典型型腔類零件三維造型及數(shù)控銑加工[三維ProE][工序卡]【插座面板】【含CAD圖紙+PDF圖】

喜歡就充值下載吧。。資源目錄里展示的文件全都有，，請放心下載，，有疑問咨詢QQ:414951605或者1304139763 ======================== 喜歡就充值下載吧。。資源目錄里展示的文件全都有，，請放心下載，，有疑問咨詢QQ:414951605或者1304139763 ======================== 文件編號 鹽 城 工 學(xué) 院 機(jī) 械 加 工 工 序 卡 片 產(chǎn)品型號 插座模具-2 零（部）件圖號 CZ-2 共 1 頁 產(chǎn)品名稱 插座模具 零（部）件名稱 插座模具2 第 1 頁 車 間 工序號 工序名稱 材料牌號 金工 01 復(fù)合加工 45 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每坯件數(shù) 臺(tái)每件數(shù) 鍛件 102X102X22 20 0 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時(shí)加工件數(shù) 立式加工中心 XH-713A 001 1 夾具編號 夾具名稱 冷卻液 001 平口鉗 工序工時(shí) 準(zhǔn)終 單件 工序號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分) 切削速度(米/分) 走刀量(毫米/轉(zhuǎn)) 吃刀深度（毫米） 走 刀 次 數(shù) 工時(shí)定額 機(jī)動(dòng) 輔助 01 銑澆注斜槽至尺寸10.0 Ф10錐銑刀 600 18.84 0.02 2.0 5 描圖 02 銑澆注孔至尺寸5.0 Ф10立銑刀 600 18.84 0.05 1.0 5 03 銑澆注孔至尺寸穿過 Ф5立銑刀 600 9.42 0.05 1.5 8 描校 底圖號 裝訂號 編制 （日期） 審核 （日期） 會(huì)簽 （日期） 標(biāo) 記 處 數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標(biāo) 記 處 數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 文件編號 鹽 城 工 學(xué) 院 機(jī) 械 加 工 工 序 卡 片 產(chǎn)品型號 插座模具-2 零（部）件圖號 CZ-2 共1 頁 產(chǎn)品名稱 插座模具 零（部）件名稱 插座模具2 第 1 頁 車 間 工序號 工序名稱 材料牌號 金工 01 復(fù)合加工 45 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每坯件數(shù) 臺(tái)每件數(shù) 鍛件 102X102X22 20 0 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時(shí)加工件數(shù) 立式加工中心 XH-713A 001 1 夾具編號 夾具名稱 冷卻液 001 平口鉗 工序工時(shí) 準(zhǔn)終 單件 工序號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分) 切削速度(米/分) 走刀量(毫米/轉(zhuǎn)) 吃刀深度（毫米） 走 刀 次 數(shù) 工時(shí)定額 機(jī)動(dòng) 輔助 01 粗銑四周至尺寸100.5±0.10 Ф20立銑刀 600 37.68 0.05 1.5 1 描圖 02 精銑四周至尺寸100±0.05 Ф20立銑刀 600 37.68 0.05 1.5 1 03 精銑上平面至尺寸20.2±0.1 Ф20立銑刀 600 37.68 0.05 0.8 1 描校 04 粗銑上平面至尺寸20±0.05 Ф20立銑刀 600 37.68 0.05 0.2 1 05 粗銑型腔周遍余量0.8，底面0.5 Ф8立銑刀 800 20.10 0.03 2.5 3 底圖號 06 精銑型腔周邊余量0.05，底面余量0.05 Ф8立銑刀 800 20.10 0.03 0.8 1 07 銑凸臺(tái)，余量0.05 Ф4立銑刀 800 10.05 0.02 0.8 1 裝訂號 08 清根，余量0.05 Ф4立銑刀 800 10.05 0.02 2.0 5 編制 （日期） 審核 （日期） 會(huì)簽 （日期） 標(biāo) 記 處 數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標(biāo) 記 處 數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 程序1 ：銑平面 O0101 N0009 T01 M98 P9000 N0010 G00G90G17G54X4Y0 N0011 G43 Z100 H01 N0012 S1000 M03 N0030 #1=-1 N0040 X4 Y-10 N0050 G01 Z#01 F100 N0060 G91 N0070 G01 Y110 N0080 X15 N0090 Y-100 N0100 X15 N0110 Y100 N0120 X15 N0130 Y-100 N0140 X15 N0150 Y100 N0160 X15 N0170 Y-100 N0180 X15 N0200 Y100 N0210 G00 Z100 N0220 #01=#01-1 N0160 IF [#01 GT-2.01] GOTO 0040 N0170 G00 Z100 M05 N0180 M30 程序2：銑邊框 O0102 N0009 T01 N0010 G00 G90 G17 G54 X-0.5 Y -10. N0020 G43 Z100. H01 N0030 S1000 M03 N0040 Z5. N0050 #01 =-1.1 N0060 X-0.5 Y -10. N0070 G01 Z#01 F250 N0080 Y100.5 F150 N0090 X100.5 N0100 Y-0.5 N0110 X-10. N0120 G00 Z5. N0130 #01=#01-1.1 N0140 IF [#01 GT -6.61] GOTO 0060 N0150 G00 Z100. M05 N0160 M30 程序3：銑槽 即筋槽 O0103 N0009 T02 M98 P900 N0010 G00 G90 G17 G54 X71.1 Y7 N0020 G43 Z100 H02 N0030 S2500 M03 N0040 G00 Z5 N0050 #01 =-0.5 N0060 X71.1 Y7 N0070 G01 Z#01 F100 N0080 Y95 F80 N0090 G00 X31.95 N0100 G01 Y7 N0110 G00 Z10 N0120 X7 Y28.45 N0130 G01 Z#01 F250 N0140 X95 F80 N0150 G00 Y71.1 N0160 G01 X5 N0170 G00 Z10 N0180 #01=#01-05 N0190 IF [#01 GT -2.51] GOTO 0060 N0200 G00 Z100 M05 N0210 M30 程序4：銑槽 左下槽 O0104 N0009 T03 N0010 G00 G90 G17 G54 X35.45 Y48.35 N0020 G43 Z100 H03 N0030 S1500 M03 N0040 G00 Z5 N0050 #01=-2.2 N0060 G00 X35.45 Y48.35 N0070 G01 Z#01 F100 N0080 X31.95 F100 N0090 Y35.65 N0100 X23.08 Y30.53 N0110 X27.33 Y23.17 N0120 X36.2 Y28.29 N0130 X45.07 Y23.17 N0140 X49.32 Y30.53 N0150 X40.45 Y35.65 N0160 Y48.35 N0170 X35.45 N0180 Y33.63 N0190 X27.86 Y29.25 N0200 X28.86 Y27.52 N0210 X36.7 Y32.05 N0220 X43.79 Y27.95 N0230 X44.79 Y29.68 N0240 X37.45 Y33.92 N0250 Y45 N0260 G00 Z10 N0270 #01=#01-2.2 N0280 IF [#01 GT -6.61] GOTO 0060 N0290 G00 Z100 M05 N0300 M30 程序5：銑槽 左上槽 O0105 N0009 T03 N0010 G00 G90 G17 G54 X22.3 Y75.35 N0020 G43 Z100 H03 N0030 S1500 M03 N0040 G00 Z5 N0050 #01=-2.2 N0060 G00 X22.3 Y75.35 N0070 G01 Z#01 F250 N0080 Y66.85 F100 N0090 X50.1 N0100 Y75.35 N0110 X22.3 N0120 Y71.85 N0130 X50.1 N0140 Y69.35 N0150 X22.3 N0260 G00 Z10 N0270 #01=#01-2.2 N0280 IF [#01 GT -6.61] GOTO 0060 N0290 G00 Z100 M05 N0300 M30 程序6：銑槽 右槽 O0106 N0009 T03 N0010 G00 G90 G17 G54 X65.05 Y36.1 N0020 G43 Z100 H03 N0030 S1500 M03 N0040 G00 Z5 N0050 #01=-2.2. N0060 G00 X65.05 Y36.1 N0070 G01 Z#01 F250 N0080 X61.55 F100 N0100 Y63.9 N0110 X70.05 N0120 Y36.1 N0130 X65.05 N0140 Y63.9 N0150 X67.55 N0160 Y36.1 N0260 G00 Z10 N0270 #01=#01-2.2 N0280 IF [#01 GT -6.61] GOTO 0060 N0290 G00 Z100 M05 N030 M30 程序7：銑斜槽 兩個(gè) O0107 N0009 T03 N0010 G00 G90 G17 G54 X27.7 Y38.2 N0020 G43 Z100 H03 N0021 S1500 M03 N0022 G00 Z5 N0030 #06=0 N0040 #07=1.6 N0050 G01 Z#06 F100 N0055 G91 N0060 G01 X-#07 F120 N0070 G02 X0 Y0 I#7 J0 N0080 G01 X#07 N0085 G90 N0090 #06=#06-0.55 N0200 #07=#07-0.135 N0210 IF [#06 GT -6.61] GOTO 0050 N0220 G00 Z220 M05 N0210 M30 O0107 N0009 T03 N0010 G00 G90 G17 G54 X44.7 Y38.2 N0020 G43 Z100 H03 N0021 S1500 M03 N0022 G00 Z5 N0030 #06=0 N0040 #07=1.6 N0050 G01 Z#06 F100 N0055 G91 N0060 G01 X-#07 F120 N0070 G02 X0 Y0 I#7 J0 N0080 G01 X#07 N0085 G90 N0090 #06=#06-0.55 N0200 #07=#07-0.135 N0210 IF [#06 GT -6.61] GOTO 0050 N0220 G00 Z220 M05 N0210 M30 程序8： 銑斜槽 兩個(gè) O0108 N0009 T03 N0010 G00 G90 G17 G54 X19.7 Y50 N0020 G43 Z100 H03 N0021 S1500 M03 N0022 G00 Z5 N0030 #06=0 N0040 #07=3 N0050 G01 Z#06 F100 N0055 G91 N0060 G01 X-#07 F120 N0070 G02 X0 Y0 I#7 J0 N0080 G01 X#07 N0085 G90 N0090 #06=#06-0.25 N0200 #07=#07-0.05 N0210 IF [#06 GT -5.01] GO TO 0050 N0220 G00 Z220 M05 N0210 M30 O0108 N0009 T03 N0010 G00 G90 G17 G54 X80.3 Y50 N0020 G43 Z100 H03 N0021 S1500 M03 N0022 G00 Z5 N0030 #06=0 N0040 #07=3 N0050 G01 Z#06 F100 N0055 G91 N0060 G01 X-#07 F120 N0070 G02 X0 Y0 I#7 J0 N0080 G01 X#07 N0085 G90 N0090 #06=#06-0.25 N0200 #07=#07-0.05 N0210 IF [#06 GT -5.01] GO TO 0050 N0220 G00 Z220 M05 N0210 M30 程序9： 銑斜槽 澆注口 O0109 N0009 T03 N0010 G00 G90 G17 G54 X50Y50 N0020 G43 Z100 H03 N0021 S1500 M03 N0022 G00 Z5 N0030 #06=0 N0040 #07=8 N0050 G01 Z#06 F100 N0055 G91 N0060 G01 X-#07 F120 N0070 G02 X0 Y0 I#7 J0 N0080 G01 X#07 N0085 G90 N0090 #06=#06-0.25 N0200 #07=#07-0.25 N0210 IF [#06 GT -5.01] GO TO 0050 N0220 G00 Z220 M05 N0210 M30 程序10 ：鉆孔 O0110 5 mm 鉆頭 N0009 T04M98 P9000 N0020 G00G90 G17 G54 X50Y50 N0030 G43 Z100 H04 N0040 S750 M03 N0050 G98 G83 Z-21 R3 Q2 F50 N0060 G80 Z100 M05 N0070 M30 O0111 10mm 鉆頭 N0010 T05 M98 P9000 N0020 G90 G17 G54 X50Y50 N0030 G43 Z100 H05 N0040 S750 M03 N0050 G98 G83 Z-21 R3 Q2 F50 N0060 G80 Z100 M05 N0070 M30 程序21 ：銑平面 O0201 N0009 T01 M98 P9000 N0010 G00G90G17G54X4Y-10 N0011 G43 Z50 H01 N0012 S1000 M03 N0030 #1=-1 N0040 X4 Y-10 N0050 G01 Z#01 F100 N0060 G91 N0070 G01 Y110 N0080 X15 N0090 Y-100 N0100 X15 N0110 Y100 N0120 X15 N0130 Y-100 N0140 X15 N0150 Y100 N0160 X15 N0170 Y-100 N0180 X15 N0200 Y100 N0210 G00 Z100 N0220 #01=#01-1 N0160 IF [#01 GT-2.01] GOTO 0040 N0170 G00 Z100 M05 N0180 M30 程序22： 銑底面 O0202 N0009 T02 M98 P9000 N0010 G90 G17 G00 G54 X9. Y91. N0011 G43Z100H02 N0015 S1000 M03 N0016 #01=-1.0 N0020 G01 Z#01. F100 N0030 X91. Y91. N0040 X91. Y9. N0050 X9. Y9. N0060 X9. Y91. N0070 X9. Y87. N0080 X91. Y87. N0085 X91. Y83 N0090 X9. Y83. N0100 X9. Y79. N0110 X87. Y79. N0120 X87. Y13. N0130 X13. Y13. N0140 X13. Y17. N0150 X83. Y17. N0160 X83. Y21. N0180 G00 Z2. N0190 X13. Y21. N0200 G01 Z#01 N0220 X51.58 Y21. N0230 X49.14 Y25. N0240 X13. Y25. N0250 X13. Y29. N0260 X46.7 Y29. N0290 X44.26 Y33.0 N0300 X44.43 Y33.68 N0310 X54.98 Y16.39 N0320 X63.8 Y21.54 N0330 X72.62 Y16.39 N0340 X83.17 Y33.68 N0345 X71.55 Y40.39 N0350 X71.55 Y54.2 N0360 X56.05 Y54.2 N0370 X56.05 Y40.39 N0380 X44.43 Y33.68 N0390 G00 Z100. M05 N0400 M30 程序23： 銑底面 O0203 N0009 T02 M98 P9000 N0010 G00 G90 G54 X10.8 Y79.9 N0011G43 Z100.H02 N0150 S1000 M03 N0155 #01=-0.6 N0160 G00 X10.8 Y79.9 N0020 G01 Z#01F100 N0030 X10.8 Y79.9 N0030 X89.2 Y79.9 N0040 X89.2 Y16.6 N0050 X54.85 Y16.6 N0050 X74.88 Y20.1 N0060 X89.2 Y20.1 N0070 X89.2 Y23.6 N0080 X77.02 Y23.6 N0090 X79.15 Y27.1 N0100 X89.2 Y27.1 N0110 X89.2 Y30.6 N0120 X81.29 Y30.6 N0130 X81.87 Y34.1 N0140 X89.2 Y34.1 N0150 X89.2 Y37.6 N0160 X76.15 Y37.6 N0170 X71.55 Y41.1 N0180 X89.2 Y41.1 N0190 X85.7 Y44.6 N0200 X71.55 Y44.6 N0210 X74.9 Y44.6 N0220 X74.9 Y55.4 N0230 X85.7 Y55.4 N0240 X85.7 Y44.6 N0240 X89.2 Y57.7 N0250 X52.3 Y57.7 N0260 X52.3 Y61.2 N0265 X89.2 Y61.2 N0270 X85.7 Y61.2 N0280 X85.7 Y79.9 N0280 X82.36 Y79.9 N0290 X82.36 Y61.2 N0300 X78.86 Y63.4 N0310 X78.86 Y78.6 N0320 X65.05 Y78.6 N0330 X65.05 Y63.4 N0340 X85.7 Y63.4 N0350 X62.55 Y63.4 N0360 X62.55 Y78.6 N0370 X48.74 Y78.6 N0380 X48.74 Y63.4 N0390 X62.55 Y63.4 N0400 X52.3 Y63.4 N0410 X52.3 Y38.2 N0420 X48.74 Y36.2 N0430 X48.74 Y63.4 N0440 G00 Z10. N0450 G00 X10.8 Y79.9 N0110 G00 Z2 N0120 G01 Z#01 N0130 X45.3 Y79.9 N0140 X45.3 Y76.4 N0150 X45.3 Y31.45 N0160 X10.8 Y31.45 N0170 X10.8 Y34.95 N0180 X41.8 Y34.95 N0190 X41.8 Y48.75 N0200 X26.6 Y48.75 N0210 X26.6 Y34.95 N0220 X26.6 Y37.6 N0230 X10.8 Y37.6 N0240 X10.8 Y41.1 N0250 X26.6 Y41.1 N0260 X26.6 Y55.4 N0270 X10.8 Y55.4 N0280 X10.8 Y44.6 N0281 X14.3 Y44.6 N0282 X14.3 Y55.4 N0283 X14.3 Y44.6 N0290 X26.6 Y44.6 N0290 X10.8 Y44.6 N0300 X10.8 Y58.9 N0310 X26.6 Y58.9 N0320 X26.6 Y51.25 N0330 X41.8 Y51.25 N0340 X41.8 Y65.05 N0350 X26.6 Y65.05 N0360 X26.6 Y58.9 N0370 X26.6 Y62.4 N0370 X10.8 Y62.4 N0370 X10.8 Y65.9 N0380 X45.3 Y65.9 N0390 X45.3 Y69.4 N0400 X10.8 Y69.4 N0410 X10.8 Y72.9 N0420 X48.74 Y72.9 N0430 X48.74 Y76.4 N0440 X10.8 Y76.4 N0450 X10.8 Y31.45 N0460 #01=#01-1 N0470 IF [#01 GT -8.61] GOTO 0160 N0480 G00 Z100 M05 N0490 M30 程序24：銑三角大外形 O0204 N0009 T02 M98 P9000 N0010 G00 G90 G54 X68.05 Y50.7. N0015 G43 Z100 H02 N0020 S1000 M03 N0025 #01=-0.6 N0026 G00 X68.05 Y50.7 Z10 N0030 G01 Z#01 F100 N0040 X59.55 Y50.7 N0045 X59.55 Y37.5 N0050 X58.05 Y37.5 N0060 X49.29 Y32.4 N0070 X56.18 Y21.14 N0080 X63.46 Y25.39 N0090 X56.86 Y36.82 N0100 X60.51 Y37.5 N0110 X65.82 Y28.3 N0120 X64.14 Y25.39 N0130 X71.42 Y21.14 N0150 X78.31 Y32.44 N0160 X70.74 Y36.82 N0170 X65.82 Y28.3 N0180 X60.51 Y37.5 N0190 X68.08 Y37.5 N0200 X68.5 Y50.7 N0210 X68.5 Y36.82 N0230 X64.55 Y36.82 N0240 X64.55 Y33.3 N0210 G00 Z10 N0220 #01=#01-1 N0230 IF [#01 GT -8.61] GOTO 0026. N0240 G00 Z100 M05 N0250 M30 程序25：銑插孔大外形 G55X63.8Y50 00205 N009 T02 M98 P9000 N010 G00 G90 G17 G55 X2.25 Y14.4 N020 G43 Z100 H02 N030 S1500 M03 N040 G00 Z10 N050 #01=-1.6 N060 G00 X2.25 Y14.4 N070 G01 Z#01 F250 N080 X10.55 N090 Y15.81 N100 G03 X10.55 Y26.19 R5.6 N120 G01 Y27.6 N130 X2.25 N140 Y14.4 N150 G00 Z10 N160 X-2.25 Y14.4 N170 G01 Z#01 N180 X-10.55 N190 Y15.81 N200 G02 X-10.55 Y26.19 R5.6 N210 G01 Y27.6 N220 X-2.25 N230 Y14.4 N240 G00 Z10 N250 X-23 Y2.25 N260 G01 Z#01 N270 Y10.55 N280 X-24.41 N290 G03 X-34.79 Y10.55 R5.6 N300 G01 X-36.2 N310 Y2.25 N320 X-23 N330 G00 Z10 N340 X-23 Y-2.25 N350 G01 Z#01 N360 Y-10.55 N370 X-24.41 N380 G02 X-34.79 Y-10.55R5.6 N390 G01 X-36.2 N400 Y-2.25 N410 X-23 N420 G00 Z10 N250 #01=#01-1 N260 IF [#01 GT -8.61] GOTO 060 N270 G00 Z100 M05 N280 M30 程序26：銑圓臺(tái) 下 G55 X63.8Y50 O0206 N0009 T02 M98 P9000 N0010 G00 G90 G17 G55 X-49.5 Y0 N0020 G43 Z100 H02 N0030 S1500 M03 N0040 G00 Z10 N0050 #01=-0.6 N0060 G01 Z#01 F250 N0070 G91 N0080 G02 X0 Y0 R5.4 N0090 G90 N0100 #01=#01-1 N0110 IF [#01 GT -8.61] GOTO 0060 N0120 G00 Z200 M05 N0130 M30 銑圓臺(tái)下 右 G55 O0206 N0010 G00 G90 G17 G55 X11.1 Y0 N0020 G43 Z100 H02 N0030 S1500 M03 N0040 G00 Z10 N0050 #01=-1.6 N0060 G01 Z#01 F250 N0070 G91 N0080 G02 X0 Y0 R5.4 N0090 G90 N0100 #01=#01-1 N0110 IF [#01 GT -8.61] GOTO 0060 N0120 G00 Z200 M05 N0130 M30 程序27：銑三角形 小 G55 X63.8 Y50 O0207 N0010 G00 G90 G55 X3.25 Y-0.3 N0020 G43 Z100 H02 N0030 S1000 M03 N0040 G00 Z10 N0050 #01=-7.4 N0060 G00 X3.25 Y-0.3 N0070 G01 Z#01 F250 N0080 X-3.25 N0090 Y-11.5 N0100 X3.25 N0110 Y-0.3 N0120 G00 Z5 N0130 X-7.3 Y-14.55 N0140 G01 Z#01 N0150 X-12.93 Y17.8 N0160 X-7.33 Y-27.5 N0170 X-1.7 Y-24.25 N0180 X-7.33 Y-14.55 N0190 X-1.7 Y-24.25 N0200 X-7.3 Y-14.55 N0210 G00 Z5 N0220 X7.3 Y-14.55 N0230 G00 Z5 N0240 X7.3 Y-14.55 N0250 G01 Z#01 N0260 X12.93 Y17.8 N0270 X7.33 Y-27.5 N0280 X7.33 Y-27.5 N0290 X1.7 Y-24.25 N0300 Y-14.55 N0310 G00 Z10 N0320 #01=#01-0.2 N0330 IF [#01 GT -7.61] GOTO 0060 N0340 G00 Z100 M05 N0350 M30 程序28：銑小插孔 G55 X63.8 Y50 O0208 N0010 G90 G17 G55 X-3.25 Y15.4 N0120 G43 Z100 H02 N0121 S1000 M03 N0130 G00 Z10 N0140 #01=-7.4 N0150 G00 X3.25 Y15.4 N0160 G01 Z#01 F250 N0170 X9.55 N0180 Y16.81 N0190 G03 X9.55 Y25.19 R4.6 N0200 G01 Y26.6 N0210 X3.25 N0220 Y15.4 N0230 G00 Z10 N0240 X-3.25 Y15.4 N0250 G01 Z#01 N0260 X-9.55 N0270 Y16.81 N0280 G02 X-9.55 Y25.19 R4.6 N0290 G01 Y26.6 N0300 X-3.25 N0310 Y15.4 N0320 G00 Z10 N0330 X-24 Y3.25 N0340 G01 Z#01 N0350 Y9.55 N0360 X-25.41 N0370 G03 X-33.79 Y9.55 R4.6 N0380 G01 X-35.2 N0390 Y3.25 N0400 X-24 N0410 G00 Z10 N0420 X-24 Y-3.25 N0430 G01 Z#01 N0440 Y-9.55 N0450 X-25.41 N0460 G02 X-33.79 Y-9.55 R4.6 N0470 G01 X-3.25 N0480 X-24 N0490 G00 Z10 N0500 #01=#01-0.2 N0510 IF [#01 GT -7.61] GOTO 0150 N0520 G00 Z100 M05 N0530 M30 程序29：銑圓臺(tái)上 G55X63.8Y50 O0209 N0010 G00 G90 G17 G55 X-48.1 Y0 N0020 G43 Z100 H02 N0030 S1500 M03 N0040 G00 Z10 N0050 #01=-0.5 N0060 G01 Z#01 F250 N0070 G91 N0080 G02 X0 Y0 R4 N0090 G90 N0100 #01=#01-1 N0120 IF[ #01 GT -4.51] GOTO 0060 N0130 G00 Z100 M05 N0140 M30 O0209 N0010 G00 G90 G17 G55 X12.5 Y0 N0020 G43 Z100 H02 N0030 S1500 M03 N0040 G00 Z10 N0050 #01=-0.5 N0060 G01 Z#01 F250 N0070 G91 N0080 G02 X0 Y0 R4 N0090 G90 N0100 #01=#01-1 N0120 IF[ #01 GT -4.51] GOTO 0060 N0130 G00 Z100 M05 N0140 M30 23 0 引言 21世紀(jì)，科學(xué)技術(shù)領(lǐng)域中以機(jī)械制造技術(shù)為先導(dǎo)的先進(jìn)制造技術(shù)正在以前所未有的速度向前發(fā)展。先進(jìn)制造技術(shù)顯示出對經(jīng)濟(jì)發(fā)展的巨大推動(dòng)作用而被世界發(fā)達(dá)國家列為重點(diǎn)支持和發(fā)展的技術(shù)和產(chǎn)業(yè)，并把它和制造科學(xué)與信息科學(xué)、材料科學(xué)、生命科學(xué)一起列為當(dāng)今四大支柱科學(xué)。 在制造科學(xué)中數(shù)控加工有占有舉足輕重的地位，它已在我國144個(gè)機(jī)械制造行業(yè)中使用。它作為人類把自然界的資源轉(zhuǎn)化為社會(huì)物質(zhì)財(cái)富的一門綜合性生產(chǎn)技術(shù)，人們認(rèn)識到其水平的高低，不僅直接關(guān)系生產(chǎn)水平和生產(chǎn)效率的高低、產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)劣，而且直接反映的制造加工領(lǐng)域的科技水平。 數(shù)控加工的一個(gè)重要運(yùn)用就是模具的生產(chǎn)。由于模具的精度要求很高，傳統(tǒng)的手工加工以很難適應(yīng)模具制造業(yè)的發(fā)展。隨著人類社會(huì)的發(fā)展，人們的消費(fèi)水平在不斷的提高，消費(fèi)觀念的也在不斷的改變，對于工業(yè)產(chǎn)品的要求也越來越高。人們的追求已不僅僅是質(zhì)量的好壞，外型的美觀也越來越多的被人們重視。人們的這種觀念在很大程度上提高對加工制造業(yè)的要求，呼喚著先進(jìn)制造工業(yè)的發(fā)展。數(shù)控加工作為先進(jìn)制造工業(yè)的一個(gè)重要支柱，其迅速的發(fā)展與普及已成為必然的趨勢。然而目前，我國數(shù)控技術(shù)的發(fā)展與發(fā)達(dá)國家相比還有很大一段差距。 根據(jù)資料顯示，目前，我國數(shù)控技術(shù)人才緊缺50萬，加入WTO以后，我國的制造業(yè)將與國際接軌，傳統(tǒng)的制造工業(yè)技術(shù)將不能適應(yīng)新形式下制造業(yè)的發(fā)展趨勢，我們必須大力發(fā)展新興制造工業(yè)。數(shù)控加工最突出的優(yōu)點(diǎn)是零件加工尺寸的一致性好，易于控制中間公差，從而使加工部件及整機(jī)的質(zhì)量穩(wěn)定可靠。由于其高精度、高自動(dòng)化、智能化，以及在加工復(fù)雜形狀零件時(shí)所體現(xiàn)出來的優(yōu)越性，使其在現(xiàn)代加工制造體系中占據(jù)了重要地位，因此數(shù)控技術(shù)的發(fā)展將極大推動(dòng)加工制造業(yè)的發(fā)展。數(shù)控機(jī)床加工程序的編制，是保證數(shù)控加工順利進(jìn)行的基礎(chǔ)，對于數(shù)控加工編程的研究有其很大的現(xiàn)實(shí)意義。 由于先進(jìn)三維造型軟件和數(shù)控加工仿真軟件的出現(xiàn)，大大方便了工程人員進(jìn)行數(shù)控加工。結(jié)合三維造型進(jìn)行模具設(shè)計(jì)和仿真加工，可以為加工提供很多參考依據(jù)，實(shí)現(xiàn)加工過程的優(yōu)化。現(xiàn)代數(shù)控加工，可以方便的通過仿真加工自動(dòng)生成加工程序，然后將程序輸入數(shù)控機(jī)床，這樣就可以免去了工程人員很多復(fù)雜煩瑣的編程工作。自動(dòng)生成的加工程序，由于是完全按照零件的輪廓軌跡來確定刀具的走刀路徑的，而且由于計(jì)算機(jī)的輔助，使得刀具路徑點(diǎn)的坐標(biāo)與零件輪廓上各點(diǎn)的坐標(biāo)非常吻合，其加工的精度非常高。這是傳統(tǒng)手工加工所無法比擬的。計(jì)算機(jī)自動(dòng)編程的這種優(yōu)勢，在加工復(fù)雜形狀零件時(shí)更為突出，它可以幫助工程人員完成很多通過手工編程無法完成的工作。 手工編程作為一種融合了工程人員設(shè)計(jì)思想、設(shè)計(jì)理念的編程手段，在加工簡單、規(guī)則零件時(shí)，也有其獨(dú)特的優(yōu)越性。由于機(jī)械制造業(yè)日趨走向標(biāo)準(zhǔn)化，在加工一些具有標(biāo)準(zhǔn)特征的零件時(shí)，它能讓工程人員，據(jù)零件的具體形狀，更加合理的安排加工工藝，從而能夠提高生產(chǎn)效率，節(jié)省加工成本。 由于自動(dòng)編程和手工編程在實(shí)際生產(chǎn)中各有其優(yōu)點(diǎn)，根據(jù)零件的大小、形狀以及結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度合理的選擇編程方法，對于現(xiàn)實(shí)的生產(chǎn)過程有很大的意義。為了盡量減少編程和加工過程中出現(xiàn)的錯(cuò)誤而對自動(dòng)編程和手工編程的進(jìn)行研究，有很大的必要性，它能夠幫助工程人員實(shí)現(xiàn)加工結(jié)果的優(yōu)化。 本文研究了一典型型腔類塑件模具的設(shè)計(jì)，仿真加工自動(dòng)生成加工程序和手工編程加工的全過程。首先對塑件進(jìn)行測繪，并對測繪的數(shù)據(jù)進(jìn)行處理，根據(jù)處理后的數(shù)據(jù)對塑件進(jìn)行三維造型，設(shè)計(jì)塑件的模具，并進(jìn)行塑件模具的三維造型。對模具進(jìn)行工藝分析，然后根據(jù)三維造型進(jìn)行仿真加工，自動(dòng)生成加工程序。進(jìn)行手工編程，并在FANUC XH-713A立式加工中心進(jìn)行加工。結(jié)合這一過程，闡述了一些基于數(shù)控加工工藝原則，提出了一種利用AutoCAD進(jìn)行輔助編程的簡易手工編程方法，并對加工中出現(xiàn)的過切、少切、意外碰刀等問題提出了一些解決方案。希望這些方法能給從事數(shù)控編程加工的工作人員提高一些幫助。 1.總體設(shè)計(jì)方案 本課題的設(shè)計(jì)目的是對典型型腔類零件三維造型、數(shù)控編程以及工藝數(shù)據(jù)庫進(jìn)行研究。要進(jìn)行零件的三維造型，必須先對零件進(jìn)行測繪，畫出零件的零件的工程圖，然后根據(jù)工程圖進(jìn)行零件的三維造型，再將零件的三維造型轉(zhuǎn)化為模具型腔的三維造型，然后進(jìn)行仿真加工，并生成G代碼程序。進(jìn)行手工編程，在加工中心進(jìn)行加工，并與軟件自動(dòng)編程的結(jié)果進(jìn)行對比分析。 完成這一切后，就進(jìn)行加工。加工時(shí)，要根據(jù)模具型腔的材料、大小、精度要求等，建立加工中常用刀具的切削參數(shù)數(shù)據(jù)庫，覆蓋整個(gè)加工過程。對加工結(jié)果進(jìn)行分析，編寫數(shù)控銑床的操作須知，包括操作要領(lǐng)，操作規(guī)范，以及常用疑難問題解決方案等內(nèi)容。 1.1型腔類零件的特點(diǎn) 型腔類零件主要是由一些平面，島嶼和凹槽組成，一般曲面較少，手工編程很方便。本課題選擇是一個(gè)塑料插座模具，以它作為研究對象，進(jìn)行工藝分析，編程，加工以及對加工結(jié)果進(jìn)行分析。在編程加工前，要充分結(jié)合型腔類零件的特點(diǎn)以及加工機(jī)床的加工能力來設(shè)計(jì)合理的模具。這樣，才能保證加工的可行性。 1.2設(shè)計(jì)加工工具的選擇 進(jìn)行模具設(shè)計(jì)加工，首先要對塑件進(jìn)行測繪，然后要進(jìn)行三維造型，仿真加工。這一切都是依靠CAD/CAM軟件來進(jìn)行的。目前，較為流行的CAD/CAM軟件有UG、MasterCAM、Pro/E、AutoCAD等。AutoCAD是一種先進(jìn)的二維軟件，在繪制工程圖時(shí)很方便。Pro/E是美國PTC公司著名的CAD/CAM 3D設(shè)計(jì)系統(tǒng)，由于參數(shù)化設(shè)計(jì)可以隨時(shí)通過修改參數(shù)來改變設(shè)計(jì)，自1998年問世以來，已逐漸成為當(dāng)今世界最普及的CAD/CAM 3D系統(tǒng)的標(biāo)準(zhǔn)軟件，受到廣泛應(yīng)用。MasterCAM并沒有采用參數(shù)化設(shè)計(jì)，在進(jìn)行造型時(shí)，不象Pro/E那樣方便，但它在進(jìn)行時(shí)，可以方便的根據(jù)零件的工藝要求選擇各種切削用量，定義刀具的路徑，而且簡單，易操作，故其在加工上更具優(yōu)勢。根據(jù)以上分析，我們主要選擇Pro/E軟件進(jìn)行三維造型，采用MasterCAM軟件進(jìn)行仿真加工，這樣可以綜合利用兩者的長處。進(jìn)行加工時(shí)，采用的FANUC XH 713-A立式加工中心，它可以很方便的實(shí)現(xiàn)編程加工，而且該機(jī)床比一般的普通數(shù)控銑床更易操作，更有利于進(jìn)行編程。 2 塑件及其模具的造型與設(shè)計(jì) 2.1 塑件的測繪與造型 塑件為塑料插座，材料為ABS，用游標(biāo)卡尺對零件進(jìn)行測繪。我們最終所需要加工得到的是制造此零件的模具型腔，而我們所取的塑件是模具生產(chǎn)出來的千千萬萬個(gè)塑件中的一個(gè)，由于制造的原因，塑件在出模后不可避免的會(huì)產(chǎn)生一定的變形，因此對該零件的測量數(shù)值需要進(jìn)行分析處理。如對塑件較大尺寸誤差的進(jìn)行修正，對相同形狀處所測不同尺寸的取均值進(jìn)行圓整，然后繪出零件的測繪草圖。（見附件）。 零件測繪草圖出來以后，應(yīng)該根據(jù)零件的測繪圖，對零件的進(jìn)行三維造型。三維造型可以選用Pro/E或MasterCAM軟件，三維造型的所有參數(shù)必須嚴(yán)格與測繪的數(shù)據(jù)一致。 塑件的三維造型如圖： 圖2-1 圖2-2 2.2 塑件模具的設(shè)計(jì)與造型 1）塑件尺寸精度 塑件的尺寸精度一般是根據(jù)使用要求確定的，但還必須充分考慮塑料的性能及成型工藝的特點(diǎn)。由于該塑件是作為日常生活用具，要求其外表面光滑，既不會(huì)在使用過程中對人造成傷害，還要必須考慮其外形的美觀。因此需要光滑的外表面的精度取高一點(diǎn)，為6級精度，無具體要求的內(nèi)表面選用5級精度。 2）塑件的結(jié)構(gòu)工藝性 從塑件的測繪圖和三維造型可以看出塑件外部的結(jié)構(gòu)形狀比較規(guī)則，除有幾個(gè)小錐度圓臺(tái)外，其他都是平面，幾乎沒有復(fù)雜曲面，但塑件有很多薄的加強(qiáng)筋。 3）拔模斜度 由于塑件冷卻后產(chǎn)生收縮，會(huì)使塑件緊緊地包住模具型芯、型腔中突出的部分，為了使塑件易于從模具內(nèi)脫出，在設(shè)計(jì)時(shí)必須保證塑件的內(nèi)外壁具有足夠的脫模斜度。由于目前還沒有比較精確的脫模斜度計(jì)算公式，在選擇脫模斜度時(shí)，主要還是參照經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)，根據(jù)ABS材料的性質(zhì)在設(shè)計(jì)中選用2.5°的拔模斜度。 4）分模 零件材料為ABS，其收縮率為0.４％～０.６％，取其平均收縮率為５％計(jì)算，設(shè)計(jì)模具型腔。 取塑件內(nèi)表面為分型面，設(shè)計(jì)的模具型腔如下圖： 圖2-3 圖2-4 從加工角度分析，由于塑件有很多寬度為1mm的加強(qiáng)筋，分模后 B圖中出現(xiàn)了寬1mm的深槽。由于刀具直徑大小的限制，這樣的狹槽在加工中心上無法進(jìn)行加工，故需對模具進(jìn)行改進(jìn)設(shè)計(jì)。 我們可以把圖2-4中的槽內(nèi)的孤島設(shè)計(jì)成鑲塊，并在槽內(nèi)鉆孔，模具加工好后把鑲塊鑲在槽內(nèi).鑲塊形狀如下圖： 圖2-5 這樣，圖2-4可以設(shè)計(jì)成如下圖： 圖2-6 這樣，塑件的兩個(gè)模具型腔都可以進(jìn)行數(shù)控加工了。 3　塑件模具的仿真加工 3.1 仿真加工 以圖2-6的模具加工為例 首先打開MasterCAM，進(jìn)入主菜單，選擇Toolpaths, Jobsetup, 進(jìn)行毛坯設(shè)置。根據(jù)零件形狀，設(shè)置100×100×25的長方形毛坯。如圖： 圖3-1 毛坯定義好后，就可以進(jìn)行加工了。仿真加工需認(rèn)真設(shè)定銑削加工切削參數(shù)，主要包括：Spindle (主軸轉(zhuǎn)速)，F(xiàn)eed Rate (X、Y向進(jìn)給)，Plunge（Z向進(jìn)給），Retract(返回)，F(xiàn)eed Plane進(jìn)給平面,Depth（切削深度），Stepover（切削間距）.Cutting method（切削方法），Max. Rough Step(粗加工切削量)，F(xiàn)inish Cuts (精加工切削次數(shù))，F(xiàn)inish Step(精加工切削量) 1）銑平面 選擇Face命令，然后選擇一個(gè)窗口，將毛坯包括在內(nèi)，則出現(xiàn)Face命令對話 如下圖： 圖3-2 可以通過單擊Tool parameters 和Facing parameters 進(jìn)行操作界面的切換。 圖3-3 圖3-4 以零件上表面為XY平面，各主要參數(shù)如下： Tool dia (刀具直徑) 10 Depth （切削深度） 0．0 Spindle (主軸轉(zhuǎn)速) 1500 Stepover（切削間距） 75%刀具直徑 Feed Rate (X、Y向進(jìn)給) 150 Cutting method（切削方法） Zigzag Plunge（Z向進(jìn)給） 50 Max. Rough Step(粗加工切削量) 2.0 Retract(返回) 500 Finish Cuts (精加工切削次數(shù)) 1 Finish Step(精加工切削量) 0.5 定義完后，點(diǎn)擊OK，則系統(tǒng)會(huì)進(jìn)行加工，生成刀具路徑。點(diǎn)擊Operation命令，會(huì)出現(xiàn)如下圖對話框： 圖3-5 選中模型樹中的Facing選項(xiàng)，點(diǎn)擊Verify, 則系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)進(jìn)行加工仿真。其加工結(jié)果如下圖： 圖3-6 在完成加工以后，要得到CNC控制器可以解讀的NC碼需進(jìn)行后處理。在操作管理器中單擊Post按鈕，可以自動(dòng)生成加工程序。 程序如下： % O0000 N100 G21 G21表示公制單位 N102 G0G17G40G49G80G90 (TOOL - 1 DIA. OFF. - 1 LEN. - 1 DIA. - 10.) N104T1M6 選擇一號刀具 N106G0G90G54X-61.Y-49.998A0.S1500M3 轉(zhuǎn)速1500 主軸正轉(zhuǎn) N108G43H1Z50. 選擇一號刀補(bǔ) N110Z15. N112G1Z3.5F100 直線插補(bǔ)F100 N114X56.F100 …… N370G0Z50. 加工完畢,快速返回Z50 N372M5 程序結(jié)束 N374G91G28Z0. 返回參考點(diǎn) N376G28X0.Y0.A0. N378M30 % 2）銑中間凸臺(tái) 選擇pocket命令。選endmill（平銑刀） 以零件上表面為XY平面，各主要參數(shù)如下： Tool dia (刀具直徑) 10 Depth （切削深度） -6.6 Spindle (主軸轉(zhuǎn)速) 1500 Stepover（切削間距） 75%刀具直徑 Feed Rate (X、Y向進(jìn)給) 150 Cutting method（切削方法） Constant Overl Plunge（Z向進(jìn)給） 50 Max. Rough Step(粗加工切削量) 2.0 Retract(返回) 500 Finish Cuts (精加工切削次數(shù)) 1.0 Finish Step(精加工切削量) 0.5 定義好參數(shù)后，就可以進(jìn)行加工模擬，其加工結(jié)果如下圖： 圖3-7 3）銑凹槽 選擇Pocket命令， 選擇endmill（平銑刀） 以零件上表面為XY平面，各主要參數(shù)如下： Tool dia (刀具直徑) 4 Depth （切削深度） -6.6 Spindle (主軸轉(zhuǎn)速) 1500 Stepover（切削間距） 75%刀具直徑 Feed Rate (X、Y向進(jìn)給) 150 Cutting method（切削方法） Constant Overl Plunge（Z向進(jìn)給） 50 Max. Rough Step(粗加工切削量) 1.0 Retract(返回) 500 Finish Cuts (精加工切削次數(shù)) 1.0 Finish Step(精加工切削量) 0.5 圖3-8 4）銑筋槽 選擇Couter命令，選擇endmill（平銑刀） 以零件上表面為XY平面，各主要參數(shù)如下： Tool dia (刀具直徑) 2 Depth （切削深度） -2.5 Spindle (主軸轉(zhuǎn)速) 1500 Stepover（切削間距） Feed Rate (X、Y向進(jìn)給) 150 Cutting method（切削方法） Constant Overl Plunge（Z向進(jìn)給） 50 Max. Rough Step(粗加工切削量) 1.0 Retract(返回) 500 Finish Cuts (精加工切削次數(shù)) 1.0 Finish Step(精加工切削量) 0.5 定義好參數(shù)后，就可以進(jìn)行加工模擬，其加工結(jié)果如下圖： 圖3-9 5）鉆孔 選擇Drill命令，選擇Drill（鉆頭） 以零件上表面為XY平面，各主要參數(shù)如下： Tool dia (刀具直徑) 4 Depth （切削深度） -12.6 Spindle (主軸轉(zhuǎn)速) 3500 Stepover（切削間距） Feed Rate (X、Y向進(jìn)給) 50 Cutting method（切削方法） Constant Overl Plunge（Z向進(jìn)給） 50 Max. Rough Step(粗加工切削量) 1.0 Retract(返回) 500 Finish Cuts (精加工切削次數(shù)) 1.0 Finish Step(精加工切削量) 0.5 定義好參數(shù)后，就可以進(jìn)行加工模擬，其加工結(jié)果如下圖： 圖3-10 6）銑斜孔1 選擇Pocket命令，選擇Endmill(平銑刀） 以零件上表面為XY平面，各主要參數(shù)如下： Tool dia (刀具直徑) 4 Depth （切削深度） -12.6 Spindle (主軸轉(zhuǎn)速) 3500 Stepover（切削間距） Feed Rate (X、Y向進(jìn)給) 50 Cutting method（切削方法） Constant Overl Plunge（Z向進(jìn)給） 50 Max. Rough Step(粗加工切削量) 0.1 Retract(返回) 500 Finish Cuts (精加工切削次數(shù)) 2 Finish Step(精加工切削量) 0.05 定義好參數(shù)后，就可以進(jìn)行加工模擬，其加工結(jié)果如下圖： 圖3-11 7）銑斜孔2 選擇Pocket命令，選擇Endmill(平銑刀） 以零件上表面為XY平面，各主要參數(shù)如下： Tool dia (刀具直徑) 2 Depth （切削深度） -12.6 Spindle (主軸轉(zhuǎn)速) 3500 Stepover（切削間距） Feed Rate (X、Y向進(jìn)給) 50 Cutting method（切削方法） Constant Overl Plunge（Z向進(jìn)給） 50 Max. Rough Step(粗加工切削量) 0.1 Retract(返回) 500 Finish Cuts (精加工切削次數(shù)) 2.0 Finish Step(精加工切削量) 0.05 定義好參數(shù)后，就可以進(jìn)行加工模擬，其加工結(jié)果如下圖： 圖3-12 至此，模具型腔一的一面已經(jīng)加工完成，下面進(jìn)行澆注口的加工，需重新裝夾，在仿真加工中，需重新定義毛坯，其過程同上。其加工結(jié)果如下圖： 圖3-13 模具型腔二的加工過程與模具型腔一的加工過程基本相同，這里不再贅述，其加工結(jié)果如下圖： 圖3-14 使用MasterCAM進(jìn)行自動(dòng)加工，系統(tǒng)會(huì)根據(jù)零件形狀,自動(dòng)計(jì)算刀具的軌跡點(diǎn)。在定義刀具路徑時(shí)，應(yīng)該根據(jù)零件的外形，選擇合理的刀具路徑。在仿真加工時(shí)，即使其他參數(shù)完全一致，如果走刀方式不同，也會(huì)使加工結(jié)果不同。 3.2 加工后處理 要得到CNC控制器可以解讀的NC碼需進(jìn)行后處理。在操作管理器中單擊Po 按鈕，彈出下圖對話框： 圖3-15 　選中Save NC file,單擊OK即可。 4 塑件模具的加工 模具制造中常有很多零件需采用數(shù)控設(shè)備進(jìn)行加工。因此，無論是手工編程，還是自動(dòng)編程，在數(shù)控編程之前均需對所加工的零件進(jìn)行全面的工藝分析。若工藝分析不周全，往往會(huì)造成工藝設(shè)計(jì)不合理，從而引起編程工作反復(fù)，使工作量成倍增加，嚴(yán)重時(shí)甚至造成數(shù)控加工出錯(cuò)，導(dǎo)致模具報(bào)廢。因此，合理的工藝分析是保證正確編程的依據(jù)。 4.１數(shù)控加工工藝的一般原則 4.1.1圖樣尺寸的標(biāo)注 一般情況下，尺寸標(biāo)注時(shí)因較多的考慮裝配因素，常采用分散尺寸標(biāo)注法，但這樣常?；亟o數(shù)控加工工序安排帶來很多不便。由于數(shù)控加工精度及重復(fù)定位精度均較高，不會(huì)產(chǎn)生較大的誤差影響使用性能，因此對數(shù)控編程的模具零件圖，將局部尺寸分散標(biāo)注改為已同一基準(zhǔn)引注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸。這樣既便于編程又利于尺寸間的相互協(xié)調(diào)，還便于設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)、檢測基準(zhǔn)與編程原點(diǎn)（或編程基準(zhǔn)點(diǎn)）保持一致。 4.1.2 編程原點(diǎn)的選擇 編程原點(diǎn)通常作為編程坐標(biāo)的起始點(diǎn)和終點(diǎn)，它的正確選擇將直接影響模具零件的加工精度和坐標(biāo)尺寸計(jì)算的難易程度 1) 編程原點(diǎn)因盡可能與圖樣上的尺寸基準(zhǔn)相重合。例如：以孔定位的零件，應(yīng)以孔的中心作為編程原點(diǎn)。加工路線是封閉形式時(shí)，因在精度要求較高的表面選擇編程原點(diǎn)（或加工其始點(diǎn)） 2) 編程原點(diǎn)的選擇因有利于編程和數(shù)值的計(jì)算。 3) 編程原點(diǎn)應(yīng)容易找出，測量位置較方便 4) 編程原點(diǎn)所引起的加工誤差最小 4.1.3 模具加工的特殊工藝要求 普遍性的零件結(jié)構(gòu)工藝性同樣適用與數(shù)控加工，此外，結(jié)合模具制造和數(shù)控加工的工藝特點(diǎn)，應(yīng)注意： １) 零件的型腔和外形應(yīng)盡量采用同類的幾何型體和統(tǒng)一的尺寸，尤其是加工轉(zhuǎn)角處的凹圓弧半徑，最好采用統(tǒng)一的尺寸，已減少刀具品種和換刀次數(shù)，便于編程，有利于提高生產(chǎn)效率。 ２) 應(yīng)采用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)。數(shù)控加工中若沒有統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)，會(huì)因零件的重新安裝而引起加工后兩個(gè)面上的輪廓位置及尺寸不協(xié)調(diào)，生成較多的誤差。 ３) 避免造成欠切削和過切削現(xiàn)象。用銑刀內(nèi)外輪廓時(shí)，刀具的切入點(diǎn)和切出點(diǎn)應(yīng)選在零件輪廓幾何參數(shù)交點(diǎn)處，并選擇合適的切入和切出方向。 ４) 零件內(nèi)模轉(zhuǎn)角處的圓角半徑不宜過小，底面與側(cè)徑間的圓角半徑不宜過大。 4.２工藝分析 4.２.1模具的工藝性審查 1） 模具的結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 模具A （見圖2-3，零件圖見附圖）。該模具與塑件的外表面結(jié)合，有很高的精度要求。主要加工的部分為較小的凸臺(tái)，但凸臺(tái)的形狀較為規(guī)則。 模具B （見圖2-4，零件圖見附圖）。該模具與塑件的內(nèi)表面結(jié)合，精度要求相對較低。主要加工部分為槽和圓孔。 2） 主要技術(shù)要求 零件圖上的主要技術(shù)要求有：1、淬火處理：43-47HRC；2、銳角去毛倒鈍； 3、未注拔模斜度2.5 3） 零件材料 零件的材料為45鋼，可以通過淬火處理來獲得所需的機(jī)械和力學(xué)性能。 4.２.2模具加工參數(shù)的設(shè)定 1）毛坯選擇 （1）考慮到零件所需的性能，選用鍛件作毛坯。 （2）確定毛坯的形狀、尺寸：選用45鋼鍛件102×102×21（mm）。 2）基準(zhǔn)選擇 加工中心要求工序集中，能在一次裝夾內(nèi)完成的加工盡量在一次裝夾內(nèi)完成，這樣可以降低由于基準(zhǔn)不重合而導(dǎo)致的基準(zhǔn)不重合度誤差。根據(jù)對工件的加工的初步分析在毛坯的初次裝夾后可以完成加工，故選用毛坯的初始輪廓面為裝夾基準(zhǔn)。 3）確定零件的安裝方法和夾具選擇 在確定零件的裝夾方法時(shí),應(yīng)注意減少次數(shù),盡可能做到一次裝夾后能加工出全部待加工表面,以充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的功能。夾具選擇必須力求其結(jié)構(gòu)簡單,裝卸零件迅速,安裝準(zhǔn)確可靠。此零件的加工，根據(jù)其方形形狀，采用平口鉗作為夾具即可。 4）確定程序原點(diǎn)和換刀點(diǎn) 確定程序原點(diǎn)和換刀點(diǎn)的確定為了提高零件的加工精度,程序原點(diǎn)應(yīng)盡量選在零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)上。例如以孔定位的零件,以孔的中心作為原點(diǎn)較為合適。程序原點(diǎn)還可選在兩垂直平面的交線上,不論是用已知直徑的銑刀,還是用標(biāo)準(zhǔn)心棒加塞尺或是用測頭都可以很方便地找到這一交線。換刀點(diǎn)是為帶刀庫的加工中心而設(shè)定的。為了防止換刀時(shí)刀具與工件或夾具發(fā)生碰撞,換刀點(diǎn)應(yīng)設(shè)在被加工零件的外面。針對此零件的加工，選擇零件的上表面左下點(diǎn)為坐標(biāo)原點(diǎn)。 5）工件坐標(biāo)系的設(shè)定 FANUC立式加工中心可以設(shè)定多個(gè)坐標(biāo)系，并將坐標(biāo)值輸入加工中心，然后使用Ｇ５４～Ｇ５９調(diào)用設(shè)定的坐標(biāo)系，簡化編程。 4.2.3擬訂加工工藝路線 見附件工藝過程卡 4.3手工編程 　　手工編程應(yīng)該綜合考慮加工精度的要求、機(jī)床實(shí)際加工能力、刀具的大小、切削用量的合理選擇 4.3.1確定加工路線的原則與簡易方法 確定加工路線在確定走刀路線時(shí),應(yīng)使數(shù)值計(jì)算簡單,程序段少,以減少程序工作量。為了發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的作用,應(yīng)使加工路線最短,減少空走刀時(shí)間。對于點(diǎn)位控制的機(jī)床,定位精度要求較高,所以定位過程盡可能快。 在編程過程中可以充分利用AutoCAD軟件的優(yōu)點(diǎn)進(jìn)行編程的輔助。通過精確的繪制零件的二維工程圖，然后利用AutoCAD中的Offset命令根據(jù)刀具的直徑大小將輪廓線偏置一距離，確定刀具的軌跡點(diǎn)的坐標(biāo)值，從而方便編程。如下例： 圖4-1 如圖加工深度為6.6的槽，槽的圓角半徑為R=2mm，選擇直徑為4mm的平銑刀，利用AutoCAD的Offset命令，將槽的四條邊分別向里偏置2mm作為刀具的路徑，再將槽內(nèi)左邊的線向右偏置3.5mm (刀具直徑為4mm,保證一定的重疊量)，這樣可繪制出加工路線，然后利用AutoCAD的標(biāo)注尺寸命令，將路線的各個(gè)轉(zhuǎn)折點(diǎn)的坐標(biāo)標(biāo)出，作為刀具的軌跡轉(zhuǎn)折點(diǎn)，這樣可以方便的進(jìn)行編程。 編制程序如下： N0080 T01 M98 P9000 N0090 G00 G90 G54 X65.05 Y36.1 N0100 G43 Z100 H01 N0110 S800 M03 N0110 G00 Z5 N0120 #01=-1.6 N0130 G01 Z#01 F100 N0130 X61.55 Y36.1 N0140 X61.55 Y63.9 N0150 X70.05 Y63.9 N0160 X65.05 Y65.05 N0170 X65.05 Y60.04 N0180 X67.55 Y36.1 N0190 G00 Z10 N0120 #01=#01-1 N0130 IF [#01 GT -6.71] GOTO 0130 N0140 G00 Z100 N0150 M30 4.3.2宏程序的使用 　　　雖然子程序在編制相同加工操作的程序時(shí)可以簡化編程，但宏程序由于允許使用變量、算術(shù)和邏輯運(yùn)算及條件轉(zhuǎn)移，使得編制相同加工操作的程序更方便，更容易。 　　如上圖銑削深6.6mm的槽，編程時(shí)只需第一層的加工程序，使用變量＃０１表示-Z方向的切削深度，并用＃０１＝＃０１-１表示切削深度的變化，這樣可以通過判斷語句和循環(huán)語句方便地實(shí)現(xiàn)指定的切削深度。 4.3.3合理劃分程序塊 　　手工編程是一項(xiàng)非常煩瑣的工作，編程時(shí)一個(gè)數(shù)據(jù)的錯(cuò)誤就可能導(dǎo)致加工的出錯(cuò)。由于數(shù)控加工一個(gè)是按照程序高自動(dòng)化進(jìn)行的過程。因此，編程時(shí)應(yīng)該合理的按照工序把程序劃分為若干個(gè)程序塊，每個(gè)程序塊包括幾個(gè)較為集中工序，這樣分塊進(jìn)行編程加工，即有利于編程，又有利于程序的校驗(yàn)。 　　手工程序見附件 4.3.4手工程序和自動(dòng)程序的比較 1）.從程序的簡易程度看 一個(gè)很直觀的事實(shí)就是手工編制的程序要比自動(dòng)生成的程序簡便得多，手工編程由于融入了編程人員思想，在某些問題上會(huì)處理得更合理。 2）.從使用的程序指令看 自動(dòng)編程所形成的加工軌跡，是完全按照模具的形狀，確定加工軌跡點(diǎn)的，很少利用簡化編程的指令。它充分利用計(jì)算機(jī)強(qiáng)大的計(jì)算功能，來確定軌跡點(diǎn)的坐標(biāo)值，而且能近似到微米級的精度。手工編程，在很多時(shí)候，可以利用宏指令，循環(huán)語句、判斷語句來簡化編程，程序中的套用要比自動(dòng)程序多得多，這也是手工編程很簡便一個(gè)重要原因。 3）.從程序產(chǎn)生過程看 利用仿真系統(tǒng)形成自動(dòng)加工程序，所需要計(jì)算量很小，但必須要對所加工的零件進(jìn)行精確的三維造型。而手工編程，則需要進(jìn)行大量的復(fù)雜的、煩瑣的計(jì)算，必須借助必要的工具來確定每一個(gè)軌跡轉(zhuǎn)折點(diǎn)的坐標(biāo)，很容易出錯(cuò)，有時(shí)甚至?xí)驗(yàn)橐粋€(gè)數(shù)據(jù)的計(jì)算錯(cuò)誤，或者是因?yàn)橐粫r(shí)的疏忽而給整個(gè)加工帶來無法挽回的后果。這種錯(cuò)誤在加工復(fù)雜零件時(shí)更為突出。 4）.從加工結(jié)果看 雖然自動(dòng)生成的加工程序很復(fù)雜，也很煩瑣，甚至有很多加工軌跡點(diǎn)是人為無法想象和確定的，但由于計(jì)算機(jī)強(qiáng)大的計(jì)算功能和高準(zhǔn)確的計(jì)算結(jié)果，使得自動(dòng)生成的加工程序其加工結(jié)果要比手工編程的加工結(jié)果精確得多，尤其是在加工一些復(fù)雜形狀的工件時(shí)。 4.4　加工 1）.加工前，先根據(jù)零件的形狀大小，確定裝夾方式。我選擇平口鉗作為裝夾工具。將平口鉗放于機(jī)床工作臺(tái)上，用百分表將鉗口拉成直線，再用兩個(gè)螺栓將平口鉗固定。將等高塊置于鉗口內(nèi)，把工件放在等高塊上，夾緊工件。將工件的基準(zhǔn)邊用立銑刀切直。 2）.確定基準(zhǔn) 先將標(biāo)準(zhǔn)棒裝在主軸上，將標(biāo)準(zhǔn)棒移至基準(zhǔn)邊的左外側(cè)并使標(biāo)準(zhǔn)棒的端面低于工件上平面10mm左右，用標(biāo)準(zhǔn)塊在工件側(cè)邊與標(biāo)準(zhǔn)棒之間進(jìn)行測量，使間距剛好為標(biāo)準(zhǔn)塊的寬度。如圖所示： 圖4-2 記下此時(shí)機(jī)床的X軸機(jī)械坐標(biāo)，計(jì)算工件的X軸零點(diǎn)位置。 計(jì)算公式如下： X軸工件坐標(biāo)=X軸機(jī)械坐標(biāo)+標(biāo)準(zhǔn)棒直徑/2+標(biāo)準(zhǔn)塊寬度 Y軸工件坐標(biāo)依此類推可得： Y軸工件坐標(biāo)=Y軸機(jī)械坐標(biāo)+標(biāo)準(zhǔn)棒直徑/2+標(biāo)準(zhǔn)塊寬度 將標(biāo)準(zhǔn)棒移到工件上表面，測量方法如上，公式如下： Z軸工件坐標(biāo)=Z軸機(jī)械坐標(biāo)-標(biāo)準(zhǔn)棒長度-標(biāo)準(zhǔn)塊寬度 將計(jì)算結(jié)果輸入機(jī)床。 3）裝夾刀具并確定刀具長度 將準(zhǔn)備好的刀具一一裝入刀庫，并將刀具長度值按編號輸入機(jī)床，以便加工時(shí) 直接調(diào)用刀具的長度補(bǔ)償值。 4）再將編好的程序輸入機(jī)床，檢查無誤后即可進(jìn)行自動(dòng)加工。 我們利用手工編制的程序在FANUC XH-713A型立式加工中心進(jìn)行了加工，結(jié)果如下圖： 圖4-3 上面的白色塑料制品為塑件插座，下面兩個(gè)是在加工中心上加工出來的塑件的模具型腔圖。 5 塑件模具編程、加工中出現(xiàn)的問題及解決方案 模具加工好后，對其加工結(jié)果進(jìn)行測量分析。由于數(shù)控加工的精度較高，其尺寸誤差較小，基本符合要求。存在的主要問題是： 5.1銑削曲線輪廓時(shí)的過切與刀痕 銑削曲線輪廓的直接入刀會(huì)引起過切。因此必須采用刀具半徑補(bǔ)償，找到合 的入刀點(diǎn)是關(guān)鍵。從曲線入刀點(diǎn)法向入刀可有效防止曲線的過切，但從法向入刀，曲 線入刀點(diǎn)易出現(xiàn)一個(gè)刀痕，可采用近似方式從曲線切向入刀。 如圖5-1：銑削圓孔時(shí)，銑刀從工件中心起刀，向下到B點(diǎn)。從B點(diǎn)開始銑圓， 銑刀運(yùn)動(dòng)一周，銑整園再回到B點(diǎn)，從B點(diǎn)向上退刀到起刀點(diǎn)，由于銑刀在B點(diǎn)停 留時(shí)間較長會(huì)在B點(diǎn)產(chǎn)生明顯的到痕。為避免刀痕，常使用切入圓弧和切出圓弧。如 圖5-2： 圖5-1 圖5-2 　　 切入、切出圓弧小于并接近于圓弧半徑，刀點(diǎn)從工件中心起刀到切入圓弧的起刀點(diǎn)A，沿切入圓弧銑削到B點(diǎn)，從B點(diǎn)開始銑削整圓再回到B點(diǎn)，從B點(diǎn)沿切出圓弧回到切出圓弧的終點(diǎn)C，回到工件中心。當(dāng)使用圓臺(tái)時(shí)可使用與圓相切的切入、切出直線段。 5.2銑削曲線輪廓時(shí)的少切 加工時(shí)數(shù)據(jù)起點(diǎn)和終點(diǎn)不閉合，以至進(jìn)刀和退刀時(shí)刀具位置不重合，造成少切。 解決少切的關(guān)鍵是使數(shù)據(jù)曲線閉合，為消除切痕，超過曲線上實(shí)際切入點(diǎn)再退刀。 5.3采用雙變量銑削錐槽時(shí)產(chǎn)生階梯形刀痕 如圖5-1：現(xiàn)需銑45度錐槽，采用2mm銑刀，水平方向變量每和豎直方向變量每次都進(jìn)給1mm，原本需得到的是A-F直線，但實(shí)際結(jié)果卻銑成A-B-C-D-E的階梯形。如果改變水平方向和豎直方向進(jìn)給量，如每次0.25mm,則其形狀就更加接近直線。由于刀具原因，這種情況是不可避免的。但我們可以通過縮小變量的進(jìn)給值來無限的逼近，加工完后，再進(jìn)行其他處理。 圖5-3 5.4其它常見問題 1) 數(shù)控加工中忽視粗、精加工分開的原則。應(yīng)按先粗后精的原則劃分工序 減少粗加工變形對精加工的影響。 2) 精加工時(shí)，因適當(dāng)調(diào)整加緊力，合理選用刀具，以保證加工精度。 3) 換刀位置不當(dāng)引起碰撞。換刀位置離工件較近，極可能發(fā)生刀具與工件或機(jī) 床部件的碰撞。因此，換刀點(diǎn)的設(shè)定因以刀架轉(zhuǎn)位時(shí)不碰撞工件和機(jī)床上的其他部件為準(zhǔn)則。 4) 刀具快進(jìn)時(shí)，與工件發(fā)生碰撞。這種情況的放生通常是由于刀具在水平方 快速移動(dòng)，而發(fā)生與工件的碰撞，而且很多時(shí)候是在加工已經(jīng)完成而回刀時(shí)。因此為防止發(fā)生這種現(xiàn)象，應(yīng)該在程序的結(jié)尾加一句+Z方向的回刀。 6 結(jié)論 本文研究了基于數(shù)控編程的模具設(shè)計(jì)加工的全過程，通過對編程過程和加工結(jié)果的分析，對數(shù)控加工中的一些問題提出了解決方案，現(xiàn)總結(jié)如下： 1、 介紹了利用Pro/e進(jìn)行三維造型，用MasterCAM進(jìn)行仿真加工的方法 2、 分析了手工編制的程序與自動(dòng)加工的程序的各自特點(diǎn) 3、 提出了一些基于數(shù)控加工的工藝原則 4、 提出了一種利用AutoCAD進(jìn)行輔助編程的簡易方法 5、 提出了解決數(shù)控加工中過切問題的方法 6、 提出了解決數(shù)控加工中少切問題的方法 7、 提出了利用宏指令進(jìn)行編程時(shí)，優(yōu)化編程加工結(jié)果的方法 8、 提出了數(shù)控加工中其他一些常見問題的解決方法 這些問題的解決方法，都是在進(jìn)行實(shí)踐的基礎(chǔ)上，并借助查閱大量的專業(yè)資料 后提出的，并且通過實(shí)踐操作，解決了一些問題，希望能給工程人員的工作提供一些參考依據(jù)。 參考文獻(xiàn) １　廖衛(wèi)獻(xiàn). 數(shù)控銑床及加工中心自動(dòng)編程.　國防工業(yè)出版社，2002 2 卓迪仕. 數(shù)控技術(shù)及應(yīng)用. 國防工業(yè)出版社, 1997 3 王睿、鄭聯(lián)語. 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Quarter Technical Papers/4th Quarter, 2002 　　　 　　　　 　　 　　　　 附件清單 1 塑件測繪圖1張 A2 2 塑件零件圖1張 A2 3 模具零件圖2張 A2 4 鑲塊零件圖4張 3張A4 1張A3 5 MasterCAM三維造型 （電子文檔） 7 Pro/E三維造型 （電子文檔） 8 MasterCAM仿真加工 （電子文檔） 9 數(shù)控加工自動(dòng)程序 （電子文檔） 10 加工成品相片一份 （電子文檔） 11 數(shù)控加工手工程序1套 12 FANUC XH-713加工中心操作須知1份 13 模具型腔工藝文件1套 27