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畢業(yè)設(shè)計(論文)開題報告
題目：尾座體零件機械加工工藝及其典型夾具設(shè)計
系 別 機電信息系
專 業(yè) 機械設(shè)計制造及其自動化
班 級
姓 名
學(xué) 號
導(dǎo) 師
2012 年 12 月 20 日
1畢業(yè)設(shè)計（論文）綜述（題目背景、研究意義及國內(nèi)外相關(guān)研究情況）
尾座體是各種機床中不可缺少的一部分它有著特別的作用。尾座安裝在機床的導(dǎo)軌上，尾座上的套筒可以安裝頂尖，以支承較長的工件的右端（即頂持工件的中心孔）、安裝鉆頭、鉸刀，進行孔加工，也可以安裝絲錐攻螺紋工具、圓析牙套螺紋工具加工內(nèi)、外螺紋。尾座可以沿尾座導(dǎo)軌作縱向調(diào)整移動，然后壓下尾座緊固手輪將尾座夾緊在所需位置，搖動尾座手輪可以實現(xiàn)對工件的頂緊、松開或工件進行切削的縱向進給。
機械加工工藝就是在加工流程的基礎(chǔ)上， 改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品，是每個步驟，每個流程的詳細(xì)說明。因此機械加工工藝是指導(dǎo)生產(chǎn)的重要的技術(shù)性文件，他直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)率及其加工產(chǎn)品的經(jīng)濟效益，可見加工工藝的編制好壞是生產(chǎn)該產(chǎn)品的質(zhì)量的重要保證。在編制工藝師須保證其合理性、科學(xué)性、完善性。
當(dāng)今世界，工業(yè)發(fā)達(dá)國家對機床工業(yè)高度重視，競相發(fā)展機電一體化、高精、高效、高自動化先進機床，以加速工業(yè)和國民經(jīng)濟的發(fā)展。數(shù)控機床出現(xiàn)至今的50年，隨科技、特別是微電子、計算機技術(shù)的進步而不斷發(fā)展.成為先進制造技術(shù)的核心技術(shù)，它的整體水平標(biāo)志著一個國家產(chǎn)業(yè)現(xiàn)代化的水平和綜合國力的強弱，具有超越其經(jīng)濟價值的戰(zhàn)略物資地位。美、德、日三國是當(dāng)今世上在數(shù)控機床科研、設(shè)計、制造和使用上，技術(shù)最先進、經(jīng)驗最多的國家，因其社會條件不同，各具特點，因此機床工業(yè)最是發(fā)達(dá)。目前我國企業(yè)機械 制造整體水平與發(fā)達(dá)國家相比還有很大的差距。由于我國企業(yè)大部分?jǐn)?shù)控機床和數(shù)控系統(tǒng)依靠進口，企業(yè)承受不了巨額購置費，且易受國外的控制，另外數(shù)控機械設(shè)備維修氣力薄弱，進口的備件維修本錢高，設(shè)備完好率低，大部分進口機床數(shù)控系統(tǒng)已經(jīng)崩潰，有的甚至在進口后還沒使用就已不能使用等等。因此 目前我國企業(yè)機床數(shù)控化比例極低，不到5%，各企業(yè)使用的盡大部分為傳統(tǒng)老式機床，很難滿足企業(yè)高技術(shù)產(chǎn)品的生產(chǎn)需求和生產(chǎn)效率。為節(jié)約本錢，進一步發(fā)揮老式傳統(tǒng)機床的功效和潛伏價值，將大批傳統(tǒng)老式機床改造為數(shù)控機床是一種必然性和趨勢。
2本課題研究的主要內(nèi)容和擬采用的研究方案、研究方法或措施
2.1零件分析
所給零件如圖1所示，為機床尾座體，起作用就是帶動頂尖在工作臺上移動，實現(xiàn)工件的夾緊和松開。Φ80孔是主要加工面，其尺寸誤差和粗糙度要求是加工工藝需
要重點考慮的問題。
圖1 尾座體
2.2確定毛坯
由于軸承座套要求有較高的強度和剛度，以及良好的耐磨性和疲勞強度，材料選擇鑄鋼。因為零件在工作中承受靜載荷以及小量的動載荷，為了使金屬纖維盡量不被切斷，非加工表面對稱均勻，使零件工作可靠，并且鑄件的鑄造性能較好。由于該零件的輪廓尺寸不大，生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)，又考慮零件的加工條件要求較高。為了保證加工質(zhì)量、提高生產(chǎn)率、降低成本、減少工人的勞動強度，確定采用鑄造成型。
2.3基面的選擇
基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇的正確合理，可以使加工質(zhì)量得到保證、生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出。
粗基準(zhǔn)的選擇：對尾座體這樣的箱體零件來說。選擇好粗基準(zhǔn)是至關(guān)重要。對箱體類零件通常以不加工的面做粗基準(zhǔn)。
精基準(zhǔn)的選擇：精基準(zhǔn)的選擇要考慮基準(zhǔn)重合的原則，設(shè)計基準(zhǔn)要和工藝基準(zhǔn)重合。因此采用底面和側(cè)面做為精基準(zhǔn)。
2.4工藝過程的安排
在尾座體零件加工中，影響加工精度的主要因素有： 1零件本身的剛度比較底，在外力（切削力、夾緊力）的作用下，容易變形。2零件本身是鑄件，孔壁較薄，切削時將產(chǎn)生的殘余內(nèi)應(yīng)力，并引起應(yīng)力重新分布。因此，在安排工藝過程中，就需要把各主要表面的粗精加工工序分開，既把粗加工安排在前，半精加工安排在中間，精加工安排在后面。這是由于粗加工工序的切削余量大，因此，切削力、夾緊力必然大，加工后容易變形。粗精加工分開后，粗加工產(chǎn)生的變形，可以在半精加工修正，半精加工中產(chǎn)生的變形可以在精加工中修正。這樣逐步減少加工余量，切削力及內(nèi)應(yīng)力作用。逐步修正加工的變形就能最后達(dá)到零件的技術(shù)要求。
2.5夾具設(shè)計
夾具是機械制造過程中用來固定加工對象，使之占有正確的位置，以接受施工或檢測的裝置。夾具的設(shè)計是為了保證產(chǎn)品的質(zhì)量的同時提高生產(chǎn)的效率、改善工人的勞動強度、降低生產(chǎn)成本，因此在大批量生產(chǎn)中，常采用專用夾具。在夾具的設(shè)計中，選擇設(shè)計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導(dǎo)元件、夾具體與機床的連接部件以及其他部件；計算出夾具定位是產(chǎn)生的定位誤差，分析夾具結(jié)構(gòu)的合理性與不足之處，并在以后設(shè)計中注意改進。
3本課題研究的重點及難點，前期已開展工作
本課題的重點是尾座體的加工工藝，它是指導(dǎo)生產(chǎn)的重要的技術(shù)性文件，只有正確完成加工工藝后續(xù)的工作在可以正常、順利的進行。前期先進行專業(yè)知識的學(xué)習(xí)和積累，了解編寫加工工藝的步驟以及注意事項，為后期的設(shè)計打好基礎(chǔ)。
4完成本課題的工作方案及進度計劃（按周次填寫）
第1－3 周：查閱資料，完成基礎(chǔ)知識的積累和開題報告。
第4－6 周：典型工件的工藝分析，計算、編寫各工件加工工藝。
第7－8 周：各夾具的設(shè)計計算，定位分析，設(shè)計中存在的問題。
第 9 周 ：中期檢查。
第10－13周：繪制各夾具的裝配圖、部分零件工程圖。
第 14 周：完成畢業(yè)論文。
第 15 周：答辯。
5 指導(dǎo)教師意見（對課題的深度、廣度及工作量的意見）
指導(dǎo)教師： 年 月 日
6 所在系審查意見：
系主管領(lǐng)導(dǎo)： 年 月 日
參考文獻(xiàn)
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本科畢業(yè)設(shè)計(論文)
題目：尾座體零件機械加工工藝及其典型夾具設(shè)計
系 別： 機電信息系
專 業(yè)： 機械設(shè)計制造及其自動化
班 級：
學(xué) 生：
學(xué) 號：
指導(dǎo)教師：
2013年5月10日
尾座體零件機械加工工藝及其典型夾具設(shè)計
摘要
機械制造技術(shù)的發(fā)達(dá)程度突出反應(yīng)了一個國家或地區(qū)的經(jīng)濟實力和綜合國力，是一個國家生存、發(fā)展與繁榮所依賴的重要基礎(chǔ)。本文對一尾座體零件進行加工工藝分析，并對相關(guān)工序設(shè)計專用夾具。本設(shè)計的基本思路是，首先對零件圖進行分析，選擇毛坯形式、公差及余量。再次是確定加工基準(zhǔn)、工藝路線，選擇工藝裝備，設(shè)計各個工序的具體內(nèi)容，確定切削用量及時間定額等。最后設(shè)計關(guān)鍵工序的夾具。合理選擇加工基準(zhǔn)，加工方法，選擇設(shè)計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導(dǎo)元件、夾具體與機床的連接部件以及其它部件；計算出夾具定位時產(chǎn)生的定位誤差，分析夾具結(jié)構(gòu)的合理性與不足之處，并在以后設(shè)計中注意改進。設(shè)計的夾具應(yīng)結(jié)構(gòu)簡單，省時省力，裝夾方便，并且對相似的零件的加工有通用性。
關(guān)鍵詞：工藝；工序；切削用量；夾緊；定位；誤差
Ⅰ
The Tailstock Body Parts Machining Process and Its Typical Fixture Design
Abstract
The level of the development of the manufacturing technology is strongly respect the economic strength and national strength of a country. The existence and the development of a country depends on the manufacturing technology.This paper mainly discusses the machining technology of a flange and designes these tools used for machining the flange. The basic prodcer of the paper is that first analying the detail drawing of the flange,choosing the blank,the sizesand the basis,second, choosing the machine routing, choosing tools for machining the flange，designing details of erevy procedure，third，design the fixture. All these chooses must be right to make sure the flange meeting the technical requirements. The level of the development of the manufacturing technology is the response of the economic strength and national strength of a country. The existence and the development of a country depends on the manufacturing technology. All these chooses must be right to make sure the flange meeting the technical requirements. The fixture should save time and force，and should has generality. The fixture should save time and force，and should has generality.
Key Words: The procers； the working procedure； the cutting specifications,clamp；
the localization；the error
Ⅱ
目 錄
1 緒論 1
1.1題目背景和研究意義 1
1.2本課題研究的主要內(nèi)容 1
2 零件的分析 2
2.1零件的作用 2
2.2零件的工藝分析 2
3 工藝規(guī)程設(shè)計 3
3.1確定零件的生產(chǎn)類型 3
3.2確定毛坯的制造形式 3
3.3基面的選擇的選擇 3
3.4制定工藝路線 4
3.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 5
3.6切削用量及基本時間的確定 6
3.6.1工序Ⅲ的設(shè)計 6
3.6.2工序Ⅳ的設(shè)計 8
3.6.3工序Ⅴ的設(shè)計 10
3.6.4工序Ⅵ的設(shè)計 15
3.6.5工序Ⅶ的設(shè)計 18
Ⅳ
1緒論
1 緒論
1.1題目背景和研究意義
機械制造業(yè)是國民經(jīng)濟的支柱產(chǎn)業(yè)，現(xiàn)代制造業(yè)正在改變著人們的生產(chǎn)方式、生活方式、經(jīng)營管理模式乃至社會的組織結(jié)構(gòu)和文化。生產(chǎn)的發(fā)展和產(chǎn)品更新?lián)Q代速度的加快，對生產(chǎn)效率和制造質(zhì)量提出了越來越高的要求，也就對機械加工工藝等提出了要求。在實際生產(chǎn)中，由于零件的生產(chǎn)類型、形狀、尺寸和技術(shù)要求等條件不同，針對某一零件，往往不是單獨在一種機床上用某一種加工方法就能完成的，而是需要經(jīng)過一定的工藝過程。因此，我們不僅要根據(jù)零件具體要求，還要合理地安排加工順序，一步一步地把零件加工出來。[1]
機械加工工藝是實現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計，保證產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進行生產(chǎn)準(zhǔn)備，計劃調(diào)度、加工操作、生產(chǎn)安全、技術(shù)檢測和健全勞動組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)上品種、上質(zhì)量、上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟效益的技術(shù)保證。夾具是能夠使產(chǎn)品按一定的技術(shù)要求準(zhǔn)確定位和牢固夾緊的工藝裝置，它主要用于保證產(chǎn)品的加工質(zhì)量、減輕勞動強度、輔助產(chǎn)品檢測、展示、運輸?shù)萚2]。夾具又是制造系統(tǒng)的重要組成部分，不論是傳統(tǒng)制造，還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)，夾具都是十分重要的。因此，好的夾具設(shè)計可以提高產(chǎn)品勞動生產(chǎn)率，保證和提高加工精度，降低生產(chǎn)成本等，還可以擴大機床的使用范圍，從而使產(chǎn)品在保證精度的前提下提高效率、降低成本。在當(dāng)今激烈的市場競爭和企業(yè)信息化的要求下，企業(yè)對夾具的設(shè)計及制造提出了更高的要求[3]。
工件的工藝分析及夾具設(shè)計是工藝工程師必備的專業(yè)素質(zhì)。本課題的目的是通過完成畢業(yè)設(shè)計，使學(xué)生掌握機械加工的流程，對培養(yǎng)學(xué)生盡早成為合格工藝工程師具有重要的實踐意義 [4] 。
1.2本課題研究的主要內(nèi)容
本畢業(yè)設(shè)計的內(nèi)容是尾座體零件機械加工工藝以及專用夾具設(shè)計，詳細(xì)討論尾座體從毛坯到成品的機械加工工藝過程，分析總結(jié)推動架零件的結(jié)構(gòu)特點、主要加工表面，并制定相應(yīng)的機械加工工藝規(guī)程；針對推動架零件的主要技術(shù)要求，設(shè)計專用夾具。
38
2零件的分析
2 零件的分析
2.1零件的作用
題目所給定的零件是機床上的“尾座體”（見附圖2.1），是各種機床中不可缺少的一部分它有著特別的作用。尾座安裝在機床的導(dǎo)軌上，尾座上的套筒可以安裝頂尖，以支承較長的工件的右端（即頂持工件的中心孔）、安裝鉆頭、鉸刀，進行孔加工，也可以安裝絲錐攻螺紋工具、圓析牙套螺紋工具加工內(nèi)、外螺紋。尾座可以沿尾座導(dǎo)軌作縱向調(diào)整移動，然后壓下尾座緊固手輪將尾座夾緊在所需位置，搖動尾座手輪可以實現(xiàn)對工件的頂緊、松開或工件進行切削的縱向進給。
2.2零件的工藝分析
圖2.1 尾座體零件
尾座體有3組加工面
1．以頂面為基準(zhǔn)加工下底面。
2．以基準(zhǔn)面A為基準(zhǔn)工面左右端側(cè)面。
3．以底面和左端側(cè)面為基準(zhǔn)加工Φ80孔。
其中Φ80H7的孔，相對于基準(zhǔn)A和B的平行度誤差是0.05。
Φ80H7孔自身的圓柱度誤差為0.005。
Φ80H7的中心線的直線度誤差為0.01。
3工藝規(guī)程設(shè)計
3 工藝規(guī)程設(shè)計
3.1確定零件的生產(chǎn)類型
生產(chǎn)綱領(lǐng)的確定：
(3.1)
式中：N零：零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)；
Q：產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)，Q=5000臺/年；
n:每一產(chǎn)品中包含該零件的數(shù)量 n=1；
α：零件的備品率，一般情況下為α=3%～5%
取4%
β：零件的平均廢品率，取β=1；
∴ 件/年
根據(jù)任務(wù)書可知零件為大量生產(chǎn)。
3.2確定毛坯的制造形式
影響毛坯選擇的因素通常包括：
1．零件材料的工藝性及對材料組織的要求。
2．零件的結(jié)構(gòu)形狀和外形尺寸。
3．零件對毛坯精度，表面粗糙度和表面層性能的要求。
4．零件生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小。
5．現(xiàn)有生產(chǎn)能力和發(fā)展前途。
由于軸承座套要求有較高的強度和剛度，以及良好的耐磨性和疲勞強度，材料選擇鑄鋼。
因為零件在工作中承受靜載荷以及小量的動載荷，為了使金屬纖維盡量不被切斷，非加工表面對稱均勻，使零件工作可靠，并且鑄件的鑄造性能較好。由于該零件的輪廓尺寸不大，生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)，又考慮零件的加工條件要求較高。為了保證加工質(zhì)量、提高生產(chǎn)率、降低成本、減少工人的勞動強度，確定采用鑄造成型。
3.3基面的選擇的選擇
基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一。基面選擇的正確合理，可以
畢業(yè)設(shè)計（論文）
使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程中會問題百出。
粗基準(zhǔn)的選擇：對尾座這樣的箱體零件來說，選擇好粗基準(zhǔn)是至關(guān)重要。對箱體類這樣的零件我們通常以不加工的面作為粗基準(zhǔn)。
精基準(zhǔn)的選擇：精基準(zhǔn) 的選擇要考慮基準(zhǔn)重合的原則，設(shè)計基準(zhǔn)要和工藝基準(zhǔn)重合。因此我們采用底面和側(cè)面做為精基準(zhǔn)。
3.4制定工藝路線
在尾座體零件加工中，影響加工精度的主要因素有：
1．零件本身的剛度比較底，在外力的作用下，容易變形。
2．零件本身是鑄件，孔壁較薄，切削時將產(chǎn)生的殘余內(nèi)應(yīng)力，并引起應(yīng)力重新分布。
因此，在安排工藝過程中，就需要把各主要表面的粗精加工工序分開，既把粗加工安排在前，半精加工安排在中間，精加工安排在后面。
這是由于粗加工工序的切削余量大，因此，切削力、夾緊力必然大，加工后容易變形。粗精加工分開后，粗加工產(chǎn)生的變形，可以在半精加工修正，半精加工中產(chǎn)生的變形可以在精加工中修正。這樣逐步減少加工余量，切削力及內(nèi)應(yīng)力作用。逐步修正加工的變形就能最后達(dá)到零件的技術(shù)要求。
制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。通過仔細(xì)考慮零件的技術(shù)要求后，制定以下兩種工藝方案：
方案一
工序Ⅰ：鑄造
工序Ⅱ：時效處理
工序Ⅲ：銑頂面
工序Ⅳ：銑240X240面
工序Ⅴ：銑左右端底側(cè)面
工序Ⅵ：銑120X120端面
工序Ⅶ：鏜Φ80孔
工序Ⅷ：去毛刺
工序IX：質(zhì)檢
工序X: 入庫
方案二
工序Ⅰ：鑄造
工序Ⅱ：時效處理
畢業(yè)設(shè)計（論文）
工序Ⅲ：銑頂面
工序Ⅳ：鏜Φ80孔
工序Ⅴ：銑240X240面
工序Ⅵ：銑左右端底側(cè)面
工序Ⅶ：銑120X120端面
工序Ⅷ：去毛刺
工序IX：質(zhì)檢
工序X: 入庫
工藝方案一和方案二的區(qū)別在于方案一先銑面，然后在鏜Φ80孔，而方案二是先鏜Φ80孔，再銑面，這樣就使得在鏜Φ80孔時的定位難以得到很好的保證。因此我們選擇方案一
具體的工藝路線如下
方案一
工序Ⅰ：鑄造
工序Ⅱ：時效處理
工序Ⅲ：銑頂面
工序Ⅳ：銑240X240面
工序Ⅴ：銑左右端底側(cè)面
工序Ⅵ：銑120X120端面
工序Ⅶ：鏜Φ80孔
工序Ⅷ：去毛刺
工序IX：質(zhì)檢
工序X: 入庫
3.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
機械加工余量對工藝過程有一定的影響，余量不夠，不能保證零件的加工質(zhì)量。余量過大，不但增加機械加工的勞動量，而且增加了成本。所以，必須合理地安排加工余量。
本設(shè)計采用查表法確定各表面的加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸及公差等級。
銑削加工加工余量依據(jù)《機械加工工藝手冊設(shè)計實用手冊》表8—31以及表15—50查得、公差依據(jù)《互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ)》表3—2查得表面粗糙度以及經(jīng)濟精度由《機械制造工藝學(xué)》表1—15查得。
鏜孔加工加工余量依據(jù)《機械加工工藝手冊設(shè)計實用手冊》表8—18查得公差依據(jù)《互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ)》表3—2查得表面粗糙度以及經(jīng)濟精度由《機械制造工藝學(xué)》表1—15查得。
“尾座體”零件材料為HT150，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用砂模鑄造根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
尾座體基準(zhǔn)面A。據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》表5-6，鑄件偏差±1.0mm。表面粗糙度Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。參照《實用金屬切削加工工藝手冊》第414頁可知，加工余量為：粗銑：Z=2mm，精銑：Z=0.5mm。粗銑削的加工精度IT11級，因此偏差±0.11。精銑削偏差即為零件偏差。
基準(zhǔn)面B和基準(zhǔn)面A。Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。參照《人員手冊》表5-72，粗銑Z=2mm,精銑Z=0. 5mm。刨削公差即為零件公差： 0.5mm。
圓柱體形左右端面。Ra=6.3μm。要求粗加工和精加工。參照《切削手冊》可知，粗銑Z=1.3mm，精銑Z=0.7mm。
Φ80H7孔。要求粗加工和精加工。參照《切削手冊》可知，粗銑Z=1.5mm，精銑Z=0.5mm。公差+0.011mm（見《互換性與測量技術(shù)》表1-8）。
由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上，加工余量有最大和最小之分。本設(shè)計規(guī)定的零件為大批量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確定。
基準(zhǔn)面A與Φ80H7孔的中心線之間的尺寸加工余量和工序間余量及公差分布圖如下：
基準(zhǔn)面A與Φ80H7孔的中心線之間的尺寸公差分布圖(調(diào)整法)
毛坯名義尺寸：120+2.5=122.5(mm)
毛坯最大尺寸：120+5=125(mm)
毛坯最小尺寸：125-5=120(mm)
粗銑后最大尺寸：120+0.61=120.61(mm)
粗銑后最小尺寸：120.61-0.22=120.39(mm)
精銑后尺寸即達(dá)到120 (mm)
3.6切削用量及基本時間的確定
3.6.1工序Ⅲ的設(shè)計
本工序為銑頂面，因為頂面只是用作基面，故粗銑即可。已知工件材料為HT150，選擇硬質(zhì)合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機床選用X51立式銑床。
(1) 切削深度:取.
(2) 選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻(xiàn)資料《機械加工工藝手冊》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時查《機械加工工藝手冊》表2.4-84,切削速度v取。
機床主軸轉(zhuǎn)速n:
(3.2)
根據(jù)X51立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，
則實際切削速度v，：
(3.3)
(4) 確定每齒進給量,進給量，進給速度
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，X51型立式銑床的功率為7.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機械加工工藝手冊》表2.4-73 每齒進給量,現(xiàn)取。
則 (3.4)
(3.5)
(5) 校驗機床功率
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當(dāng) ,, 時由切削功率的修正系數(shù)，則 ,.。
根據(jù)X51型立式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率
(3.6)
因此機床功率能滿足要求。
(6) 基本時間 tj
(3.7)
被切削層長度：
刀具切入長度：
(3.8)
刀具切出長度：，取
所以
3.6.2工序Ⅳ的設(shè)計
本工序為銑240x240端面，要求粗糙度為1.6.故需粗銑和精銑。
工步1.粗銑240x240端面
已知工件材料為HT150，選擇硬質(zhì)合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機床選用X51立式銑床。
(1) 切削深度:取
(2) 選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻(xiàn)資料《機械加工工藝手冊》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時查《機械加工工藝手冊》表2.4-84,切削速度v取。
機床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)X51立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，
則實際切削速度v，：
(4) 確定每齒進給量,進給量，進給速度
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，X51型立式銑床的功率為7.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機械加工工藝手冊》表2.4-73每齒進給量,現(xiàn)取。
則
(5) 校驗機床功率
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當(dāng) ,,時由切削功率的修正系數(shù)，則
, 。
根據(jù)X51型立式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率
因此機床功率能滿足要求。
(6) 基本時間tj
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：，取
所以
工步2.精銑240x240端面
已知工件材料為HT150，選擇硬質(zhì)合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機床選用X51立式銑床。
(1) 切削深度:取，
(2) 選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻(xiàn)資料《機械加工工藝手冊》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時查《機械加工工藝手冊》表2.4-84,切削速度v取。
機床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)X51立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，
則實際切削速度v，：
(4) 確定每齒進給量,進給量，進給速度
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，X51型立式銑床的功率為7.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機械加工工藝手冊》表2.4-73每齒進給量,現(xiàn)取。
則
(5) 校驗機床功率
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當(dāng),,,時由切削功率的修正系數(shù)，則 ,。
根據(jù)X51型立式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率
因此機床功率能滿足要求。
(6) 基本時間 tj
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：，取
所以
3.6.3工序Ⅴ的設(shè)計
本工序為銑左右底側(cè)面，要求粗糙度為1.6.故需粗銑和精銑。
工步1.粗銑左端底側(cè)面
已知工件材料為HT150，選擇硬質(zhì)合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機床選用X6140臥式銑床。
(1) 切削深度:取，
(2) 選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻(xiàn)資料《機械加工工藝手冊》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時查《機械加工工藝手冊》表2.4-84,切削速度v取。
機床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)X6040臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取,
則實際切削速度v，：
(4) 確定每齒進給量,進給量，進給速度
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，X6140型臥式銑床的功率為4.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機械加工工藝手冊》表2.4-7每齒進給量,現(xiàn)取。
則
(5) 校驗機床功率
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當(dāng),v, 時由切削功率的修正系數(shù)，則 ,。
根據(jù)X6140型臥式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率
因此機床功率能滿足要求。
(6) 基本時間tj
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：，取
所以
工步2.精銑左端底側(cè)面
已知工件材料為HT150，選擇硬質(zhì)合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機床選用X6140臥式銑床。
(1) 切削深度:取，
(2) 選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻(xiàn)資料《機械加工工藝手冊》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時查《機械加工工藝手冊》表2.4-84,切削速度v取。
機床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)X6140臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，
則實際切削速度v，：
(4) 確定每齒進給量,進給量，進給速度
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，X6140型臥式銑床的功率為4.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機械加工工藝手冊》表2.4-7每齒進給量,現(xiàn)取。
則
(5) 校驗機床功率
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當(dāng) ,,時由切削功率的修正系數(shù)，則 ,。
根據(jù)X6140型臥式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率
因此機床功率能滿足要求。
(6) 基本時間 tj
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：，取
所以
工步3.粗銑右端底側(cè)面
已知工件材料為HT150，選擇硬質(zhì)合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機床選用X6140臥式銑床。
(1) 切削深度a:取，
(2) 選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻(xiàn)資料《機械加工工藝手冊》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時查《機械加工工藝手冊》表2.4-84,切削速度v取。
機床主軸轉(zhuǎn)速n:
n=1000v/∏d=（1000×125）/（3.14×50）=663.5r/min
根據(jù)X6140臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，n=750r/min
則實際切削速度v，：
(4) 確定每齒進給量,進給量，進給速度
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，X6140型臥式銑床的功率為4.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機械加工工藝手冊》表2.4-7每齒進給量,現(xiàn)取。
則
(5) 校驗機床功率
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當(dāng) , ,時由切削功率的修正系數(shù)，則 ,。
根據(jù)X6140型臥式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率
因此機床功率能滿足要求。
(6) 基本時間 tj
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：，取
所以
工步4.精銑右端底側(cè)面
已知工件材料為HT150，選擇硬質(zhì)合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機床選用X6140臥式銑床。
(1) 切削深度:取，
(2) 選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻(xiàn)資料《機械加工工藝手冊》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時查《機械加工工藝手冊》表2.4-84,切削速度v取。
機床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)X6140臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，
則實際切削速度v，：
(4) 確定每齒進給量,進給量，進給速度
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，X6140型臥式銑床的功率為4.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機械加工工藝手冊》表2.4-7每齒進給量,現(xiàn)取。
則
(5) 校驗機床功率
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當(dāng),, 時由切削功率的修正系數(shù)，則 ,。
根據(jù)X6140型臥式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率
因此機床功率能滿足要求。
(6) 基本時間 tj
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：，取
所以
3.6.4工序Ⅵ的設(shè)計
本工序為銑120x120端面，要求粗糙度為6.3.故需粗銑和精銑。
工步1.粗銑120x120端面
已知工件材料為HT150，選擇硬質(zhì)合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機床選用X6140臥式銑床。
(1) 切削深度:取，
(2) 選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻(xiàn)資料《機械加工工藝手冊》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時查《機械加工工藝手冊》表2.4-84,切削速度v取。
機床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)X6140臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，
則實際切削速度v，：
(4) 確定每齒進給量,進給量，進給速度
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，X6140型臥式銑床的功率為4.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機械加工工藝手冊》表2.4-7每齒進給量,現(xiàn)。
則
(5) 校驗機床功率
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當(dāng)af=0.3mm/z,, , 時由切削功率的修正系數(shù),則 ,。
根據(jù)X6140型臥式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率
因此機床功率能滿足要求。
(6) 基本時間 tj
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：，取
所以
工步2.精銑120x120端面
已知工件材料為HT150，選擇硬質(zhì)合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機床選用X6140臥式銑床。
(1) 切削深度:取，
(2) 選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻(xiàn)資料《機械加工工藝手冊》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時查《機械加工工藝手冊》表2.4-84,切削速度v取。
機床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)X6140臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，
則實際切削速度v，：
(4) 確定每齒進給量,進給量，進給速度
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，X6140型臥式銑床的功率為4.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機械加工工藝手冊》表2.4-7每齒進給量,現(xiàn)取。
則
(5) 校驗機床功率
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當(dāng)af=0.2mm/z, ,,時由切削功率的修正系數(shù)，則 ,.。
根據(jù)X6140型臥式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率
因此機床功率能滿足要求。
(6) 基本時間 tj
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：，取
所以
3.6.5工序Ⅶ的設(shè)計
本工序為鏜Φ80孔，要求粗糙度為1.6.故需粗鏜和精鏜.
工步1：粗鏜Φ80H7孔
已知工件材料為HT150，選擇高速鋼刀具，機床選用T68臥式堂鏜床。
(1) 切削深度:取，
(2) 選擇鏜刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻(xiàn)資料《機械加工工藝手冊》表2.71和2.72所知，鏜刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66，切削速度v取。
機床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)T68臥式鏜床主軸轉(zhuǎn)速表查取，
則實際切削速度v，：
(4) 確定進給量，進給速度
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，T68型臥式鏜床的功率為6.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取，因此確定進給量
(5) 基本時間 tj
被切削層長度：
刀具切入長度：
式中： ————切削深度
————鏜刀的主偏角
則代入得：
刀具切出長度： ， 取
行程次數(shù)：
機動時間：
工步2：精鏜Φ80H7孔
已知工件材料為HT150，選擇高速鋼刀具，機床選用T68臥式堂鏜床。
(1) 切削深度:取，
(2) 選擇鏜刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻(xiàn)資料《機械加工工藝手冊》表2.71和2.72所知，鏜刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66，切削速度v取。
機床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)T68臥式鏜床主軸轉(zhuǎn)速表查取，
則實際切削速度v，：
(4) 確定進給量，進給速度
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，T68型臥式鏜床的功率為6.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取，因此確定進給量
(5) 基本時間 tj
被切削層長度：
刀具切入長度：
式中： ————切削深度
————鏜刀的主偏角
則代入得：
刀具切出長度： ， 取
行程次數(shù)：
機動時間：
5結(jié)論
畢業(yè)設(shè)計即將結(jié)束了，它對我們來說受益菲淺的，通過這次的設(shè)計使我們不再是只知道書本上的空理論，不再是紙上談兵，而是將理論和實踐相結(jié)合進行實實在在的設(shè)計，使我們不但鞏固了理論知識而且掌握了設(shè)計的步驟和要領(lǐng)，使我們更好的利用圖書館的資料，更好的更熟練的利用我們手中的各種設(shè)計手冊和AUTOCAD等制圖軟件。
我的是尾座體的設(shè)計，在剛拿到這個課題時，的確心里很沒底，看這零件圖不知從和落手，在指導(dǎo)老師的指導(dǎo)和組員之間的討論下，經(jīng)過認(rèn)真分析和查有關(guān)資料才有了點頭緒。隨著對零件圖的全面理解，設(shè)計工作也全面展開，在本次設(shè)計過程中我也大量查閱了 與此次設(shè)計的有關(guān)課程書：如機械制圖、機械設(shè)計基礎(chǔ)、機械制造技術(shù)等。在設(shè)計過程中只憑教科書是不夠的，我還大量查看一些有關(guān)設(shè)計的參考書和資料。
在設(shè)計當(dāng)中必須考慮到了專用夾具，而本次的專用夾具有其優(yōu)點：定位準(zhǔn)確，夾緊較穩(wěn)定可靠，夾具操作方便，成本低等特點。但也有相應(yīng)的缺點：夾緊力需要靠經(jīng)驗和控制來協(xié)調(diào)，否則不是夾緊力過大，引起箱體的局部變形，就是夾緊力過小，導(dǎo)致工件不夠穩(wěn)定和準(zhǔn)確。
此次設(shè)計是我們所許的理論知識和實踐知識的一次實地驗證，培養(yǎng)我們綜合運用已學(xué)理論知識和技能、分析問題、解決問題的能力。通過編制工藝規(guī)程和擬定工藝路線，使我們科學(xué)的理解，提高產(chǎn)品的生產(chǎn)率 、經(jīng)濟性、社會性得以統(tǒng)一。也培養(yǎng)我們調(diào)查研究，收集圖表和資料的能力培養(yǎng)我們的結(jié)構(gòu)設(shè)計能力和繪圖能力；培養(yǎng)我們對機械加工的各類機床的了解，更好的了解各類機床的特性及應(yīng)用范圍，讓我們今后能更好的、靈活的選擇適合的某類機床來加工。
總而言之，由于我的專業(yè)基礎(chǔ)比較差，實踐經(jīng)驗太小，實踐和理論知識結(jié)合不夠緊密，錯誤和不足之處肯定很多，請各位老師批評和指正。最后，感謝本次夾具設(shè)計的指導(dǎo)老師，在本次設(shè)計中，老師多次來給我們答疑，并且給我的提供了具有極大參考價值的工藝規(guī)程，使得經(jīng)驗不足的我們節(jié)省了大量的時間，按時完成了任務(wù)。同時給了我們一個清晰的概念，好的方案是要通過比較得出來的。通過了本次的設(shè)計，感覺自己對所學(xué)知識的重要性，也發(fā)現(xiàn)自己學(xué)的知識在綜合運用能力還差得遠(yuǎn)，但總體在完成這次上也有了一點進步，使所學(xué)的知識和實踐知識融合在一起，也在處理問題上有了提高，同時也鞏固了所學(xué)的知識和技能，為今后參加工作及進一步學(xué)習(xí)奠定了基礎(chǔ)。
參考文獻(xiàn)
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[17] 孟少龍. 機械加工工藝手冊 [M] . 北京：機械工業(yè)出版社，1991.
[18] 濮良貴，紀(jì)名剛. 機械設(shè)計 [M] . 北京：高等教育出版社，2010.
致謝
致謝
在本次畢業(yè)設(shè)計中，我從指導(dǎo)老師賈老師身上學(xué)到了很多東西。賈老師認(rèn)真負(fù)責(zé)的工作態(tài)度，嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)精神和深厚的理論水平都使我收益匪淺。他無論在理論上還是在實踐中，都給與我很大的幫助，使我得到不少的提高。這對于我以后的工作和學(xué)習(xí)都有一種巨大的幫助，感謝他細(xì)心而又耐心的輔導(dǎo)。
另外，還有其他同學(xué)也給了我很大的支持，幫助解決了不少的難點，使得畢業(yè)設(shè)計能過順利完成，還有同組的幾位同學(xué)的互相幫助，齊心協(xié)力，這里一并表示感謝。
在這里，對他們的無私幫助，我表示誠摯的感謝！
畢業(yè)設(shè)計（論文）獨創(chuàng)性聲明
畢業(yè)設(shè)計（論文）獨創(chuàng)性聲明
秉承學(xué)校嚴(yán)謹(jǐn)?shù)膶W(xué)風(fēng)與優(yōu)良的科學(xué)道德，本人聲明所呈交的畢業(yè)設(shè)計（論文）是我個人在導(dǎo)師指導(dǎo)下進行的研究工作及取得的研究成果。盡我所知，除了文中特別加以標(biāo)注和致謝的地方外，畢業(yè)設(shè)計（論文）中不包含其他人已經(jīng)發(fā)表或撰寫過的成果，不包含他人已申請學(xué)位或其他用途使用過的成果。與我一同工作的同志對本研究所做的任何貢獻(xiàn)均已在論文中作了明確的說明并表示了致謝。
畢業(yè)設(shè)計（論文）與資料若有不實之處，本人承擔(dān)一切相關(guān)責(zé)任。
畢業(yè)設(shè)計（論文）作者簽名：
指導(dǎo)教師簽名：
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