21雙轉子機體加工工藝及車φ250孔夾具設計（全套設計含CAD圖紙）

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畢業(yè)設計(論文)外文資料翻譯 系 別： 機電信息系 專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化專業(yè) 班 級： 姓 名： 學 號： 外文出處： 機器人和計算機集成制造 21（2005）368-378 附 件： 1. 原文； 2. 譯文 2013年3月 夾具定位規(guī)劃中完整性評估和修訂 CAM實驗室，機械工程學系，伍斯特理工學院研究院，100路，伍斯特，碩士01609，美國 2004年9月14日收稿;2004年11月9日修訂;2004年11月10日發(fā)表 摘 要 幾何約束是夾具設計中最重要的考慮因素之一。確定位置的解析擬訂已發(fā)達。然而，如何分析和修改在實際夾具設計實踐過程中的一個非確定性的定位計劃尚未深入研究。在本文中，提出了一種方法來描述在限制約束下的重點夾具系統(tǒng)的幾何約束狀態(tài)。一種限制約束下狀態(tài)，如果它存在，可以識別給定定位計劃?？梢宰詣幼R別工件的所有限制約束下約束狀態(tài)的提案。這有助于改善逆差定位計劃，并為修訂提供指引，以最終實現(xiàn)確定性的定位。 關鍵詞：夾具設計;幾何約束;確定性定位;限制約束;過約束 1.介紹 夾具是用于制造工業(yè)進行工件牢固定位的一種機制。在零件加工過程中規(guī)劃一個關鍵的第一步，夾具設計需要，以確保定位精度和三維工件的精度。 3-2-1原則，在一般情況下，是最廣泛使用的指導原則發(fā)展的位置計劃。 V型塊和銷孔定位原則也常用。 一個加工夾具定位方案必須滿足一些要求。最基本的要求是，必須提供工件確定的位置。這種觀點指出，定位計劃生產(chǎn)的確定位置，工件不能移動，而至少有一個定位不會失去聯(lián)系。這一直是夾具設計的最根本的準則之一，許多研究人員關于幾何約束狀態(tài)的研究表明，工件在任何定位計劃分為以下三個類別： 1、良好的約束（確定性）：工件在一個獨特的位置進行配合，工件表面與6個定位器取得聯(lián)系。 2、限制約束：不完全約束工件的自由度。 3、過約束：工件自由度超過6定位的制約。 在1985年,淺田[1]提出了滿秩為準則雅可比矩陣的約束方程,基于分析形成了調(diào)研后,確定定位。周等[2]在1989年制定了在確定性定位問題上使用螺旋理論。結果表明,定位矩陣的定位需要壓力滿秩達到確定的位置。該方法的確定通過無數(shù)的研究。王等[3]考慮定位工件的接觸的影響，而采用點接觸面積。他們介紹了接觸矩陣，并指出，兩個接觸的機構不應該有平等的，但在接觸點曲率相反?？柹璠4]認為，可能沒有足夠的應用，如一些不是非棱柱的表面或相對誤差近似的非小線性。他提出一個二階泰勒展開，其中也考慮到定位誤差相互作用。馬林和費雷拉[5]應用周對3-2-1的位置擬訂，制定若干按照規(guī)則的規(guī)劃。盡管眾多的位置上的確定分析研究很少注意非確定性分析的位置。 在淺田的擬定方案中,他們假設工件夾具元件和點之間的聯(lián)絡無阻力。理想的位置q*,而應放置工件表面和分片，可微函數(shù)是gi(見圖1)。 表面函數(shù)定義為:gi(q*)=0是確定的,應該有一個獨一無二的解決方案為下列所有定位方程組。 gi(q)=0,i=1,2,...,n (1) 其中n是定位器的位置與方向,代表了工件的定位和方向。 只有考慮到目標位置q*附近在處: 淺田表明 (2) hi是幾何函數(shù)的雅可比矩陣，矩陣式所示（3）。確定定位 如果雅可比矩陣滿秩，可滿足要求。 (2)只有q=q*一個解決辦法 (3) 在1個3-2-1定位計劃中，一個約束方程的雅可比矩陣的滿秩的約束狀態(tài)如表1所示。如果定位是小于6，工件是限制約束的，即存在至少有一個工件自由定位議案不受限制的。如果矩陣滿秩，但定位大于6定位，工件是過約束，這表明存在至少一個定位等;而幾何約束工件被刪除不影響的狀態(tài)。找出一個模型除了3-2-1,可以建立基準框架提取等效的定位點。胡等[6]已經(jīng)發(fā)展出一種系統(tǒng)的方法,對這個用途。因此,這則能適用于所有的定位方案。 圖1 .夾具系統(tǒng)模型。 表1 等級 數(shù)量的定位 地位 <6 - 在受限 =6 =6 約束 =6 >6 過分約束 康等[7]遵循這些方法和他們實施制定的幾何約束分析模塊其自動化的計算機輔助夾具設計的核查制度。他們的CAFDV系統(tǒng)可以計算出雅可比矩陣和它的排名來確定定位的完整性。它也可以分析工件的位移和靈敏度定位錯誤。熊等人[8]提出的等級檢查方法的定位矩陣WL(見附件)。他們還介紹了左/右邊的定位矩陣廣義逆理論,分析了工件的幾何誤差。結果表明,定位及發(fā)展方向誤差ΔX和位置誤差Δr的工件定位相關如下: 在受限:ΔX=WLΔr, (4) 約束:ΔX=(WTLWL)-1WLTΔr, (5) 過分約束:ΔX=WLT(WTLWL)-1Δr+(I6*6-WLT(WTLWL)-1WL)λ, (6) λ是任意一個向量。 他們還介紹了從這些矩陣的幾個指標，評價定位配置，其次是通過約束非線性規(guī)劃的優(yōu)化。然而，他們的研究分析，不涉及非確定性定位的修訂。目前，還沒有就如何處理與提供確定的位置的夾具設計系統(tǒng)的研究。 2.定位完整性評價 如果不確定性的位置達到夾具系統(tǒng)設計的要求，設計師知道約束狀態(tài)是什么，以如何改善設計是非常重要的條件。如果夾具系統(tǒng)是過度約束，是理想定位需要的不必要的信息。而下約束時，所有有關知識約束工件的議案，可以引導設計師選擇額外的定位或使得修改定位計劃更有效。的總體戰(zhàn)略定位計劃表征幾何約束的狀態(tài)描述圖 2。 在本文中,定位矩陣秩的幾何約束的施加評價狀態(tài)(見附件為獲得的定位矩陣)。確定需要六個定位器定位提供矩陣的滿秩定位WL: 如圖3所示,在給定的定位器數(shù)量n,定位法向量[ai,bi,ci]和定位的位置[xi,yi,zi] 每一個定位器,i=1,2,.....,n,n*6定位矩陣可以確定如下: （7） 當?shù)燃墸╓L）=6，n=6時，是工件良好約束。 當?shù)燃墸╓L）=6，n>6時;是工件過約束。 這意味著（n-6）有不必要的定位在定位方案上。工件將不存在限制（n-6）定位器。這種狀態(tài)的數(shù)學表示方法,那就是（n-6）在定位向量矩陣,可表示為線性組合的其他六行向量。 圖2 幾何約束狀態(tài)描述 圖3一個簡化的定位方案。 定位方案，提供了確定性的位置。發(fā)達國家的算法使用下列方法確定不必要的定位： 1、找到所有的（n-6）組合定位的。 2、為每個組合,從（n-6）定位器確定定位方案。 3、重新計算矩陣秩的定位為左六個定位器。 4、如果等級不變,被刪除的(n-6)定位器是負責過約束狀態(tài)。 這種方法可能會產(chǎn)生多種解決方案，并要求設計師來決定哪一套不必要的定位應該被刪除以最佳定位性能。 當?shù)燃墸╓L）<6,工件的限制約束。 3。算法的開發(fā)和實施 在這里待開發(fā)的算法，將致力于提供信息的不受限運動工件在不足的約束狀態(tài)。假設有n個定位器之間的關系的工件的位置/定向誤差和定位誤差可以表示為如下 其中，DX; DY，DZ，AX，AY，AZ沿X，Y，Z軸和X，Y，Z軸的旋轉，分別是位移。直接還原鐵 第i個定位器的幾何誤差。 WIJ的定義是正確的廣義逆的定位矩陣WR?WTL eWLWTL 為了找出所有未受限運動的工件，V =dxi ; dyi ; dzi; daxi; dayi; dazi介紹了V DX = 0. 由于 rank（△X）＜6必須存在有非零V滿足式，每個非零的解決方案的V代表一個無約束 運動。每學期的V代表該運動的一個組成部分。例如，[0; 0; 0; 3; 0; 0] 說繞x軸的旋轉不約束裝置 ，[0; 1; 1; 0; 0; 0 ] 工件可以沿著由下式給出的方向向量[0; 1; 1 ] 有可能是無限的解決方案。解空間，然而，可以構造6- rank（WL）基本的解決方案，致力于以下分析，找出基本的解決方案。 示出，Wr的行向量之間的依賴關系：在特殊情況下，例如，所有W1J等于零， V具有一個明顯的解決方案，[1，0，0，0，0，0]，表示沿x軸的位移還沒有限制。這是很容易理解，因為△=0在此情況下，這意味著相應的工件的位置誤差是不依賴任何定位錯誤。因此，相關的動議未約束的定位器。此外，結合動議不約束，如果是△X的元素之一，可以作為其他元素的線性組合表示。然而，它 可以移動向量定義的x-和y-軸之間的沿對角線 為了找到解決辦法一般情況下，以下策略： 1. 在定位矩陣消除依賴的行（S）。 2。計算6不正確的修改后的定位矩陣的廣義逆 3 4規(guī)范的自由運動空間。 5計算未定的V 6. 基于該算法，一個C ++程序的目的是為了查明受限的狀態(tài)下，不受約束的 運動。 實施例1。在一個表面的磨削操作中，位于一個工件的夾具系統(tǒng)上，如示于圖。 正常矢量和每個定位器的位置如下： 因此，定位矩陣被確定。 在有限的定位方案 這種定位系統(tǒng)提供了根據(jù)有限的定位因為rank（WL）=5＜6，該程序，然后計算 正確的定位矩陣的廣義逆 第一行是公認的依賴行，因為這一行的去除不影響矩陣的秩?！捌渌迮攀仟毩⒌男小０l(fā)現(xiàn)根據(jù)獨立的行的線性組合規(guī)定下約束狀態(tài)的程序的步驟5。這種特殊情況下的解決方案是顯而易見的，所有系數(shù)均為零。因此，所述un-約束運動的工件可以被確定為V=[100000]這表明，工件可沿x方向移動?；谶@個結果，一個額外的定位器應該是采用約束沿x軸的工件位移。 實施例2。圖5示出了鉸接3-2-1定位系統(tǒng)。的法線矢量和每個定位器的位置，在這最初的設計如下： 這種配置的定位矩陣是 610真正的設計修改 修改定位矩陣變?yōu)? 修改后的定位矩陣是正確的廣義逆 檢查的程序依賴行，每一行是依賴其它五個行。不失概括性的，第一行被視為依賴行。 5×5改進的逆矩陣 根據(jù)第5步中，計算五個未確定的V條件 該矢量表示的位移的組合定義的自由運動，沿[1，0，1.713]方向結合旋轉[0.0432，0.0706，0.04]。要修改這個定位的配置，另一種定位器被添加到限制這種自由運動的工件，假設定位L1刪除在步驟1中。該程序可以也算自由運動的工件，如果一個定位器以外L1刪除在步驟1中。這提供了多的設計師的修訂選項。 4.總結 確定性的位置是一個重要的要求夾具定位方案設計。分析標準決定性的地位已經(jīng)確立。為了進一步研究非確定性狀態(tài)，提出了一種用于檢查幾何約束的狀態(tài)已經(jīng)研制成功。該算法可以識別欠約束狀態(tài)，并指示不受限運動的工件。它也承認過約束的狀態(tài)和不必要的定位器。輸出信息，可以幫助設計師來分析和改進現(xiàn)有的定位方案。 參考文獻 [1] Asada H, By AB.。自動重構夾具的柔性裝配夾具的運動學分析。 IEEE J機器人autom1985; RA-1:86-93。 [2] zhou YC，Chandru V，Barash 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基準面 底面 材料 同時加工零件數(shù) 設備 牌號 硬度 名稱 型號 HT150 HBS220 1 銑床 夾具 定 額 代號 名稱 單件時間（分） 每班次數(shù) 每臺件數(shù) 工人等級 銑床夾具 銑床夾具 12 1 1 H 工步號 工步內(nèi)容 走刀長度(毫米） 走刀次數(shù) 切削深度(毫米） 切削速度（米/秒） 主軸轉速（轉/分） 進給量（毫米/轉） 機動時間（分） 輔助時間（分） 刀具 輔具 量具 名稱規(guī)格 數(shù)量 名稱規(guī)格 數(shù)量 名稱規(guī)格 30 銑底面 15 1 0.2 0.27 800 300 10 2 銑刀 1 銑床夾具 1 游標卡尺 擬制 日期 審核 日期 批準 日期 共 頁 第 頁 機械制造教研室 機 械 加 工 工 序 卡 產(chǎn)品型號 零件名稱 零件號 21雙轉子機體 21雙轉子機體 ZHIJIA-1 工序名稱 鉆底面孔4XΦ10 工序號 17、18 技檢要求 檢驗上一道尺寸是否達到尺寸公差要求 基準面 底面 材料 同時加工零件數(shù) 設備 牌號 硬度 名稱 型號 HT150 HBS220 1 鉆床 Z525 夾具 定 額 代號 名稱 單件時間（分） 每班次數(shù) 每臺件數(shù) 工人等級 鉆床夾具 鉆床夾具 12 1 1 H 工步號 工步內(nèi)容 走刀長度(毫米） 走刀次數(shù) 切削深度(毫米） 切削速度（米/秒） 主軸轉速（轉/分） 進給量（毫米/轉） 機動時間（分） 輔助時間（分） 刀具 輔具 量具 名稱規(guī)格 數(shù)量 名稱規(guī)格 數(shù)量 名稱規(guī)格 40 鉆底面孔4XΦ10 71 1 0.2 0.27 800 300 10 2 鉆頭 1 鉆床夾具 1 內(nèi)徑百分表 擬制 日期 審核 日期 批準 日期 共 頁 第 頁 機械制造教研室 機 械 加 工 工 序 卡 產(chǎn)品型號 零件名稱 零件號 21雙轉子機體 21雙轉子機體 ZHIJIA-1 工序名稱 粗車半精車Φ250孔，留余量1mm，半精車內(nèi)端面 工序號 17、18 技檢要求 檢驗鏜孔加工是否達到尺寸公差要求 基準面 底面 材料 同時加工零件數(shù) 設備 牌號 硬度 名稱 型號 HT150 HBS220 1 鏜床 T68 夾具 定 額 代號 名稱 單件時間（分） 每班次數(shù) 每臺件數(shù) 工人等級 車床夾具 車床夾具 12 1 1 H 工步號 工步內(nèi)容 走刀長度(毫米） 走刀次數(shù) 切削深度(毫米） 切削速度（米/秒） 主軸轉速（轉/分） 進給量（毫米/轉） 機動時間（分） 輔助時間（分） 刀具 輔具 量具 名稱規(guī)格 數(shù)量 名稱規(guī)格 數(shù)量 名稱規(guī)格 50 粗車半精車Φ250孔，留余量1mm，半精車內(nèi)端面 44 1 0.2 0.27 800 300 10 2 鏜刀 1 鏜床夾具 1 內(nèi)徑百分表 擬制 日期 審核 日期 批準 日期 共 頁 第 頁 機械制造教研室 機 械 加 工 工 序 卡 產(chǎn)品型號 零件名稱 零件號 21雙轉子機體 21雙轉子機體 ZHIJIA-1 工序名稱 精車Φ250孔，半精車內(nèi)端面 工序號 17、18 技檢要求 檢驗鏜孔加工是否達到尺寸公差要求 基準面 底面 材料 同時加工零件數(shù) 設備 牌號 硬度 名稱 型號 HT150 HBS220 1 鏜床 T68 夾具 定 額 代號 名稱 單件時間（分） 每班次數(shù) 每臺件數(shù) 工人等級 車床夾具 車床夾具 12 1 1 H 工步號 工步內(nèi)容 走刀長度(毫米） 走刀次數(shù) 切削深度(毫米） 切削速度（米/秒） 主軸轉速（轉/分） 進給量（毫米/轉） 機動時間（分） 輔助時間（分） 刀具 輔具 量具 名稱規(guī)格 數(shù)量 名稱規(guī)格 數(shù)量 名稱規(guī)格 60 精車Φ250孔，半精車內(nèi)端面 44 1 0.2 0.27 800 300 10 2 鏜頭 1 鏜床夾具 1 內(nèi)徑百分表 擬制 日期 審核 日期 批準 日期 共 頁 第 頁 機械制造教研室 機 械 加 工 工 序 卡 產(chǎn)品型號 零件名稱 零件號 21雙轉子機體 21雙轉子機體 ZHIJIA-1 工序名稱 車內(nèi)孔Φ47孔端面 工序號 17、18 技檢要求 檢驗鏜孔加工是否達到尺寸公差要求 基準面 底面 材料 同時加工零件數(shù) 設備 牌號 硬度 名稱 型號 HT150 HBS220 1 車床 CA6140 夾具 定 額 代號 名稱 單件時間（分） 每班次數(shù) 每臺件數(shù) 工人等級 鏜床夾具 鏜床夾具 12 1 1 H 工步號 工步內(nèi)容 走刀長度(毫米） 走刀次數(shù) 切削深度(毫米） 切削速度（米/秒） 主軸轉速（轉/分） 進給量（毫米/轉） 機動時間（分） 輔助時間（分） 刀具 輔具 量具 名稱規(guī)格 數(shù)量 名稱規(guī)格 數(shù)量 名稱規(guī)格 70 車內(nèi)孔Φ47孔端面 44 1 0.2 0.27 800 300 10 2 內(nèi)孔車刀 1 車床夾具 1 內(nèi)徑百分表 擬制 日期 審核 日期 批準 日期 共 頁 第 頁 機械制造教研室 機 械 加 工 工 序 卡 產(chǎn)品型號 零件名稱 零件號 21雙轉子機體 21雙轉子機體 ZHIJIA-1 工序名稱 鏜孔內(nèi)孔Φ47孔，鏜內(nèi)端面 工序號 17、18 技檢要求 檢驗鏜孔加工是否達到尺寸公差要求 基準面 底面 材料 同時加工零件數(shù) 設備 牌號 硬度 名稱 型號 HT150 HBS220 1 鏜床 T68 夾具 定 額 代號 名稱 單件時間（分） 每班次數(shù) 每臺件數(shù) 工人等級 鏜床夾具 鏜床夾具 12 1 1 H 工步號 工步內(nèi)容 走刀長度(毫米） 走刀次數(shù) 切削深度(毫米） 切削速度（米/秒） 主軸轉速（轉/分） 進給量（毫米/轉） 機動時間（分） 輔助時間（分） 刀具 輔具 量具 名稱規(guī)格 數(shù)量 名稱規(guī)格 數(shù)量 名稱規(guī)格 80 鏜孔內(nèi)孔Φ47孔，鏜內(nèi)端面 44 1 0.2 0.27 800 300 10 2 鏜刀 1 鏜床夾具 1 內(nèi)徑百分表 擬制 日期 審核 日期 批準 日期 共 頁 第 頁 機械制造教研室 機 械 加 工 工 序 卡 產(chǎn)品型號 零件名稱 零件號 21雙轉子機體 21雙轉子機體 ZHIJIA-1 工序名稱 鉆孔攻絲 工序號 17、18 技檢要求 檢驗上一道尺寸是否達到尺寸公差要求 基準面 底面 材料 同時加工零件數(shù) 設備 牌號 硬度 名稱 型號 HT150 HBS220 1 鉆床 Z525 夾具 定 額 代號 名稱 單件時間（分） 每班次數(shù) 每臺件數(shù) 工人等級 鉆床夾具 鉆床夾具 12 1 1 H 工步號 工步內(nèi)容 走刀長度(毫米） 走刀次數(shù) 切削深度(毫米） 切削速度（米/秒） 主軸轉速（轉/分） 進給量（毫米/轉） 機動時間（分） 輔助時間（分） 刀具 輔具 量具 名稱規(guī)格 數(shù)量 名稱規(guī)格 數(shù)量 名稱規(guī)格 90 鉆21雙轉子機體端面凸臺孔，并攻絲6X6M6-6H 131 1 0.2 0.27 800 300 10 2 鉆頭 1 鉆床夾具 1 內(nèi)徑百分表 100 鉆各孔并攻絲 44 1 0.2 0.27 800 300 10 2 鉆頭 1 鉆床夾具 1 內(nèi)徑百分表 擬制 日期 審核 日期 批準 日期 共 頁 第 頁 機械制造教研室 機 械 加 工 工 序 卡 產(chǎn)品型號 零件名稱 零件號 21雙轉子機體 21雙轉子機體 ZHIJIA-1 工序名稱 終檢 入庫 工序號 17、18 技檢要求 檢驗上一道尺寸是否達到尺寸公差要求 基準面 底面 材料 同時加工零件數(shù) 設備 牌號 硬度 名稱 型號 HT150 HBS220 1 夾具 定 額 代號 名稱 單件時間（分） 每班次數(shù) 每臺件數(shù) 工人等級 12 1 1 H 工步號 工步內(nèi)容 走刀長度(毫米） 走刀次數(shù) 切削深度(毫米） 切削速度（米/秒） 主軸轉速（轉/分） 進給量（毫米/轉） 機動時間（分） 輔助時間（分） 刀具 輔具 量具 名稱規(guī)格 數(shù)量 名稱規(guī)格 數(shù)量 名稱規(guī)格 110 終檢 120 入庫 擬制 日期 審核 日期 批準 日期 共 頁 第 頁 機械加工工藝過程卡 產(chǎn)品型號 JITI-1 零（部）圖號 JITI-1 共 1 頁 產(chǎn)品名稱 21雙轉子機體 零（部）名稱 21雙轉子機體 第 1 頁 材料牌號 HT150 毛坯種類 砂型鑄造 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 1 每臺件數(shù) 1 備 注 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 １ 鑄造 鑄造 2.時效處理 3.粗洗底面 4.鉆4*直徑13、4*直徑26孔 5.銑前面 6．銑削后面 7．銑削左面 8．銑削右面 9．銑削頂面 10.粗鏜，半精鏜直徑128孔 11.粗鏜半精鏜直徑60孔 12.鉆頂面各孔，并攻絲 13.鉆前面各孔并攻絲 14鉆后面各孔并攻絲 15.鉆左面各孔并攻絲 16.鉆右面各孔并攻絲 17.精鏜直徑128孔 18精鏜直徑60孔 19終檢 20清洗入庫 鑄造 鑄造 ２ 時效 時效處理 時效 時效 ３ 銑 銑底面 機加工 銑 銑床 X62W 硬質(zhì)合金面銑刀﹑游標卡尺、工裝XJ001 28 28 4 鉆孔 鉆底面孔4XΦ10 機加工 鉆 鉆床Z525 錐柄麻花鉆﹑游標卡尺、工裝標卡尺、工裝XJ001 10 10 5 粗車，半精車 粗車半精車Φ250孔，留余量1mm，半精車內(nèi)端面 機加工 車 車床CW6163 硬質(zhì)合金鏜刀﹑游標卡尺、工裝 28 28 6 精車孔 精車Φ250孔,達到尺寸公差要求 機加工 車 車床 CW6163 硬質(zhì)合金鏜刀﹑游標卡尺、工裝 30 30 7 車孔端面 車Φ47孔端面 機加工 車 車床 CW6163 錐柄麻花鉆﹑游標卡尺、工裝標卡尺、工裝XJ001 25 25 8 鏜孔 鏜Φ47孔，達到尺寸公差要求 機加工 鏜 鏜床T68 游標卡尺、工裝標卡尺、工裝XJ001 10 10 9 鉆孔攻絲 鉆Φ70外端面各孔并攻絲 機加工 鉆 鉆床Z525 錐柄麻花鉆﹑游標卡尺、工裝標卡尺、工裝XJ001 10 10 10 鉆孔攻絲 鉆Φ70內(nèi)端面各孔并攻絲 機加工 鉆 鉆床Z525 錐柄麻花鉆﹑游標卡尺、工裝標卡尺、工裝XJ001 10 10 11 終檢 終檢 檢驗 檢驗 質(zhì)檢室 千分尺、游標卡尺 2 2 12 入庫 清洗入庫 倉庫 倉庫 檢驗儀器 設計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） 標記 處記 更改文件號 簽字 日期 1 摘 要 齒爪式 21 窄機體零件零件的主要加工表面是平面及孔系 一般來說 保證平面的 加工精度要比保證孔系的加工精度容易 因此 本設計遵循先面后孔的原則 并將孔 與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度 基準選擇以變速 箱箱體的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準 以頂面與兩個工藝孔作為精基準 主 要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出頂平面 再以頂平面與支承孔系定位加工 出工藝孔 在后續(xù)工序中除個別工序外均用頂平面和工藝孔定位加工其他孔系與平面 支承孔系的加工采用的是坐標法鏜孔 整個加工過程均選用組合機床 夾具選用專用 夾具 夾緊方式多選用氣動夾緊 夾緊可靠 機構可以不必自鎖 因此生產(chǎn)效率較高 適用于大批量 流水線上加工 能夠滿足設計要求 本文是對齒爪式 21 窄機體零件加工應用及加工的工藝性分析 主要包括對零件圖 的分析 毛坯的選擇 零件的裝夾 工藝路線的制訂 刀具的選擇 切削用量的確定 加工工藝文件的填寫 選擇正確的加工方法 設計合理的加工工藝過程 此外還對零 件的兩道工序的加工設計了專用夾具 機床夾具的種類很多 其中 使用范圍最廣的通用夾具 規(guī)格尺寸多已標準化 并且有專業(yè)的工廠進行生產(chǎn) 而廣泛用于批量生產(chǎn) 專為某工件加工工序服務的專用 夾具 則需要各制造廠根據(jù)工件加工工藝自行設計制造 本論文夾具設計的主要內(nèi)容 是設計鉆孔夾具 關鍵詞 齒爪式 21 窄機體 加工工藝 加工方法 工藝文件 夾具 Abstract 21 double rotor body parts parts of the main plane of the surface and pore system In general the plane guarantee processing precision than that of holes machining precision easy Therefore this design follows the surface after the first hole principle Plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages of holes to ensure machining accuracy Datum selection to the gearbox input shaft and the output shaft of the supporting hole as a rough benchmark with top with two holes as a precision technology reference Main processes arrangements to support holes for positioning and processing the top plane and then the top plane and the supporting hole location hole processing technology In addition to the follow up processes individual processes are made of the top plane and technological hole location hole and plane processing Supported hole processing using the method of coordinate boring The whole process of processing machine combinations were selected Selection of special fixture fixture clamping means more choice of pneumatic clamping clamping reliable institutions can not be locked so the production efficiency is high suitable for large batch line processing can meet the design requirements This article is on the 21 double rotor body parts processing application and processing technology and analysis including the parts of the plan the choice of blank the clamping the craft route making tool selection the determination of cutting conditions processing documents Choose the correct processing methods design the reasonable process In addition to the parts of the two process designing special fixture Machine tool fixture of many kinds among them the most widely used common fixture size specifications have been standardized and a professional production plant While widely used in batch production specially for a workpiece processing services for the fixture it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture In this paper the fixture design is the main content of the design truck center hole clamp Key words 21 double rotor body processing technology processing method process documentation fixture 3 目 錄 摘 要 2 ABSTRACT 3 1 序言 6 2 零件的分析 8 2 1 零件的工藝分析 8 3 零件的工藝要求 8 3 工藝規(guī)程設計 9 3 1 加工工藝過程 9 3 2 確定各表面加工方案 9 3 2 1 影響加工方法的因素 9 3 3 加工方案的選擇 10 3 3 確定定位基準 10 3 2 1 粗基準的選擇 10 3 2 1 精基準選擇的原則 11 3 4 工藝路線的擬訂 11 3 4 1 工序的合理組合 12 3 4 2 工序的集中與分散 12 3 4 3 加工階段的劃分 13 3 4 4 加工工藝路線方案的比較 13 3 5 零件的偏差 加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的確定 15 3 5 1 毛坯的結構工藝要求 15 3 5 2 零件的偏差計算 16 3 6 確定切削用量及基本工時 機動時間 17 3 7 時間定額計算及生產(chǎn)安排 20 4 車 250 孔夾具設計 22 4 1 研究原始質(zhì)料 22 4 2 定位基準的選擇 22 4 3 切削力及夾緊力的計算 22 4 4 誤差分析與計算 23 4 4 5 零 部件的設計與選用 24 4 5 1 定位銷選用 24 4 5 2 夾緊裝置的選用 24 4 5 3 鉆套 襯套 鉆模板設計與選用 25 4 6 夾具設計及操作的簡要說明 26 總結 27 參考文獻 28 致 謝 29 5 1 序言 齒爪式 21 窄機體零件是機器或部件的基礎零件 它把有關零件聯(lián)結成一個 整體 使這些零件保持正確的相對位置 彼此能協(xié)調(diào)地工作 因此 殼類零件 的制造精度將直接影響機器或部件的裝配質(zhì)量 而其決定因素就是如何保證在 對殼類零件進行加工時能夠獲得足夠的精度要求 從而轉化為機械加工時機床 的加工精度 以及夾具是否可靠 1 夾具是機械制造過程中最常用的一種工藝裝備 在機械制造過程中 它裝 在機床上 使工件相對刀具與機床保待正確的位置 并能承受切削力 夾具的 主要作用是保證加工精度 提高勞動生產(chǎn)率 擴大機床的使用范圍和保證生產(chǎn) 安全 因此 機床夾具在機械制造中占有很重要的地位 采用的機床夾具設計方法設計整體式殼類零件 設計過程可以在簡潔 明 了的三維操作界面中進行 減少重復繪圖工作量 更重要的是最終可以自動生 成夾具零件及裝配體的三維實體圖和二維工程圖 這種設計方法不僅可以把夾 具設計技術人員從繁雜重復的設計勞動中解脫出來 更可縮短夾具的開發(fā)周期 提高其設計制造水平和質(zhì)量 從而使夾具行業(yè)的整體勞動生產(chǎn)率得到提高 6 計算機輔助機床夾具設計是利用計算機輔助設計 CAD 技術來完成夾具設計 的先進方法 由于夾具種類繁多 結構復雜 其設計過程涉及控制條件多 因 此 用于夾具設計的專業(yè)軟件甚少 目前還沒有一種軟件系統(tǒng)能夠將夾具設計 完全數(shù)字化 目前 計算機輔助夾具設計一般是采用二維 CAD 軟件進行 采用 二維 CAD 軟件進行夾具設計 可以提高設計效率和質(zhì)量 但是其缺點是設計人 員首先要閱讀工件二維零件圖 了解零件的加工要求 并將二維零件圖在頭腦 中三維實體化 再選擇或設計合適的定位 夾緊等元件和裝置 接下來將上述 結構在頭腦中形成夾具三維實體 用二維圖表示 完成夾具的設計 在設計過 程中 思維要在三維和二維模型中反復轉換 最終繪制二維的總裝圖 由于繪 制三維實體效果的裝配圖難度大 效率低 一般不繪制三維裝配圖 這對夾具 設計質(zhì)量和效率 以及加工和裝配均有不利的影響 3D 軟件是一個基于特征的 參數(shù)化實體建模設計工具 該軟件完全采用 Windows 圖形用戶界面 易學易用 借助 3D 軟件平臺 可以創(chuàng)建三維實體模型 編輯零件裝配體并進行簡單的運動 6 仿真 利用它的動畫功能不僅可以檢查夾具工作的可行性 還能得到夾具零部 件裝配和運動過程的動畫文件 計算機輔助設計 CAD 的功能在于能協(xié)助設計者完成產(chǎn)品設計各階段的工 作 本文針對機床夾具進行計算機輔助設計 借助 3D 軟件平臺 將設計時所用 標準零件建立實體模型庫 對于非標準零件 采用交互方式建模方法直接在設 計平臺建模并建立非標準模型庫 采用二維 CAD 軟件進行設計 它使我們甩掉了圖板 解決 r 使用繪圖板帶 來的諸多弊端 現(xiàn)在 大量三維實體造型軟件崛起 如 PR0 E UG 3D SoIidedge 等 推動了設計領域的新革命 由于這些三維軟 件 不僅僅可創(chuàng)建三維實體模型 還可利用設計出三維模型進行模擬裝配和靜 態(tài)干涉檢查 機構分析 動態(tài)干涉檢查 動力學分析 強度分析等 并且與其 它軟件配合可進行零件的數(shù)控加工演示和數(shù)控代碼的生成 這些功能是以往的 二維 CAD 無法比擬的 結合夾具設計的復雜性 高精度性等特點 采用了易學 易懂的 3D 三維實體造型軟件來實現(xiàn)設計過程 采用基于 3D 的機床夾具設計方法后 設計者在新的夾具設計時不需對標準 零件進行建模 直接從標準零件庫選擇或調(diào)用即可 設計過程在簡潔 明了的 三維操作界面中進行 減少了重復繪圖工作量 更重要的是最終可以自動生成 夾具零件及裝配體的三維實體圖和二維工程圖 這種設計方法不僅可以把夾具 設計技術人員從繁雜重復的設計勞動中解脫出來 更可縮短夾具的開發(fā)周期 提高其設計制造水平和質(zhì)量 從而使夾具行業(yè)的整體勞動生產(chǎn)率得到提高 6 7 2 零件的分析 2 1 零件的工藝分析 齒爪式 21 窄機體是一個很重要的零件 因為其零件尺寸比較小 結構形狀 較復雜 但其加工孔和底面的精度要求較高 此外還有齒爪式 21 窄機體小端面端 要求加工 對精度要求也很高 零件的底面 中心孔 250 孔粗糙度要求都是 所以都要求精加工 其中心孔 250 孔有同軸度公差要求因為其尺寸精6 1Ra 度 幾何形狀精度和相互位置精度 以及各表面的表面質(zhì)量均影響機器或部件 的裝配質(zhì)量 進而影響其性能與工作壽命 因此它們的加工是非常關鍵和重要 的 3 零件的工藝要求 一個好的結構不但要應該達到設計要求 而且要有好的機械加工工藝性 也就是要有加工的可能性 要便于加工 要能夠保證加工質(zhì)量 同時使加工的 勞動量最小 而設計和工藝是密切相關的 又是相輔相成的 設計者要考慮加 工工藝問題 工藝師要考慮如何從工藝上保證設計的要求 8 圖 2 1 零件零件圖 該加工有七個加工表面 平面加工包括零件底面 底部平面 孔系加工包 括大 小頭孔 小孔 以平面為主有 零件底面的粗 精銑加工 其粗糙度要求是 2 3 Ra 齒爪式 21 窄機體小端面的粗 精銑加工 其粗糙度要 求是 孔系加工有 125 粗 精鏜加工 其表面粗糙度為 2 3 Ra 47 的小孔鉆鉸加工 2 3 Ra 零件毛坯的選擇鑄造 因為生產(chǎn)率很高 所以可以免去每次造型 單邊余 量一般在 結構細密 能承受較大的壓力 占用生產(chǎn)的面積較小 因其1 3m 年產(chǎn)量是中批量生產(chǎn) 上面主要是對零件零件的結構 加工精度和主要加工表面進行了分析 選 擇了其毛坯的的制造方法為鑄造和中批的批量生產(chǎn)方式 從而為工藝規(guī)程設計 9 提供了必要的準備 3 工藝規(guī)程設計 3 1 加工工藝過程 由以上分析可知 該零件零件的主要加工表面是平面 孔系 一般來說 保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易 因此 對于零件來說 加 工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度 處理好孔和平面之間的 相互關系以各尺寸精度 由上面的一些技術條件分析得知 零件的尺寸精度 形狀精度以及位置關 系精度要求都不是很高 這樣對加工要求也就不是很高 3 2 確定各表面加工方案 一個好的結構不但應該達到設計要求 而且要有好的機械加工工藝性 也 就是要有加工的可能性 要便于加工 要能保證加工的質(zhì)量 同時使加工的勞 動量最小 設計和工藝是密切相關的 又是相輔相成的 對于我們設計零件的 加工工藝來說 應選擇能夠滿足平面孔系和孔加工精度要求的加工方法及設備 除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外 也要適當考慮經(jīng)濟因素 在滿足 精度要求及生產(chǎn)率的條件下 應選擇價格較底的機床 3 2 1 影響加工方法的因素 要考慮加工表面的精度和表面質(zhì)量要求 根據(jù)各加工表面的技術要求 選擇加工方法及分幾次加工 根據(jù)生產(chǎn)類型選擇 在大批量生產(chǎn)中可專用的高效率的設備 在單件小 批量生產(chǎn)中則常用通用設備和一般的加工方法 如 柴油機連桿小頭孔的加工 在小批量生產(chǎn)時 采用鉆 擴 鉸加工方法 而在大批量生產(chǎn)時采用拉削加工 要考慮被加工材料的性質(zhì) 例如 淬火鋼必須采用磨削或電加工 而有 色金屬由于磨削時容易堵塞砂輪 一般都采用精細車削 高速精銑等 要考慮工廠或車間的實際情況 同時也應考慮不斷改進現(xiàn)有加工方法和 設備 推廣新技術 提高工藝水平 10 此外 還要考慮一些其它因素 如加工表面物理機械性能的特殊要求 工件形狀和重量等 選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術要求來選定最終加工方法 再選擇前面各工序的加工方法 如加工某一軸的主要外圓面 要求公差為 IT6 表面粗糙度為 Ra0 63 m 并要求淬硬時 其最終工序選用精度 前面準 備工序可為粗車 半精車 淬火 精車 3 3 加工方案的選擇 由參考文獻 3 表 2 1 12 可以確定 平面的加工方案為 粗銑 精 銑 粗糙度為 6 3 0 8 一般不淬硬的平面 精銑的粗糙度可79IT aR 以較小 由參考文獻 3 表 2 1 11 確定 125 和 47 孔的表面粗糙度要求為 6 3 則選擇孔的加方案序為 粗鏜 精鏜 47 孔的表面粗糙度要求為 6 3 則選擇孔的加方案序為 粗車 精車 10 8 的小孔鉆鉸孔加工方法 因為孔的表面粗糙度的要求 所以我們采用鉆 擴 鉸的加6 1 Ra 工方法 小頭端面的加工方法是 因孔兩側面表面粗糙度的要求較高 為 所以我們采用粗銑 精銑 3 3 確定定位基準 3 2 1 粗基準的選擇 選擇粗基準時 考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量 使不加 工表面與加工表面間的尺寸 位子符合圖紙要求 粗基準選擇應當滿足以下要求 粗基準的選擇應以加工表面為粗基準 目的是為了保證加工面與不加工 面的相互位置關系精度 如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面 則應選 擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準 以求壁厚均勻 外形對稱 少裝夾等 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準 例如 機床床身導軌面 是其余量要求均勻的重要表面 因而在加工時選擇導軌面作為粗基準 加工床 11 身的底面 再以底面作為精基準加工導軌面 這樣就能保證均勻地去掉較少的 余量 使表層保留而細致的組織 以增加耐磨性 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準 這樣可以保證該面有足夠的加 工余量 應盡可能選擇平整 光潔 面積足夠大的表面作為粗基準 以保證定位 準確夾緊可靠 有澆口 冒口 飛邊 毛刺的表面不宜選作粗基準 必要時需 經(jīng)初加工 要從保證孔與孔 孔與平面 平面與平面之間的位置 能保證零件在整個 加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位 從零件零件圖分析可知 主要是選 擇加工零件底面的裝夾定位面為其加工粗基準 3 2 1 精基準選擇的原則 基準重合原則 即盡可能選擇設計基準作為定位基準 這樣可以避免定 位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差 基準統(tǒng)一原則 應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準 基準的統(tǒng)一有利于保證 各表面間的位置精度 避免基準轉換所帶來的誤差 并且各工序所采用的夾具 比較統(tǒng)一 從而可減少夾具設計和制造工作 例如 軸類零件常用頂針孔作為 定位基準 車削 磨削都以頂針孔定位 這樣不但在一次裝夾中能加工大多書 表面 而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度 互為基準的原則 選擇精基準時 有時兩個被加工面 可以互為基準反 復加工 例如 對淬火后的齒輪磨齒 是以齒面為基準磨內(nèi)孔 再以孔為基準 磨齒面 這樣能保證齒面余量均勻 自為基準原則 有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻 可以選擇 加工表面本身為基準 例如 磨削機床導軌面時 是以導軌面找正定位的 此 外 像拉孔在無心磨床上磨外圓等 都是自為基準的例子 此外 還應選擇工件上精度高 尺寸較大的表面為精基準 以保證定位穩(wěn) 固可靠 并考慮工件裝夾和加工方便 夾具設計簡單等 要從保證孔與孔 孔與平面 平面與平面之間的位置 能保證零件在整個 加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位 從零件零件圖分析可知 它的底平 面 適于作精基準使用 但用一個平面和一個孔定位限制工件自由度不夠 如 果使用典型的一面兩孔定位方法 則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng) 一的基準定位的要求 至于兩側面 因為是非加工表面 所以也可以用 的4 孔為加工基準 選擇精基準的原則時 考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾 12 準 3 4 工藝路線的擬訂 對于中批量生產(chǎn)的零件 一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準 零件的加工的 第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準 具體安排是先以孔和面定位粗 精加工零 件底面底部平面 后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則 3 4 1 工序的合理組合 確定加工方法以后 就按生產(chǎn)類型 零件的結構特點 技術要求和機床設 備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù) 確定工序數(shù)的基本原則 工序分散原則 工序內(nèi)容簡單 有利選擇最合理的切削用量 便于采用通用設備 簡單的 機床工藝裝備 生產(chǎn)準備工作量少 產(chǎn)品更換容易 對工人的技術要求水平不 高 但需要設備和工人數(shù)量多 生產(chǎn)面積大 工藝路線長 生產(chǎn)管理復雜 工序集中原則 工序數(shù)目少 工件裝 夾次數(shù)少 縮短了工藝路線 相應減少了操作工人 數(shù)和生產(chǎn)面積 也簡化了生產(chǎn)管理 在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證 這些表面間的相互位置精度 使用設備少 大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床 以提高生產(chǎn)率 但采用復雜的專用設備和工藝裝備 使成本增高 調(diào)整維修費 事 生產(chǎn)準備工作量大 一般情況下 單件小批生產(chǎn)中 為簡化生產(chǎn)管理 多將工序適當集中 但 由于不采用專用設備 工序集中程序受到限制 結構簡單的專用機床和工夾具 組織流水線生產(chǎn) 加工工序完成以后 將工件清洗干凈 清洗是在 的含 0 4 1 1 809c 蘇打及 0 25 0 5 亞硝酸鈉溶液中進行的 清洗后用壓縮空氣吹干凈 保證 零件內(nèi)部雜質(zhì) 鐵屑 毛刺 砂粒等的殘留量不大于 mg2 3 4 2 工序的集中與分散 制訂工藝路線時 應考慮工序的數(shù)目 采用工序集中或工序分散是其兩個 不同的原則 所謂工序集中 就是以較少的工序完成零件的加工 反之為工序 分散 工序集中的特點 工序數(shù)目少 工件裝夾次數(shù)少 縮短了工藝路線 相應減少了操作工人數(shù) 13 和生產(chǎn)面積 也簡化了生產(chǎn)管理 在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這 些表面間的相互位置精度 使用設備少 大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床 以提高生產(chǎn)率 但采用復雜的專用設備和工藝裝備 使成本增高 調(diào)整維修費 事 生產(chǎn)準備工作量大 工序分散的特點 工序內(nèi)容簡單 有利選擇最合理的切削用量 便于采用通用設備 簡單的 機床工藝裝備 生產(chǎn)準備工作量少 產(chǎn)品更換容易 對工人的技術水平要求不 高 但需要設備和工人數(shù)量多 生產(chǎn)面積大 工藝路線長 生產(chǎn)管理復雜 工序集中與工序分散各有特點 必須根據(jù)生產(chǎn)類型 加工要求和工廠的具 體情況進行綜合分析決定采用那一種原則 一般情況下 單件小批生產(chǎn)中 為簡化生產(chǎn)管理 多將工序適當集中 但 由于不采用專用設備 工序集中程序受到限制 結構簡單的專用機床和工夾具 組織流水線生產(chǎn) 由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn) 使得工序集中的優(yōu)點更為突 出 即使在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中而不致花費過多的生產(chǎn)準備工作量 從而可取的良好的經(jīng)濟效果 3 4 3 加工階段的劃分 零件的加工質(zhì)量要求較高時 常把整個加工過程劃分為幾個階段 粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬 為以后的精加工創(chuàng)造較好的條 件 并為半精加工 精加工提供定位基準 粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷 予以報廢或修補 以免浪費工時 粗加工可采用功率大 剛性好 精度低的機床 選用大的切前用量 以提 高生產(chǎn)率 粗加工時 切削力大 切削熱量多 所需夾緊力大 使得工件產(chǎn)生 的內(nèi)應力和變形大 所以加工精度低 粗糙度值大 一般粗加工的公差等級為 IT11 IT12 粗糙度為 Ra80 100 m 半精加工階段 半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備 保證合適的加工余量 半精加工的公差等級為 IT9 IT10 表面粗糙度為 Ra10 1 25 m 精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量 主要目的是保證零件的形狀位置幾精 度 尺寸精度及表面粗糙度 使各主要表面達到圖紙要求 另外精加工工序安排在 14 最后 可防止或減少工件精加工表面損傷 精加工應采用高精度的機床小的切前用量 工序變形小 有利于提高加工 精度 精加工的加工精度一般為 IT6 IT7 表面粗糙度為 Ra10 1 25 m 此外 加工階段劃分后 還便于合理的安排熱處理工序 由于熱處理性質(zhì) 的不同 有的需安排于粗加工之前 有的需插入粗精加工之間 但須指出加工階段的劃分并不是絕對的 在實際生活中 對于剛性好 精 度要求不高或批量小的工件 以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階 段 在滿足加工質(zhì)量要求的前提下 通常只分為粗 精加工兩個階段 甚至不 把粗精加工分開 必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的 不能以某一表 面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分 例如工序的定位精基準面 在粗加工階段就 要加工的很準確 而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工 3 4 4 加工工藝路線方案的比較 在保證零件尺寸公差 形位公差及表面粗糙度等技術條件下 成批量生產(chǎn) 可以考慮采用專用機床 以便提高生產(chǎn)率 但同時考慮到經(jīng)濟效果 降低生產(chǎn) 成本 擬訂三個加工工藝路線方案 方案一 1 鑄造 2 時效處理 3 銑底面 4 鉆底面孔 4X 10 5 粗鏜半精鏜 250 孔 留余量 1mm 半精鏜內(nèi)端面 6 精鏜 250 孔 達到尺寸公差要求 7 粗車 精車 47 孔 達到尺寸公差要求 8 鉆 70 外端面各孔并攻絲 9 鉆 70 內(nèi)端面各孔并攻絲 10 終檢 11 清洗入庫 方案二 1 鑄造 2 時效處理 3 鉆底面孔 4X 10 4 銑底面 5 粗鏜半精鏜 250 孔 留余量 1mm 半精鏜內(nèi)端面 15 6 精鏜 250 孔 達到尺寸公差要求 7 粗車 精車 47 孔 達到尺寸公差要求 8 鉆 70 外端面各孔并攻絲 9 鉆 70 內(nèi)端面各孔并攻絲 10 終檢 11 清洗入庫 方案三 1 鑄造 2 時效處理 3 銑底面 4 鉆底面孔 4X 10 5 粗鏜半精鏜 250 孔 留余量 1mm 半精鏜內(nèi)端面 6 精鏜 250 孔 達到尺寸公差要求 7 鉆 70 外端面各孔并攻絲 8 鉆 70 內(nèi)端面各孔并攻絲 9 粗車 精車 47 孔 達到尺寸公差要求 10 終檢 11 清洗入庫 加工工藝路線方案的論證 從前兩步工序可以看出 方案把粗 精加工都安排在一個工序中 以便裝夾 安裝工件 再看后面的鏜孔 銑孔工序 方案 把粗 精加工分在兩個不同的工序 中 而方案 都在一個工序中 這樣不但有利于工件的安裝 且在設計專用夾 具時也可以減少工件的安裝次數(shù) 方案二與方案三區(qū)別在于先鏜孔磨孔后再鉆各凸臺面小孔 這樣鉆孔后導 致孔內(nèi)的粗糙度受到影響 方案 1 中其工序較為集中 如粗 精加工都安排在一個工序中 以便裝夾 安裝工件 由以上分析 方案 1 為合理 經(jīng)濟的加工工藝路線方案 具體的工藝過程 如下表 方案一 1 鑄造 2 時效處理 3 銑底面 4 鉆底面孔 4X 10 16 5 粗鏜半精鏜 250 孔 留余量 1mm 半精鏜內(nèi)端面 6 精鏜 250 孔 達到尺寸公差要求 7 粗車 精車 47 孔 達到尺寸公差要求 8 鉆 70 外端面各孔并攻絲 9 鉆 70 內(nèi)端面各孔并攻絲 10 終檢 11 清洗入庫 3 5 零件的偏差 加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的確定 零件的鍛造采用的是 HT150 鑄造制造 其材料是 HT150 生產(chǎn)類型為中批 量生產(chǎn) 采用鑄造毛坯 3 5 1 毛坯的結構工藝要求 零件為鍛造件 對毛坯的結構工藝性有一定要求 由于鑄造件尺寸精度較高和表面粗糙度值低 因此零件上只有與其它機 件配合的表面才需要進行機械加工 其表面均應設計為非加工表面 為了使金屬容易充滿模膛和減少工序 鑄造件外形應力求簡單 平直的 對稱 盡量避免鑄造件截面間差別過大 或具有薄壁 高筋 高臺等結構 鑄造件的結構中應避免深孔或多孔結構 鑄造件的整體結構應力求簡單 工藝基準以設計基準相一致 便于裝夾 加工和檢查 結構要素統(tǒng)一 盡量使用普通設備和標準刀具進行加工 在確定毛坯時 要考慮經(jīng)濟性 雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近 可以減 少加工余量 提高材料的利用率 降低加工成本 但這樣可能導致毛坯制造困 難 需要采用昂貴的毛坯制造設備 增加毛坯的制造成本 因此 毛坯的種類 形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能 在毛 坯的種類 形狀及尺寸確定后 必要時可據(jù)此繪出毛坯圖 3 5 2 零件的偏差計算 零件底平面和底部平面的偏差及加工余量計算 底平面加工余量的計算 根據(jù)工序要求 其加工分粗 精銑加工 各工步 余量如下 17 粗銑 由參考文獻 4 表 11 19 其余量值規(guī)定為 2 3mm 現(xiàn)取 3mm 查 3 可 知其粗銑時精度等級為 IT12 粗銑平面時厚度偏差取 0 21m 精銑 由參考文獻 3 表 2 3 59 其余量值規(guī)定為 又由參考文獻 4 表 11 19 可得鑄件尺寸公差為 406 毛坯的名義尺寸為 42 1045 2 毛坯最小尺寸為 56m 毛坯最大尺寸為 粗銑后最大尺寸為 3 粗銑后最小尺寸為 420 1 79 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同 且保證各個尺寸精度 15d8 大小頭孔的偏差及加工余量計算 參照參考文獻 3 表 3 2 3 25 2 3 13 和參考文獻 15 表 1 8 可以 查得 孔 鉆孔的精度等級 表面粗糙度 尺寸偏差是 1 IT12 5Raum m2 0 擴孔的精度等級 表面粗糙度 尺寸偏差是 03 84 鉸孔的精度等級 表面粗糙度 尺寸偏差是 8IT 1 6Rau 0 3 孔 47 125 粗鏜孔的精度等級 表面粗糙度 尺寸偏差是13I 2 5m 0 39m 精鏜孔的精度等級 表面粗糙度 尺寸偏差是8T uRa6 1 根據(jù)工序要求 小頭孔加工分為鉆 擴 鉸三個工序 而大頭孔加工分為 粗鏜 精鏜二個工序完成 各工序余量如下 鉆孔 10 參照參考文獻 3 表 2 3 47 表 2 3 48 確定工序尺寸及加工余量為 加工該孔的工藝是 鉆 擴 鉸 鏜孔 125 加工該孔的工藝是 粗鏜 精鏜 3 6 確定切削用量及基本工時 機動時間 工序 1 銑底面 18 機床 臥式銑床 X62W 刀具 硬質(zhì)合金可轉位端銑刀 面銑刀 材料 齒15YT0Dm 數(shù) 此為粗齒銑刀 5Z 因其單邊余量 Z 3mm 所以銑削深度 3mmpa2 m 精銑該平面的單邊余量 Z 1 0mm 銑削深度 p1 0 每齒進給量 根據(jù)參考文獻 3 表 2 4 73 取 根據(jù)參fa 0 15 famZ 考文獻 3 表 2 4 81 取銑削速度 2 8 Vms 每齒進給量 根據(jù)參考文獻 3 表 2 4 73 取 根據(jù)參考f f 8 文獻 3 表 2 4 81 取銑削速度 47 機床主軸轉速 n102 601 9 in31Vrd 按照參考文獻 3 表 3 1 74 取 475m 實際銑削速度 v 402 9 106ns 進給量 fV 1857 0 1 ffaZ 工作臺每分進給量 m 2475minfVs 根據(jù)參考文獻 3 表 2 4 81 取 aa6 切削工時 被切削層長度 由毛坯尺寸可知 l 14l 8l 刀具切入長度 1 20 5 3lDa 2 061 2m 刀具切出長度 取2lm 走刀次數(shù)為 1 機動時間 jt12420 36in7 5jmlf 19 機動時間 1jt 12680 19min47 5jmlf 所以該工序總機動時間 1ijjtt 工序 2 鉆底面 4X 10 切削深度 pa5 6 進給量 根據(jù) 機械加工工藝手冊 表 2 4 39 取f rmf 35 0 切削速度 參照 機械加工工藝手冊 表 2 4 41 取V sV47 機床主軸轉速 取n in 9134 60701rdV mi 60rn 實際切削速度 smn 8 0610 0 被切削層長度 lm2 刀具切入長度 1 ctgctgkDr 3 625 2 刀具切出長度 取2l4l3 走刀次數(shù)為 1 機動時間 jt min15 065 021 fnlj 工序 5 粗鏜半精鏜 250 孔 留余量 1mm 半精鏜內(nèi)端面 機床 鏜床 T68 刀具 高速鋼刀具 VCWr418 1 粗鏜 孔m250 切削深度 pa 進給量 根據(jù) 機械加工工藝手冊 表 2 4 66 刀桿伸出長度取 f m20 切削深度為 因此確定進給量m2rmf 6 0 切削速度 參照 機械加工工藝手冊 表 2 4 66 取Vin 15 0s 機床主軸轉速 取in 5 607914 30rdV in 60r 20 實際切削速度 V smnd 25 061794 30 工作臺每分鐘進給量 mf in 3 f 被切削層長度 l19 刀具切入長度 mtgtgkarp 4 520 3 2 刀具切出長度 取2l5l2 行程次數(shù) i1 機動時間 jt in79 01364 51921 mjfl 工序 3 鉆 70 外端面各孔并攻絲 機床 立式鉆床 Z525 刀具 根據(jù)參照參考文獻 3 表 4 3 9 選高速鋼錐柄麻花鉆頭 鉆孔 切削深度 pa 進給量 根據(jù)參考文獻 3 表 2 4 38 取 f rmf 3 0 切削速度 參照參考文獻 3 表 2 4 41 取 V48Vs 機床主軸轉速 n 100 486539 in317vrd 按照參考文獻 3 表 3 1 31 取 0 所以實際切削速度 v 176 5 dnms 切削工時 被切削層長度 l42m 刀具切入長度 1 117 05 96rDlctgkctgm 刀具切出長度 取2l4 l32 走刀次數(shù)為 1 機動時間 jt60 5in 3jLfn 21 擴孔 刀具 根據(jù)參照參考文獻 3 表 4 3 31 選擇硬質(zhì)合金錐柄麻花擴孔鉆頭 片型號 E403 切削深度 pa1 35m 進給量 根據(jù)參考文獻 3 表 2 4 52 取 f 0 6 fmr 切削速度 參照參考文獻 3 表 2 4 53 取 V4Vs 機床主軸轉速 n100 462 78 in319vrD 按照參考文獻 3 表 3 1 31 取 5n 所以實際切削速度 v 0 52 06dms 切削工時 被切削層長度 l42m 刀具切入長度 有 11 19 7 20 8632rDdlctgkctgm 刀具切出長度 取lm42 l32 走刀次數(shù)為 1 機動時間 2jt30 16in 5jLfn 工序 10 端面上螺孔攻絲 機床 組合攻絲機 刀具 釩鋼機動絲錐 進給量 由于其螺距 因此進給量fmp5 1 rmf 5 1 切削速度 參照 機械加工工藝手冊 表 2 4 105 取Vin 8 14 0sm 機床主軸轉速 取in 283104 30rdV in 250r 絲錐回轉轉速 取0nmin 25rn 實際切削速度 V sm 13 061025 0 22 由工序 4 可知 ml30 l5 41 02 l 走刀次數(shù)為 1 機動時間 jt min18 05 143 02121 fnlflj 工序 15 小端面上螺孔攻絲 機床 組合攻絲機 刀具 釩鋼機動絲錐 進給量 由于其螺距 因此進給量fmp5 1 rf 5 1 切削速度 參照 機械加工工藝手冊 表 2 4 105 取Vin 8 14 0sm 機床主軸轉速 取min 283104 30rdV in 250r 絲錐回轉轉速 取0nin 25rn 實際切削速度 V s 13 061025 0 由工序 2 可知 mll 42 l 走刀次數(shù)為 1 機動時間 jt min13 05 1405 02121 fnlflj 3 7 時間定額計算及生產(chǎn)安排 根據(jù)設計任務要求 該零件的年產(chǎn)量為 5000 件 一年以 240 個工作日計算 每天的產(chǎn)量應不低于 21 件 設每天的產(chǎn)量為 21 件 再以每天 8 小時工作時間 計算 則每個工件的生產(chǎn)時間應不大于 22 8min 參照參考文獻 3 表 2 5 2 機械加工單件 生產(chǎn)類型 中批以上 時間 定額的計算公式為 大量生產(chǎn)時 Ntktt zfjd 1 0 Ntz 因此在大批量生產(chǎn)時單件時間定額計算公式為 ttfjd 其中 單件時間定額 基本時間 機動時間 jt 輔助時間 用于某工序加工每個工件時都要進行的各種輔助動ft 作所消耗的時間 包括裝卸工件時間和有關工步輔助時間 23 布置工作地 休息和生理需要時間占操作時間的百分比值k 粗 精銑面 粗加工機動時間 jt0 5minj 粗 精加工機動時間 8精 輔助時間 參照參考文獻 3 表 2 5 45 取工步輔助時間為 ft min41 0 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短 所以取裝卸工件時間為 i 則 in41 0 ft 根據(jù)參考文獻 3 表 2 5 48 k 13 k 單間時間定額 有 dt 0 54 2 1min 8ifdjtk 粗 粗 18135fjt 精 精 因此應布置二臺粗 精機床即可以完成此二道工序的加工 達到生產(chǎn)要求 鉆 擴 鉸 孔209H 機動時間 jt 5 160 7 48minj 輔助時間 參照參考文獻 3 表 2 5 41 取工步輔助時間為 f min75 1 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短 所以取裝卸工件時間為 i 則 in75 1 ft 根據(jù)參考文獻 3 表 2 5 43 k 14 2 k 單間時間定額 dt 1 0 4875 2 04min 8idjftk 因此應布置一臺機床即可完成本工序的加工 達到生產(chǎn)要求 粗 精鏜孔 粗鏜孔 機動時間 jt0 1minj 粗 輔助時間 參照參考文獻 3 表 2 5 37 取工步輔助時間為 ft in81 0 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短 所以取裝卸工件時間為 mi3 則 i8 31 0 ft 根據(jù)參考文獻 3 表 2 5 39 k 83 14 k 單間時間定額 有 dt 1 0 50in2 8idfjtk 粗 24 因此應布置一臺機床即可以完成本工序的加工 達到生產(chǎn)要求 精鏜孔到要求尺 機動時間 jt0 14minj 精 輔助時間 參照參考文獻 3 表 2 5 37 取工步輔助時間為 ft min81 0 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短 所以取裝卸工件時間為 i3 則 in81 3 0 ft 根據(jù)參考文獻 3 表 2 5 39 k 83 4 k 單間時間定額 1 0 1 4 9min2 8idfjttk 精 因此應布置一臺機床即可以完成本工序的加工 達到生產(chǎn)要求 鉆各小孔 機動時間 jt0 1minj 輔助時間 參照參考文獻 3 表 2 5 41 取工步輔助時間為 f in75 1 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短 所以取裝卸工件時間為 mi 則 i75 ft 根據(jù)參考文獻 3 表 2 5 43 k 14 2 k 單間時間定額 由式 1 11 有 dt 1 0 75 2 1in 8ijfk 因此應布置一臺機床即可完成本工序的加工 達到生產(chǎn)要求 25 第四章 21 雙轉子機體車 250 孔夾具設計 車床夾具主要用于零件的旋轉表面以及端面 因而車床夾具的主要特點是 工件加工表面的中心線與機床主軸的回轉軸線同軸 4 1 車床夾具的主要類型 1 安裝在車床主軸上的夾具 這類夾具很多 有通用的三爪卡盤 四 爪卡盤 花盤 頂尖等 還有自行設計的心軸 專用夾具通?？煞譃樾妮S式 夾頭式 卡盤式 角鐵式和花盤式 這類夾具的特點是加工時隨機床主軸一起 旋轉 刀具做進給運動 定心式車床夾具 在定心式車床夾具上 工件常以孔或外圓定位 夾具采 用定心夾緊機構 角鐵式車床夾具 在車床上加工殼體 支座 杠桿 接頭等零件的回轉端 面時 由于零件形狀較復雜 難以裝夾在通用卡盤上 因而須設計專用夾具 這種夾具的夾具體呈角鐵狀 故稱其為角鐵式車床夾具 花盤式車床夾具 這類夾具的夾具體稱花盤 上面開有若干個 T 形槽 安 裝定位元件 夾緊元件和分度元件等輔助元件 可加工形狀復雜工件的外圓和 內(nèi)孔 這類夾具不對稱 要注意平衡 2 安裝在托板上的夾具 某些重型 畸形工件 常常將夾具安裝在托板 上 刀具則安裝在車床主軸上做旋轉運動 夾具做進給運動 由于后一類夾具應用很少 屬于機床改裝范疇 而生產(chǎn)中需自行設計的較 多是安裝在車床主軸上的專用夾具 所以零件在車床上加工用專用夾具 4 2 車床夾具的設計要點 1 定位裝置的設計特點和夾緊裝置的設計要求 當加工回轉表面時 要求工件加工面的軸線與機床主軸軸線重合 夾具上定位 裝置的結構和布置必須保證這一點 當加工的表面與工序基準之間有尺寸聯(lián)系或相互位置精度要求時 則應以 26 夾具的回轉軸線為基準來確定定位元件的位置 工件的夾緊應可靠 由于加工時工件和夾具一起隨主軸高速回轉 故在加 工過程中工件除受切削力矩的作用外 整個夾具還要受到重力和離心力的作用 轉速越高離心力越大 這些力不僅降低夾緊力 同時會使主軸振動 因此 夾 緊機構必須具有足夠的夾緊力 自鎖性能好 以防止工件在加工過程中移動或 發(fā)生事故 對于角鐵式夾具 夾緊力的施力方式要注意防止引起夾具變形 2 夾具與機床主軸的連接 車床夾具與機床主軸的連接精度對夾具的加工精度有一定的影響 因此 要求夾具的回轉軸線與臥式車床主軸軸線應具有盡可能小的同軸度誤差 心軸類車床夾具以莫氏錐柄與機床主軸錐孔配合連接 用螺桿拉緊 有的 心軸則以中心孔與車床前 后頂尖安裝使用 根據(jù)徑向尺寸的大小 其它專用夾具在機床主軸上的安裝連接一般有兩種 方式 1 對于徑向尺寸 D 140mm 或 D 2 3 d 的小型夾具 一般用錐柄安裝 在車床主軸的錐孔中 并用螺桿拉緊 如圖 1 a 所示 這種連接方式定心精度 較高 2 對于徑向尺寸較大的夾具 一般用過渡盤與車床主軸軸頸連接 過渡盤 與主軸配合處的形狀取決于主軸前端的結構 圖 1 b 所示的過渡盤 其上有一個定位圓孔按 H7 h6 或 H7 js6 與主軸軸頸 相配合 并用螺紋和主軸連接 為防止停車和倒車時因慣性作用使兩者松開 可用壓板將過渡盤壓在主軸上 專用夾具則以其定位止口按 H7 h6 或 H7 js6 裝 配在過渡盤的凸緣上 用螺釘緊固 這種連接方式的定心精度受配合間隙的影 響 為了提高定心精度 可按找正圓校正夾具與機床主軸的同軸度 對于車床主軸前端為圓錐體并有凸緣的結構 如圖 1 c 所示 過渡盤在其 長錐面上配合定心 用活套在主軸上的螺母鎖緊 由鍵傳遞扭矩 這種安裝方 式的定心精度較高 但端面要求緊貼 制造上較困難 27 圖 1 d 所示是以主軸前端短錐面與過渡盤連接的方式 過渡盤推入主軸后 其端面與主軸端面只允許有 0 05 0 1mm 的間隙 用螺釘均勻擰緊后 即可保 證端面與錐面全部接觸 以使定心準確 剛度好 圖 1 車床夾具與機床主軸的連接 過渡盤常作為車床附件備用 設計夾具時應按過渡盤凸緣確定專用夾具體 的止口尺寸 過渡盤的材料通常為鑄鐵 各種車床主軸前端的結構尺寸 可查 閱有關手冊 4 3 定位機構 由零件圖分析孔 F 的加工要求 必須保證孔軸向和徑向的加工尺寸 得出 夾具必須限制工件的六個自由度 才可以達到加工要求 先設計夾具模型如下 28 定位夾緊結構圖 選擇定位元件為 支承板 支撐釘 定位銷 上下蓋板 支撐板限制了 X Y Z 方向的移動自由度 X Y 方向的轉動自由度 支撐釘限制了 Z 方向的轉動自由 度 可見 定位方案選擇合理 4 4 夾緊機構 選擇工件的夾緊方案 夾緊方案的選擇原則是夾得穩(wěn) 夾得勞 夾得快 選 擇夾緊機構時 要合理確定夾緊力的三要素 大小 方向 作用點 夾緊裝置 的基本要求如下 1 夾緊時不能破壞工件在夾具中占有的正確位置 2 夾緊力要適當 既要保證工件在加工過程中不移動 不轉動 不震動 又不因夾緊力過大而使工件表面損傷 變形 3 夾緊機構的操作應安全 方便 迅速 省力 4 機構應盡量簡單 制造 維修要方便 分析零件加工要素的性質(zhì) 確定夾緊動力源類型為手動夾緊 夾緊裝置為壓 板 壓緊力來源為螺旋力 夾具的具體結構與參數(shù)見夾具裝配圖和零件圖 4 5 零件的車床夾具的加工誤差分析 工件在車床夾具上加工時 加工誤差的大小受工件在夾具上的定位誤差 D 29 夾具誤差 夾具在主軸上的安裝誤差 和加工方法誤差 的影響 J A G 如夾具圖所示 在夾具上加工時 尺寸的加工誤差的影響因素如下所述 1 定位誤差 D 由于 C 面既是工序基準 又是定位基準 基準不重合誤差 為零 工件在B 夾具上定位時 定位基準與限位基準是重合的 基準位移誤差 為零 因此 Y 尺寸的定位誤差 等于零 D 2 夾具誤差 J 夾具誤差為限位基面與軸線間的距離誤差 以及限位基面相對安裝基面 C 的平行度誤差是 0 01 3 安裝誤差 A 因為夾具和主軸是莫氏錐度配合 夾具的安裝誤差幾乎可以忽略不計 4 加工方法誤差 G 如車床主軸上安裝夾具基準與主軸回轉軸線間的誤差 主軸的徑向跳動 車床溜板進給方向與主軸軸線的平行度或垂直度等 它的大小取決于機床的制 造精度 夾具的懸伸長度和離心力的大小等因素 一般取 3 0 05 3 0 017mmG K 零件的車床夾具總加工誤差是 2A2JDG 062 17 0 精度儲備 238 6 5 0 CJ 故此方案可行 4 6 確定夾具體結構尺寸和總體結構 夾具體設計的基本要求 1 應有適當?shù)木群统叽绶€(wěn)定性 30 夾具體上的重要表面 如安裝定位元件的表面 安裝對刀塊或導向元件的 表面以及夾具體的安裝基面 應有適當?shù)某叽缇群托螤罹?它們之間應有 適當?shù)奈恢镁?為使夾具體的尺寸保持穩(wěn)定 鑄造夾具體要進行時效處理 焊接和鍛造夾 具體要進行退火處理 2 應有足夠的強度和剛度 為了保證在加工過程中不因夾緊力 切削力等外力的作用而產(chǎn)生不允許的 變形和振動 夾具體應有足夠的壁厚 剛性不足處可適當增設加強筋 3 應有良好的結構工藝性和使用性 夾具體一般外形尺寸較大 結構比較復雜 而且各表面間的相互位置精度 要求高 因此應特別注意其結構工藝性 應做到裝卸工件方便 夾具維修方便 在滿足剛度和強度的前提下 應盡量能減輕重量 縮小體積 力求簡單 4 應便于排除切屑 在機械加工過程中 切屑會不斷地積聚在夾具體周圍 如不及時排除 切 削熱量的積聚會破壞夾具的定位精度 切屑的拋甩可能纏繞定位元件 也會破 壞定位精度 甚至發(fā)生安全事故 因此 對于加工過程中切屑產(chǎn)生不多的情況 可適當加大定位元件工作表面與夾具體之間的距離以增大容屑空間 對于加工 過程中切削產(chǎn)生較多的情況 一般應在夾具體上設置排屑槽 5 在機床上的安裝應穩(wěn)定可靠 夾具在機床上的安裝都是通過夾具體上的安裝基面與機床上的相應表面的 接觸或配合實現(xiàn)的 當夾具在機床工作臺上安裝時 夾具的重心應盡量低 支 承面積應足夠大 安裝基面應有較高的配合精度 保證安裝穩(wěn)定可靠 夾具底 部一般應中空 大型夾具還應設置吊環(huán)或起重孔 確定夾具體的結構尺寸 然后繪制夾具總圖 詳見繪制的夾具裝配圖 31 4 6 零件的車床專用夾具簡單使用說明 1 夾具的總體結構應力力求緊湊 輕便 懸臂尺寸要短 重心盡可能靠 近主軸 2 當工件和夾具上個元件相對機床主軸的旋轉軸線不平衡時 將產(chǎn)生較 大的離心力和振動 影響工件的加工質(zhì)量 刀具的壽命 機床的精度和安全生 產(chǎn) 特別是在轉速較高的情況下影響更大 因此 對于重量不對稱的夾具 要 有平衡要求 平衡的方法有兩種 設置平衡塊或加工減重孔 在工廠實際生產(chǎn) 中 常用適配的方法進行夾具的平衡工作 3 為了保證安全 夾具上各種元件一般不超過夾具的圓形輪廓之外 因 此 還應該注意防止切削和冷卻液的飛濺問題 必要時應該加防護罩 32 33 夾具裝配圖