制模具的總裝圖和非標零件工作圖 9.1 本模具的總裝圖 9.2本模具的工作原理 模具工作原理:模具安裝在注塑機上，定模部分固定在注塑機的定模板上，動模部分固定在注塑機的動模板上。合模后，注塑機通過噴嘴將熔料經(jīng)流道注入型腔，經(jīng)保壓，冷卻后塑件成型。開模時,動模后退，由于壓板擺勾的作用，I-I和II-II暫不分開，所以首先模具在III-III面分開，瓶蓋與動模板上的型芯分離，瓶蓋附著在定模板型腔上，動模繼續(xù)后退，壓板打開，擺勾松開定模板，使定模板與上墊板分開，在II-II分型面開始分型，然后I-I面最后分開，由于動模部分設有拉料桿，因此流道凝料保留在動模座板上。動模運動到一定距離，頂板受到注塑機的作用，停止運動，動模運動停止。合模時,借助注塑機的閉合運動分型面III-III先閉合，接著II-II分型面閉合，接著I-I閉合，完成一個模具行程，模具被鎖緊，進而進行下一次注塑。 10 結論 大學三年的學習即將結束，畢業(yè)設計是其中最后一個實踐環(huán)節(jié)，是對以前所學的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。就我個人而言，通過這次畢業(yè)設計，使我學習到了許多知識，對模具的設計與制造有了極為深刻的認識，是一次由理論向實踐的飛躍，回顧一個多月的設計生活，讓我感慨頗深，主要體會有以下幾點： 1 扎實的基礎課，專業(yè)課是模具設計的基礎 由于以前所學的課程難免有些理解不深，遺忘等，而本次設計又或多或少的用到了這些知識，從而迫使我認真扎實的學習了以前的課程，并加深了對這些課程的理解、真正有一種溫故而知新的感覺，如機械制圖中的各種線型的特點應用，材料力學中的應力校核，熱處理中各種材料與熱處理性能，公差配合與測量技術中公差的正確選用，模具的加工與制造技術。塑料模具的設計與制造步驟，模具材料的正確選用等。 2 理論與實踐相結合的重要性 以前的學習中，基本上是純理論的學習，雖然有金工實習、畢業(yè)實習等實踐的體味，但卻停留在表面上，沒有進行過真正的設計，從而使理論與實踐嚴重脫節(jié)，而現(xiàn)在我們是在經(jīng)歷了金工實習、畢業(yè)實習后的一次真正的練兵。我認真回顧了以前所見所學的塑料模知識，在腦海里反復了思考了塑料模的步驟，然后開始到圖書館查數(shù)據(jù)作設計。在作設計的過程中，我才真正感覺到眼高手低的含義，同時也“窺一斑而知全豹”，自己的學習中的不足和薄弱環(huán)節(jié)暴露無遺，但是在老師們的幫助下以及自己的努力下，我終于克服了重重困難，使設計得以順利的進行。通過向老師們請教，我了解到設計要面向企業(yè)，面向市場的原則，畢業(yè)設計正是對實踐能力的一次強有力的訓練，是我們獨立工作的前湊，將對我們以后的工作產生深遠的影響。 3 對模具設計中的安全性，經(jīng)濟性加深了認識 在設計工作中，要不斷對安全性進行分析，從操作者的角度進行設計，在設計中，需要考慮到模具的成本問題，經(jīng)濟效益是工業(yè)生產的前提，成本的高直接決定了產品的競爭力，故在設計中盡可能的選用標準件。 4 計算機成為設計中重要的輔助工具 由于工件形狀復雜，在設計中計算塑件的體積出現(xiàn)了很大的難度，后經(jīng)同學 指點迷津，通過Pro/E繪圖和計算才得以解決。另外在繪零件和裝配圖時采用計算機也更方便快捷。采用計算機處理，精度高，方便快捷，在本次設計時，要求機械繪圖，電子文文件文本，從而對AUTO/CAD的學習有了很大的進展，對WORD，WPS等各種文字處理工具有了更為熟練的操作，而模具CAD技術已成為該行業(yè)的發(fā)展趨勢，計算機終將成為設計的必備工具，這對提高學生的綜合素質著極為重要的現(xiàn)在意義。 致 謝 首先感謝本人的導師韓艷艷老師，他對我的仔細審閱了本文的全部內容并對我的畢業(yè)設計內容提出了許多建設性建議。還有丁海、原國森等老師淵博的知識，誠懇的為人，使我受益匪淺，在畢業(yè)設計的過程中，特別是遇到困難時，老師給了我鼓勵和幫助，在這里我向他們表示真誠的感謝！ 感謝母?！幽蠙C電高等?？茖W校的辛勤培育之恩！感謝材料工程系給我提供的良好學習及實踐環(huán)境，使我學到了許多新的知識，掌握了一定的操作技能,同時感謝我們所有的材料工程系的老師們,你們是優(yōu)秀的,老師們,你們辛苦啦! 感謝和我在一起進行課題研究的同窗好友張家新、胡滿意、胡杰、侯紅斌、尹紅濤等，是你們在宿舍、教室和我一起討論交流,使我學到了許多新的知識。一并感謝你們。 最后，我非常慶幸在三年的的學習、生活中認識了很多可敬的老師和可親的同學，并感激師友的教誨和幫助！ 參考文獻 [1] 楊占堯主編. 塑料注塑模結構與設計. 清華大學出版社. 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