喜歡就充值下載吧。。。資源目錄里展示的全都有，，下載后全都有，，有疑問咨詢QQ:3278627871
課程設計說明書
課 題：
離合器踏板下部加工工藝及夾具設計
專 業(yè)：
學 生 姓 名：
班 級：
學 號：
指 導 教 師：
完 成 時 間：
摘 要
本設計是基于離合器踏板下部零件的加工工藝規(guī)程及一些工序的專用夾具設計。離合器踏板下部零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，本設計遵循先面后孔的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。夾具選用專用夾具，機構可以不必自鎖，因此生產效率較高，適用于大批量、流水線上加工，能夠滿足設計要求。
關鍵詞：離合器踏板下部零件；工藝；夾具；
目 錄
摘 要 II
第1章 加工工藝規(guī)程設計 4
1.1 零件的分析 4
1.1.1 零件的作用 4
1.1.2 零件的工藝分析 4
1.2 確定毛坯的制造形式 5
1.3 離合器踏板下部加工工藝措施 5
1.3.1 孔和平面的加工順序 5
1.3.2 孔系加工方案選擇 5
1.4 離合器踏板下部加工定位基準的選擇 6
1.4.1 粗基準的選擇 6
1.4.2 精基準的選擇 6
1.5 離合器踏板下部加工主要工序安排 6
1.6 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 8
1.7 確定切削用量及基本工時 8
第2章 鉆Φ25孔夾具設計 16
2.1 研究原始質料 16
2.2 定位、夾緊方案的選擇 16
2.3切削力及夾緊力的計算 16
2.4 誤差分析與計算 18
2.5 鉆套、襯套、鉆模板設計與選用 19
2.6 確定夾具體結構和總體結構 21
2.7 夾具設計及操作的簡要說明 22
總結與展望 24
參考文獻 25
致 謝 26
III
19
第1章 加工工藝規(guī)程設計
1.1 零件的分析
1.1.1 零件的作用
題目給出的零件是離合器踏板下部。離合器踏板下部的主要作用是載重后，使鋼板能夠得到延伸，伸展，能有正常的緩沖作用。因此汽車離合器踏板下部零件的加工質量會影響汽車的工作精度、使用性能和壽命。汽車離合器踏板下部主要作用是減震功能、阻尼緩沖部分功能、導向功能.因此離合器踏板下部零件的加工質量，不但直接影響的裝配精度和運動精度，而且還會影響工作精度、使用性能和壽命。
1.1.2 零件的工藝分析
由離合器踏板下部零件圖可知。它的外表面上有3個平面需要進行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上還需加工一系列孔。因此可將其分為2組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F分析如下：
1. 以?25mm孔為基準加工部位這一組加工包括：一個的?25mm孔以及對其倒角
2. 以?40端面為中心的加工面，這組加工面主要是?40端面
2. 以?16mm孔為基準加工部位這一組加工包括：一個?16mm孔以及對其倒角
3. 以2-?12.5mm孔為基準加工部位這一組加工包括：一個?12.5mm孔
4. 以K1/8螺紋孔為基準加工部位這一組加工包括：K1/8螺紋孔
1.2 確定毛坯的制造形式
零件材料為可鍛鑄鐵，考慮到零件在工作過程中經常受到沖擊性載荷，采用這種材料零件的強度也能保證。由于零件成批生產，而且零件的輪廓尺寸不大，選用砂型鑄造，采用機械翻砂造型，鑄造精度為2級，能保證鑄件的尺寸要求，這從提高生產率和保證加工精度上考慮也是應該的。
1.3 離合器踏板下部加工工藝措施
由以上分析可知。該離合器踏板下部零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于離合器踏板下部來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系。
由于的生產量很大。怎樣滿足生產率要求也是加工過程中的主要考慮因素。
1.3.1 孔和平面的加工順序
離合器踏板下部類零件的加工應遵循先面后孔的原則：即先加工離合器踏板下部上的基準平面，以基準平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。離合器踏板下部的加工自然應遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調整，也有利于保護刀具。
離合器踏板下部零件的加工工藝應遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。
1.3.2 孔系加工方案選擇
離合器踏板下部孔系加工方案，應選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經濟因素。在滿足精度要求及生產率的條件下，應選擇價格最底的機床。
1.4 離合器踏板下部加工定位基準的選擇
1.4.1 粗基準的選擇
粗基準選擇應當滿足以下要求：
（1）保證各重要支承孔的加工余量均勻；
（2）保證裝入離合器踏板下部的零件與箱壁有一定的間隙。
為了滿足上述要求，應選擇的主要支承孔作為主要基準。即以離合器踏板下部的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準。也就是以前后端面上距頂平面最近的孔作為主要基準以限制工件的四個自由度，再以另一個主要支承孔定位限制第五個自由度。由于是以孔作為粗基準加工精基準面。因此，以后再用精基準定位加工主要支承孔時，孔加工余量一定是均勻的。由于孔的位置與箱壁的位置是同一型芯鑄出的。因此，孔的余量均勻也就間接保證了孔與箱壁的相對位置。
1.4.2 精基準的選擇
從保證離合器踏板下部孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置 。精基準的選擇應能保證離合器踏板下部在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從離合器踏板下部零件圖分析可知，它的頂平面與各主要支承孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準使用。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。至于前后端面，雖然它是離合器踏板下部的裝配基準，但因為它與離合器踏板下部的主要支承孔系垂直。如果用來作精基準加工孔系，在定位、夾緊以及夾具結構設計方面都有一定的困難，所以不予采用。
1.5 離合器踏板下部加工主要工序安排
對于大批量生產的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。離合器踏板下部加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平面。第二個工序是加工定位用的兩個工藝孔。由于頂平面加工完成后一直到離合器踏板下部加工完成為止，除了個別工序外，都要用作定位基準。因此，底面上的螺孔也應在加工兩工藝孔的工序中同時加工出來。
后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺紋底孔在多軸組合鉆床上鉆出，因切削力較大，也應該在粗加工階段完成。對于離合器踏板下部，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原則亦應先精加工平面再加工孔系，但在實際生產中這樣安排不易于保證孔和端面相互垂直。因此，實際采用的工藝方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可脹心軸定位來加工端面，這樣容易保證零件圖紙上規(guī)定的端面全跳動公差要求。各螺紋孔的攻絲，由于切削力較小，可以安排在粗、精加工階段中分散進行。
加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%—1.1%蘇打及0.25%—0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內部雜質、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。
方案一
1、鑄造
2、時效處理
3、粗銑?40端面
4、 鉆擴鉸?25mm孔以及對其倒角
5、鉆擴鉸?16mm孔孔以及對其倒角
6、鉆2-?12.5孔
7、鉆孔K1/8螺紋孔底孔并進行攻絲
8、終檢
方案二
1、鑄造
2、時效處理
3、鉆擴鉸?25mm孔以及對其倒角
4、粗銑?40端面
5、鉆擴鉸?16mm孔孔以及對其倒角
6、鉆2-?12.5孔
7、鉆孔K1/8螺紋孔底孔并進行攻絲
8、終檢
方案一和方案二的區(qū)別在于，方案一在加工外40側面后，及時的加工了Φ25的孔，這樣可以利用加工好的Φ25孔作為定位基準，加工其他的工序，這樣為后續(xù)的工序提供了基準，提高了加工效率，適合于批量生產，而方案二則不能達到這樣的效果，因此綜合考慮我們選擇方案一。
工藝路線選擇方案一:
1、鑄造
2、時效處理
3、粗銑?40端面
4、鉆擴鉸?25mm孔以及對其倒角
5、鉆擴鉸?16mm孔孔以及對其倒角
6、鉆2-?12.5孔
7、鉆孔K1/8螺紋孔底孔并進行攻絲
8、終檢
1.6 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
根據上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的加工余量和工步如下：
“吊環(huán)-后鋼板彈簧”零件材料為1號可鍛鑄鐵，硬度HBS為149～187，生產類型為大批量生產，采用鑄造毛坯。
根據上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：
（1） 加工25孔
其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，鉸三步，根據《機械加工工藝手冊》表2.3-48，確定工序尺寸及余量為：
鉆孔：21
擴孔：24 2Z=3
鉸孔：25
(2) 銑?40端面
考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，根據《機械加工工藝手冊》表2.3—48，取z=3已能滿足要求。
1.7 確定切削用量及基本工時
工序3、粗銑?40端面
刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀） 齒數[10]
銑削深度：
每齒進給量：根據《機械加工工藝手冊》表2.4.73，取
銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4.81，取
機床主軸轉速：，取
實際銑削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
：根據《機械加工工藝手冊》表2.4.81,
被切削層長度：由毛坯尺寸可知
刀具切入長度：
刀具切出長度：取
走刀次數為1
機動時間：
工序4：鉆擴鉸?25mm孔以及對其倒角
工件材料硬度200HBS?？椎闹睆綖?5mm，公差為H7，表面粗糙度。加工機床為Z525立式鉆床，加工工序為鉆、擴、鉸，加工刀具分別為：鉆孔——Φ21mm標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔——Φ24.7mm標準高速鋼擴孔鉆；鉸孔——Φ25mm標準高速鉸刀。選擇各工序切削用量。
（1）確定鉆削用量
1）確定進給量 根據參考文獻[7]表28-10可查出，由于孔深度比，，故。查Z525立式鉆床說明書，取。
根據參考文獻[7]表28-8，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構允許的軸向力（由機床說明書查出），根據表28-9，允許的進給量。
由于所選進給量遠小于及，故所選可用。
2）確定切削速度、軸向力F、轉矩T及切削功率 根據表28-15，由插入法得：
，
，
由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結論進行修正。
由參考文獻[7]表28-3，，，故
查Z525機床說明書，取。實際切削速度為：
由表28-5，，故
3）校驗機床功率 切削功率為
機床有效功率
故選擇的鉆削用量可用。即
，，，
相應地
，，
（2）確定擴孔切削用量
1）確定進給量 根據參考文獻[7]表28-31，。根據Z525機床說明書，取=0.57mm/r。
2）確定切削速度及 根據參考文獻[7]表28-33，取。修正系數：
，
故
查機床說明書，取。實際切削速度為
（3）確定鉸孔切削用量
1）確定進給量 根據參考文獻[7]表28-36，，按該表注4，進給量取小植。查Z525說明書，取。
2）確定切削速度及 由參考文獻[7]表28-39，取。由
參考文獻[7]表28-3，得修正系數，
故
查Z525說明書，取，實際鉸孔速度
（4）各工序實際切削用量 根據以上計算，各工序切削用量如下：
鉆孔：，，，
擴孔：，，，
鉸孔：，，，
5) 切削工時，按《工藝手冊》表6.2-1。
t=i ;其中l(wèi)=60mm; =4mm; =3mm;
t= ==1.28min
工序2：鉆擴鉸?16mm孔以及對其倒角
機床：立式鉆床 Z525
刀具：麻花鉆、擴孔鉆、
切削深度：
進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表28-10，取
由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件，故進給量應乘系數0.75，則
根據《機械加工工藝師手冊》表28-13，取
取切削速度
取=24, =9代入公式（2-1）得
機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表9-3，取
實際切削速度：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：
走刀次數為1
取，，, ,代入公式（2-4）得：
機動時間：
以上為鉆一個孔的機動時間，故本工序機動工時為
（2）、擴孔
切削深度：
進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表28-30，
參照《機械加工工藝師手冊》表28-31，取
切削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表28-31，取
取=25, =10.5代入公式（2-1）得
機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表9-3取
實際切削速度：
根據《機械加工工藝師手冊》表28-42
被切削層長度：
刀具切入長度
刀具切出長度：
走刀次數為1
取，，, ,代入公式（2-4）得：
機動時間：
以上為擴一個孔的機動時間，故本工序機動工時為
工序6：鉆2-?12.5孔
鉆孔選用機床為Z525搖臂機床，刀具選用GB1436-85直柄短麻花鉆，《機械加工工藝手冊》第2卷。
根據《機械加工工藝手冊》第2卷表10.4-2查得鉆孔進給量為0.20～0.35。
則取
確定切削速度，根據《機械加工工藝手冊》第2卷表10.4-9
切削速度計算公式為
（3-20）
查得參數為，刀具耐用度T=35
則 ==1.6
所以 ==72
選取
所以實際切削速度為=2.64
確定切削時間（一個孔） =
工序8：鉆K1/8孔底孔，然后攻絲K1/8孔
機床：立式鉆床Z525
刀具：根據參照《切削用量簡明手冊》表4.3～9選高速鋼錐柄麻花鉆頭。
切削深度：
進給量：根據《切削用量簡明手冊》表2.4～38，取。
切削速度：參照《切削用量簡明手冊》表2.4～41，取。
機床主軸轉速：
，
按照《切削用量簡明手冊》表3.1～31，取
所以實際切削速度：
切削工時
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
走刀次數為1
機動時間：
刀具：高速鋼機動絲錐
進給量：由于其螺距,因此進給量
切削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-105，取
機床主軸轉速，由式（1.1）有：
，取
絲錐回轉轉速：取
實際切削速度，由式（1.2）有：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：
走刀次數為1
機動時間，由式（1.5）有：
第2章 鉆Φ25孔夾具設計
2.1 研究原始質料
利用本夾具主要用來加工工序鉆Φ25孔。加工時除了要滿足粗糙度要求外，還應滿足兩孔軸線間公差要求。為了保證技術要求，最關鍵是找到定位基準。同時，應考慮如何提高勞動生產率和降低勞動強度。
2.2 定位、夾緊方案的選擇
由零件圖可知：在對孔進行加工前，底平面進行了粗、精銑加工，采用一個固定V型塊和一個活動壓塊定位夾緊。
2.3切削力及夾緊力的計算
鉆該孔時選用：鉆床Z525，刀具用高速鋼刀具。
由參考文獻[5]查表可得：
切削力公式：
鉆φ25孔D=25mm
式中
查表得：
其中：
即：
實際所需夾緊力：由參考文獻[5]表得：
有：
安全系數K可按下式計算有：
式中：為各種因素的安全系數，見參考文獻[5]表 可得：
所以
由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。
取，，
查參考文獻[5]1～2～26可知移動形式壓板螺旋夾緊時產生的夾緊力按以下公式計算：
式中參數由參考文獻[5]可查得：
螺旋夾緊力：
由上述計算易得：
因此采用該夾緊機構工作是可靠的。
2.4 誤差分析與計算
該夾具以一個平面和和2個V型和活動壓塊定位，要求保證孔軸線間的尺寸公差。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。
由[5]和[6]可得：
1 定位誤差：
V型塊定位誤差：
注：V型塊夾角α=90°。
基準位移誤差：
工件以外圓柱面在V型塊定位，由于工件定位面外圓直徑有公差δD，因此對一批工件來說，當直徑由最小D－δD變大到D時，工件中心（即定位基準）將在V型塊的對稱中心平面內上下偏移，左右不發(fā)生偏移，即工件由變大到,其變化量（即基準位移誤差Δ）從圖（a）中的幾何關系退出：
ΔY==
基準不重合誤差：從圖（b）中設計基準與定位基準不重合，假設定位基準不動，當工件直徑由最小D－δD變到最大D時，設計基準的變化量為，即基準不重合誤差ΔB=。從圖(c)中可知，設計基準為工件的下母線。即，上述方向由a到a′與定位基準變到的方向相反，故其定位誤差ΔD是ΔY與ΔB之差.
ΔD=ΔY－ΔB=－=0.207δD=0.207×0.01=0.00207
ΔD=0.00207＜T 即滿足要求
2 夾緊誤差 ：
其中接觸變形位移值：
⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過
⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取
誤差總和：
從以上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。
2.5 鉆套、襯套、鉆模板設計與選用
工藝孔的加工只需鉆切削就能滿足加工要求。故選用可換鉆套（其結構如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。
圖6.1 可換鉆套
表
d
D
D1
H
t
基本
極限
偏差F7
基本
極限
偏差D6
＞0～1
+0.016
+0.006
3
+0.010
+0.004
6
6
9
--
0.008
＞1～1.8
4
+0.016
+0.008
7
＞1.8～2.6
5
8
＞2.6～3
6
9
8
12
16
＞3～3.3
+0.022
+0.010
＞3.3～4
7
+0.019
+0.010
10
＞4～5
8
11
＞5～6
10
13
10
16
20
＞6～8
+0.028
+0.013
12
+0.023
+0.012
15
＞8～10
15
18
12
20
25
＞10～12
+0.034
+0.016
18
22
＞12～15
22
+0.028
+0.015
26
16
28
36
＞15～18
26
30
0.012
＞18～22
+0.041
+0.020
30
34
20
36
HT200
＞22～26
35
+0.033
+0.017
39
＞26～30
42
46
25
HT200
56
＞30～35
+0.050
+0.025
48
52
＞35～42
55
+0.039
+0.020
59
30
56
67
＞42～48
62
66
＞48～50
70
74
0.040
鉆模板選用鉆模板，用沉頭螺釘錐銷定位于夾具體上。
2.6 確定夾具體結構和總體結構
對夾具體的設計的基本要求
（1）應該保持精度和穩(wěn)定性
在夾具體表面重要的面，如安裝接觸位置，安裝表面的刀塊夾緊安裝特定的，足夠的精度，之間的位置精度穩(wěn)定夾具體，夾具體應該采用鑄造，時效處理，退火等處理方式。
（2）應具有足夠的強度和剛度
保證在加工過程中不因夾緊力，切削力等外力變形和振動是不允許的，夾具應有足夠的厚度，剛度可以適當加固。
（3）結構的方法和使用應該不錯
夾較大的工件的外觀，更復雜的結構，之間的相互位置精度與每個表面的要求高，所以應特別注意結構的過程中，應處理的工件，夾具，維修方便。再滿足功能性要求（剛度和強度）前提下，應能減小體積減輕重量，結構應該簡單。
（4）應便于鐵屑去除
在加工過程中，該鐵屑將繼續(xù)在夾在積累，如果不及時清除，切削熱的積累會破壞夾具定位精度，鐵屑投擲可能繞組定位元件，也會破壞的定位精度，甚至發(fā)生事故。因此，在這個過程中的鐵屑不多，可適當增加定位裝置和夾緊表面之間的距離增加的鐵屑空間：對切削過程中產生更多的，一般應在夾具體上面。
（5）安裝應牢固、可靠
夾具安裝在所有通過夾安裝表面和相應的表面接觸或實現的。當夾安裝在重力的中心，夾具應盡可能低，支撐面積應足夠大，以安裝精度要高，以確保穩(wěn)定和可靠的安裝。夾具底部通常是中空的，識別特定的文件夾結構，然后繪制夾具布局。圖中所示的夾具裝配。
加工過程中，夾具必承受大的夾緊力切削力，產生沖擊和振動，夾具的形狀，取決于夾具布局和夾具和連接，在因此夾具必須有足夠的強度和剛度。在加工過程中的切屑形成的有一部分會落在夾具，積累太多會影響工件的定位與夾緊可靠，所以夾具設計，必須考慮結構應便于鐵屑。此外，夾點技術，經濟的具體結構和操作、安裝方便等特點，在設計中還應考慮。在加工過程中的切屑形成的有一部分會落在夾具，切割積累太多會影響工件的定位與夾緊可靠，所以夾具設計，必須考慮結構應便排出鐵屑。
2.7 夾具設計及操作的簡要說明
如前所述，該工件不但可以采用V型塊夾緊經過方案的認真分析和比較，選用了手動夾緊方式。這類夾緊機構結構簡單、夾緊可靠、通用性大，在機床夾具中很廣泛的應用。
此外，當夾具有制造誤差，工作過程出現磨損，以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現象，選用可換定位銷。以便隨時根據情況進行調整換取。
25
總結與展望
總結與展望
在本次設計中，考慮到零件的加工難易、材料、成本等問題，所選用的零、部件都是操作簡單，通用性較強的標準件，從現時以最低的成本實現最先進的加工。但也有不足之處：特別是對于鉆孔夾具，在刀具加工完退出工件孔時，有可能會劃傷工件內孔表面，本可以在夾具體內部設置液壓升降系統(tǒng)，使工件孔與定位立臺可升可降，這樣，在刀具退出時，使定位立臺連同工件孔一起升起，從而避免劃傷。但考慮到成本問題，未采用這種方法。為此，鉆孔的專用夾具還有待改進。無論怎樣，這次的課程設計使我獲益良多，是我在學校的最后一次答卷，也是我成功邁向社會的第一步。
參考文獻
參考文獻
[1] 黃如林，切削加工簡明實用手冊[M]，北京：化學工業(yè)出版社，2004。
[2] 余光國，馬俊，張興發(fā)，機床夾具設計[M]，重慶：重慶大學出版社，1995。
[3] 李洪，機械加工工藝手冊[M]，北京：機械工業(yè)出版社，1990。
[4] 方昆凡，公差與配合手冊[M]，北京：機械工業(yè)出版社，1999。
[5] 王光斗，王春福，機床夾具設計手冊[M]，上?？茖W技術出版社，2000。
[6] 東北重型機械學院等，機床夾具設計手冊[M]，上海：上?？茖W技術出版社，1979。
[7] 吳宗澤，機械設計實用手冊[M]，北京：化學工業(yè)出版社，2000。
[8] 劉文劍，曹天河，趙維，夾具工程師手冊[M]，哈爾濱：黑龍江科學技術出版社，1987。
[9] 上海金屬切削技術協(xié)會，金屬切削手冊[M]，上海：上海科學技術出版社，1984。
[10] 周永強，高等學校課程設計指導[M]，北京：中國建材工業(yè)出版社，2002。
[11] 楊叔子，機械加工工藝師手冊[M]，北京：機械工業(yè)出版社，2004。
[12] 上海金屬切削技術協(xié)會，金屬切削手冊[M]，上海：上?？茖W技術出版社，2004。
[13] 東北重型機械學院，洛陽農業(yè)機械學院，長春汽車廠工人大學，機床夾具設計手冊[M]，上海：上?？茖W技術出版社，1980。
[14] 李慶壽，機械制造工藝裝備設計適用手冊[M]，銀州：寧夏人民出版社，1991。
[15] 廖念釗，莫雨松，李碩根，互換性與技術測量[M]，中國計量出版社，2000：9～19。
[16] 樂兌謙，金屬切削刀具，機械工業(yè)出版社，2005：4～17。
[17] 王先逵，機械機械制造工藝學，機械工業(yè)出版社，2006。
[18] Machine Tools N.chernor 1984.
致 謝
我要特別感謝我的導師的精心指導，不僅指導我們解決了關鍵性技術難題，更重要的是為我們指引了設計的思路并給我們講解了設計中用到的實際工程設計經驗，從而使我們設計中始終保持著清晰的思維也少走了很多彎路，也使我學會綜合應用所學知識，提高分析和解決實際問題的能力。不僅如此，老師的敬業(yè)精神更是深深的感染了我，鞭策著我在以后的工作中愛崗敬業(yè)，導師是真真正正作到了傳道、授業(yè)、解惑。
同時也要感謝其他同學、老師和同事的熱心幫助，感謝院系領導對我們課程設計的重視和關心，為我們提供了作圖工具和場所，使我們能夠全身心的投入到設計中去，為更好、更快的完成課程設計提供了重要保障。