4110發(fā)動機飛輪殼工藝規(guī)程編制

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1、邵陽學院畢業(yè)設(shè)計（論文） 1　緒論 1.1　機械制造工業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位與作用 物質(zhì)生產(chǎn)始終是人類社會生存發(fā)展的基礎(chǔ)。制造業(yè)是人類財富在20世紀空前膨脹的主要貢獻者，沒有制造業(yè)的發(fā)展就沒有今天人類的現(xiàn)代物質(zhì)文明。 制造業(yè)是所有與制造有關(guān)行業(yè)的總體。它是國民經(jīng)濟的支柱產(chǎn)業(yè)之一。據(jù)統(tǒng)計，工業(yè)化國家中以各種形式從事制造活動的人員約占全國從業(yè)人數(shù)的四分之一。美國財富的68%來自制造業(yè)，日本國民生產(chǎn)總值的約50%由制造業(yè)創(chuàng)造，我國的制造業(yè)在工業(yè)總產(chǎn)值中占了約40%?！霸谖覈幱诠I(yè)中心地位的制造業(yè)，特別是裝備制造業(yè)，是國民經(jīng)濟持續(xù)發(fā)展的基礎(chǔ)，是工業(yè)化、現(xiàn)代化建設(shè)的發(fā)動機和動力源，是參與國際競

2、爭取勝的法寶，是技術(shù)進步的主要舞臺，是提高人均收入的財源，國際安全的保障，發(fā)展現(xiàn)代文明的物質(zhì)基礎(chǔ)” 1]。另一方面，制造業(yè)為國民經(jīng)濟各部門和科技、國防提供技術(shù)裝備，是整個工業(yè)、經(jīng)濟與科技、國防的基礎(chǔ)。 隨著科技、經(jīng)濟、社會的日益進步和快速發(fā)展，日趨激烈的國際競爭及不斷提高的人民生活水平對機械產(chǎn)品在性能、價格、質(zhì)量、服務(wù)、環(huán)保及多樣性、可靠性、準時性等方面提出的要求越來越高，對先進的生產(chǎn)技術(shù)裝備、技術(shù)與國防裝備的需求越來越大，機械制造業(yè)面臨著新的機遇和挑戰(zhàn)。 1.2　機械制造技術(shù)的發(fā)展簡史 機械制造技術(shù)的歷史源遠流長，發(fā)展到今天，是世界各國人民的聰明才智和發(fā)明創(chuàng)造的共同積聚，而我國是世界

3、上文化、科學發(fā)展最早的國家之一。早在公元前二千年左右，我國就制成了紡織機械；公元260年左右，我們的祖先就創(chuàng)造了木制齒輪，并應(yīng)用輪系原理制成了水力驅(qū)動的谷物加工機械；在明代創(chuàng)造了和現(xiàn)在的銑削加工相類似的機械加工方法。1668年我國已有了馬拉銑床和腳踏砂輪機。1775年英國的約翰·威爾金森（J·Wilkinson）為加工瓦特蒸汽機的汽缸，研制成功鏜床，此后至1860年期間，先后出現(xiàn)了車、銑、刨、插、齒輪、螺紋加工等各種機床。 1860年以后，由于冶金技術(shù)的發(fā)展，鋼鐵材料成為主要的結(jié)構(gòu)材料。由于其加工難度增大，迫切需要使用新的刀具材料，1898年出現(xiàn)了高速鋼，1907年德國首先研制出硬質(zhì)合金，使

4、切削速度分別提高4~20倍。這又促進機床的速度、功率、剛性和精度等性能的改進與提高及加工工藝系統(tǒng)的進步。在自動化加工技術(shù)方面，隨著計算機技術(shù)的發(fā)展和應(yīng)用，從20世紀60年代起，數(shù)空機床、加工中心、柔性加工系統(tǒng)等高效、高精度、高自動化的現(xiàn)代制造技術(shù)等得到了飛速的發(fā)展和應(yīng)用。 1.3　現(xiàn)代制造技術(shù)發(fā)展趨勢 隨著現(xiàn)代科學技術(shù)的進步，特別是微電子技術(shù)和計算機技術(shù)的發(fā)展，使機械制造技術(shù)增加了新的內(nèi)涵。自然科學的進步促進了新技術(shù)的發(fā)展和傳統(tǒng)技術(shù)的革新、發(fā)展及完善，生產(chǎn)了新興材料技術(shù)、新切削加工技術(shù)、大型發(fā)電和傳輸技術(shù)、核能技術(shù)、微電子技術(shù)、自動化技術(shù)、激光技術(shù)、生物技術(shù)和系統(tǒng)工程技術(shù)等

5、 4　工藝水平評價 機械產(chǎn)品設(shè)計除了應(yīng)滿足產(chǎn)品使用性能外，還應(yīng)滿足制造工藝的要求，否則就有可能影響產(chǎn)品生產(chǎn)效率和產(chǎn)品成本，嚴重時甚至無法生產(chǎn)。一個結(jié)構(gòu)工藝性低劣的產(chǎn)品，在激烈競爭的市場經(jīng)濟環(huán)境中是站不住腳的。機械產(chǎn)品設(shè)計的工藝性評價實際就是所設(shè)計的產(chǎn)品在滿足使用要求的前提下制造、維修的可行性和經(jīng)濟性。 機械產(chǎn)品設(shè)計的工藝性評價包括毛坯制造工藝性評價、熱處理工藝性評價、機械加工工藝性評價。 4.1　毛坯制造工藝性評價 機械加工中毛坯的種類很多，如鑄件、鍛件、型材、擠壓件等等。該飛輪殼的材料是灰鑄鐵，由于灰鑄鐵屬于脆性材料，故不能鍛造和沖壓，可焊性很差，也不宜用焊接方法制造組

6、合毛坯，而只能鑄造。 由于該飛輪殼形狀簡單但是結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，對鑄件精度要求較高、表面質(zhì)量與機械性能要好，故而選擇了砂型鑄造。該飛輪殼屬于大批量生產(chǎn)，不宜采用手工鑄造，而應(yīng)該選用金屬模機器造型。機器造型可大大提高勞動生產(chǎn)率，改善勞動條件，鑄件尺寸精確，表面光潔，加工余量小。 綜上所述，該飛輪殼毛坯的選擇以及毛坯制造方法的選擇是合理的。 4.2　熱處理工藝性評價 在機器零件或工模具等工件的加工制造過程中，退火經(jīng)常作為預(yù)先熱處理工序，安排在鑄造之后、切削（粗）加工之前，用以消除前一工序所帶來的某些缺陷，為隨后的工序作組織準備。在鑄造或鍛造等熱加工以后，工件硬度經(jīng)常偏低，而且嚴重影響切削加工。經(jīng)

7、過適當退火處理可使用工件硬度達到180~250HBS，而且比較均勻，從而改善工件的切削加工性能。 退火的主要目的大致可歸納為如下幾點：①調(diào)整鋼件硬度以便進行切削加工；②消除殘余內(nèi)應(yīng)力，以防鋼件的變形、開裂；③細化晶粒，改善組織以提高鋼的力學性能；④為最終熱處理（淬火回火）作好組織上的準備。 飛輪殼在工作過程中需要有良好的耐磨性，為增強其切削加工性能，去除內(nèi)應(yīng)力，該工件要求經(jīng)過退火處理，硬度范圍175~225HBS。 由此可見，在切削加工前對飛輪殼鑄件進行退火是很有必要的。 4.3　機械加工工藝性評價 4.3.1　零件結(jié)構(gòu)要素分析評價 該飛輪殼零件結(jié)構(gòu)要素最多的是螺紋，而其螺紋的結(jié)構(gòu)

8、與尺寸都符合國家標準規(guī)定。零件結(jié)構(gòu)要素標準化了，可以簡化設(shè)計工作，而且在產(chǎn)品加工過程中可以使用標準的和通用的工藝裝備（刀具、量具等），可以縮短零件的生產(chǎn)周期，可以降低生產(chǎn)成本。 4.3.2　尺寸精度的等級和表面粗糙度分析評價 在滿足產(chǎn)品使用性能的條件下，對于零件圖上標注的尺寸精度和表面粗糙度要求應(yīng)取經(jīng)濟值。若尺寸公差規(guī)定過嚴，表面粗糙度值規(guī)定過小，盡管提高了零件的精度，但是必然也會無謂地增加產(chǎn)品制造成本。 該飛輪殼的幾個主要工作面因為關(guān)系到與其他零件的接觸精度和配合精度，表面粗糙度相對于其他非工作面來說相對較高，但也可以在正常的生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟的方法也能保質(zhì)保量地加工出來。由此可見

9、，確定合理。 4.3.3　材料切削加工性能評價 材料切削加工性評價與加工要求有關(guān)，粗加工時要求具有較高的切削效率，精加工時則要求被加工表面能獲得較高的加工精度和較好的加工表面質(zhì)量。材料強度高，切削力大、切削溫度高、刀具磨損快、切削加工性差；材料強度相同時，塑性較大的材料由于加工變形和硬度化程度較大、切屑與前刀面的接觸長度大，切削力大、切削溫度高、刀具磨損快、表面粗糙度大，切削加工性差。 而飛輪殼的材料是灰鑄鐵HT200，硬度在175~225HBS之間，其塑性差，因此具有較好的機械加工性。 4.3.4　裝夾的定位基面和夾緊面的分析評價 在加工該飛輪殼零件時，利用其前端面與前端面上的兩個

10、定位孔作為基準實現(xiàn)了“一面兩銷”的定位夾緊方式。而其前端面在夾具中能夠進行穩(wěn)定的定位，前端面的兩個定位孔是經(jīng)過精加工的工藝孔，同時也是設(shè)計基準。 綜上所述，4110ZQ發(fā)動機飛輪殼具有良好的設(shè)計工藝性以及良好的加工工藝性，各設(shè)計和加工要求均能適應(yīng)其工作環(huán)境，適合于大批量生產(chǎn)的特點。 總結(jié) “紙上學來終覺淺，絕知此事要躬行?！睘榱嗽诋厴I(yè)前再一次的訓練我們的綜合設(shè)計能力，進一步培養(yǎng)科學的思維方式和正確的設(shè)計思想，提高發(fā)現(xiàn)、分析、解決實際問題的能力，在導師的指導下能夠獨自解決一定的實際工程問題，本次畢業(yè)設(shè)計是教育中最后一個非常重要的實踐教學環(huán)節(jié)。 “實踐是檢驗真理的唯一標準?！闭^實踐

11、出真知，本設(shè)計要求我們解決的是真實而非虛擬的實際性機械工程問題。在我們已經(jīng)完成了3年理論知識的學習，經(jīng)過了生產(chǎn)見習和生產(chǎn)實習以后，掌握了相當?shù)膶I(yè)知識，通過本次設(shè)計能夠提高自己綜合運用所掌握的知識的能力；提高收集與查閱相關(guān)設(shè)計資料的能力，更進一步熟悉相關(guān)的國家標準和國際標準；熟練的運用繪圖軟件并能操作繪制工程圖。 在這次設(shè)計的過程中，我參看了以前課程設(shè)計指導書上的內(nèi)容，再結(jié)合從圖書館借回來的各種參考書，按照導師的要求一步一步進行分析設(shè)計計算，盡自己最大的努力把設(shè)計做到最好，雖然并沒有實際生產(chǎn)方面的經(jīng)驗，但是到邵陽發(fā)動機廠的調(diào)研，給我的設(shè)計起到了很大的作用，給予了我很大的啟發(fā)與啟示，讓我能夠順

12、利的把本次設(shè)計完成。也因為缺乏實際生產(chǎn)方面的經(jīng)驗，對課程以外的知識掌握的還不夠全面，可能會出現(xiàn)一些自己也不知道的小錯誤，或許工序安排的不恰當，或許在切削用量的選擇和計算是都不能作到很精確，誠懇希望指導老師以及各位老師給予批評指正。 本次設(shè)計還讓我更深入的理解了零件在實際生產(chǎn)中的設(shè)計思想與設(shè)計方法，更多的接觸了社會，了解了機械制造加工的發(fā)展形式與國內(nèi)外的現(xiàn)狀，為將來走上工作工作崗位作一鋪墊，增加自己的就業(yè)信心，明確了今后的發(fā)展方向。 參考資料 [1]中國工程院《新世紀如何提高和發(fā)展我國制造業(yè)》課題組．新世紀的中國制造業(yè)（調(diào)查報告）．經(jīng)濟日報，2002

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16、g KE．Phase Transformations in Metal and Alloys．Chapman & Hall USA．1996 致 謝 大學3年，時間如白駒過隙，磕磕絆絆也一路走來。這3年對我來說不再是簡單的年齡的增加，它已經(jīng)成為我人生歷練和蛻變中重要的一步。 在這里，首先我要感謝作為我本次畢業(yè)設(shè)計的指導老師戴老師。本次設(shè)計以及本設(shè)計論文就是在戴老師精心指導和大力支持下完成的。 戴老師有嚴謹求實的治學態(tài)度，在設(shè)計過程中對我們提出了“高標準、嚴要求”的原則，無論是什么樣的細節(jié)都嚴格的按照國家標準來進行設(shè)計與計算，才使得我的論文能更進一步的完善。戴老師高度

17、的敬業(yè)精神、兢兢業(yè)業(yè)孜孜以求的工作作風對我產(chǎn)生重要的影響，每周二都召集我們畢業(yè)設(shè)計小組成員開會，了解我們的畢業(yè)設(shè)計進程與情況，督促我們按計劃完成畢業(yè)設(shè)計，才使得我的畢業(yè)論文能夠按時按量的完成。他的淵博的知識、開闊的視野和敏銳的思維也給了我深深的啟迪。同時，在此次設(shè)計過程中我也學到了很多關(guān)于機械技術(shù)工藝規(guī)程設(shè)計方面的知識，設(shè)計技能有了很大的提高。在此，我衷心的感謝戴老師在本次設(shè)計中對我的指導和在關(guān)鍵的時候給予我的幫助，以及一直以來對的支持！謝謝！ 感謝《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》課程的老師雷先明教授，他嚴謹細致、一絲不茍、耐心認真的教學態(tài)度，讓我學到了很多有關(guān)于機械制造技術(shù)的知識，順利的完成畢業(yè)設(shè)計。

18、 論文在編寫過程中，參閱引用了文獻資料及教材，再次一并向原作者表示衷心的感謝！ 最后，對于指導老師戴老師的悉心指導，再次表示誠摯的敬意和謝意；畢業(yè)設(shè)計小組成員的熱情幫助，再次表示感謝，謝謝大家一直以來的支持！ 。20世紀中葉以來，隨著微電子、計算機、通信、網(wǎng)絡(luò)、信息、自動化等科學的迅猛發(fā)展，掀起了以信息技術(shù)為核心的“第三次浪潮”，正推動著人類工業(yè)經(jīng)濟時代最鼎盛的時期，正是這些高新科學技術(shù)在制造領(lǐng)域中的廣泛滲透、應(yīng)用和衍生，推動著制造業(yè)的深刻變革，極大地拓展了制造活動的深度與廣度，促使制造業(yè)日益向著自動化、智能化、集成化和網(wǎng)絡(luò)化的方向蓬勃發(fā)展。

19、 2　YC4110飛輪殼的制造工藝分析 2.1　飛輪殼結(jié)構(gòu)特點及主要技術(shù)要求 2.1.1　飛輪殼的用途及結(jié)構(gòu)特點 飛輪殼安裝于發(fā)動機與變速箱之間，外接曲軸箱、啟動機、油底殼，內(nèi)置飛輪總成，起到連接、防護和載體的作用。飛輪殼的前端面與發(fā)動機的機箱聯(lián)結(jié)，后端面內(nèi)孔φ416mm與飛輪蓋配合，飛輪飛輪殼內(nèi)高速轉(zhuǎn)動。 飛輪在高速旋轉(zhuǎn)的過程中，飛輪殼起到連接、防護和載體的作用，因此該零件應(yīng)具有足夠的強度且應(yīng)具有較強的耐磨性，以適應(yīng)飛輪殼的工作條件。該零件的主要工作表面為前端面、后端面、后端面內(nèi)孔φ416mm和馬達孔φ82mm，其表面粗糙度均為3.2，在設(shè)計工藝規(guī)程時應(yīng)重點予以保證。 2.

20、1.2　分析飛輪殼的技術(shù)要求 YC4110飛輪殼選用的材料為HT200，珠光體灰鑄鐵。該材料強度、硬度相對較高，具有良好的減振性，對機械振動起緩沖作用，從而阻止振動能量的傳播；具有優(yōu)良的耐磨性，缺口敏感性小，外來缺口對灰鑄鐵的疲勞強度影響甚微，從而增加了零件工作的可靠性。因此被廣泛地用來制作各種承受壓力和要求消振性的床身、機架、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的箱體、殼體。 分析該飛輪殼的技術(shù)要求，并將其全部技術(shù)要求列于表2–1中。 表2–1 飛輪殼零件技術(shù)要求表 加工表面 /mm 尺寸及偏差/mm 公差及 精度等級 表面粗糙度/m 形位公差

21、/mm 飛輪殼 前端面 79±0.2 0.2，IT9 3.2 飛輪殼 后端面 79±0.2 0.2，IT9 3.2 后端面孔φ416 φ416 0.097，IT9 3.2 前端面定位孔 2-φ12.7 φ12.7 IT7 1.6 周邊平面 190±0.15 154±0.15 0.15，IT11 6.3 飛輪殼馬達孔φ82 φ82 0.087，IT9 3.2 前端面孔4-φ17 φ17 IT11 12.5 周邊螺孔4-M12 M12 IT11 12.5 周邊螺孔 M18×1.5-

22、6H M18 IT9 6.3 后端面螺孔 12-M10-7H M10 IT9 6.3 前端面孔2-φ13 φ13 IT11 12.5 前端面馬達螺孔 2-M12-7H M12 IT9 6.3 周邊面螺孔 4-M6-7H M6 IT11 12.5 YC4110飛輪殼形狀簡單，結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，屬殼體類零件。為實現(xiàn)飛輪殼連接、防護和載體的作用，其后端面內(nèi)孔與飛輪蓋的配合，因此加工精度要求較高。飛輪殼在工作過程中需要有良好的耐磨性，為增強其切削加工性能，去除內(nèi)應(yīng)力，該工件要求經(jīng)過退火處理，硬度范圍175~225HBS。 前端面的平面度0

23、.12mm直接影響飛輪殼與發(fā)動機箱體的接觸精度及密封，且前端面中心線與后端面孔中心線的垂直度要求為0.15mm。 后端面的平面度0.15mm以及與前端面的平行度0.25mm保證了其與其他零件和接觸精度；與內(nèi)孔的圓跳動0.25mm則保證了飛輪在飛輪殼內(nèi)的正常運轉(zhuǎn)。 后端面孔φ416要與其他零件配合，為了保證配合精度，相對與X軸、Y軸確定其位置度為0.3mm。 前端面定位孔2-φ12.7mm在其后的精加工中將作為精基準，為保證位置的準確，其自身的位置度為0.1mm。 前端面孔4-φ17mm將直接影響飛輪殼與發(fā)動機箱體的裝配，為保證裝配精度，相對于X軸、Y軸確定其位置度為0.3mm。 前端

24、面馬達螺孔2-M12-7H影響飛輪殼與馬達的裝配，為保證裝配精度，相對于馬達孔中心線的位置度為0.4mm。 綜上所述，該飛輪殼的各項技術(shù)要求制訂的合理，符合該零件在工作中的功用。 2.1.3　審查飛輪殼的工藝性 分析零件圖可知，飛輪殼前后兩端面均要求切削加工，并在軸向方向上均高于相臨表面，這樣既減少了加工面積，又提高了工作時飛輪殼端面的接觸剛度；前端面定位孔2-φ12.7mm、孔4-φ17mm的端面均為平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度；另外，該零件除主要工作表面（飛輪殼前后兩端面，后端面孔φ416mm、前端面定位孔2-φ12.7mm、馬達孔φ82）外，其余表面加工精度

25、均較低，不需要高精度機床加工，通過銑削、鉆床的粗加工就可以達到加工要求；而主要工作表面雖然加工精度相對較高，但也可以在正常的生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟的方法保質(zhì)保量地加工出來。由此可見，該零件的工藝性較好。 2.2　飛輪殼毛坯及制造工藝 2.2.1　選擇毛坯 由飛輪殼的技術(shù)要求分析可知，其材料為HT200，故毛坯選擇鑄件。由于要求鑄件精度高、具有良好表面質(zhì)量與機械性能，所以選擇砂型鑄造中的金屬模機器造型，其生產(chǎn)效率較高，適用于大批大量生產(chǎn)。 2.2.2　分析毛坯制造工藝 飛輪殼的材料HT200為珠光體灰口鐵。其特性是該材料能承受較大的應(yīng)力（抗拉強度達200MN/；抗彎強度達400MN/）

26、。其金相組織結(jié)構(gòu)為鐵素體和滲碳體組成的機械混合物，由于它是硬的滲碳體和軟的鐵素體相間組成的混合物，所以其機械性能介于鐵素體和滲碳體之間，故強度較高，硬度適中，有一定的塑性，從金相組織顯微來看，鑄鐵中化合碳正好等于0.77%，珠光體中的鐵素體與滲碳體一層層交替間隔，呈片狀排列，而其余的碳是以片狀石墨狀態(tài)存在，使切削過程中切屑不能連續(xù)成形。 由于灰鑄鐵屬于脆性材料，故不能鍛造和沖壓?；诣T鐵的焊接性能很差，如焊接區(qū)容易出現(xiàn)白口組織，裂紋的傾向較大。但灰鑄鐵的鑄造性能和切削加工性能優(yōu)良。 由于飛輪殼尺寸較大，形狀較為復(fù)雜，毛坯宜用鑄件。此外，灰鑄鐵一般不需要熱處理，但消除殘余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排時效

27、處理。 2.2.3　確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 由參考文獻[5]表2–1 大批量生產(chǎn)的毛坯鑄件的公差等級 知：砂型鑄造機器造型和殼型灰鑄鐵的公差等級CT為8~12，故取CT為10。 由參考文獻[5]表2–5 毛坯鑄件典型的機械加工余量等級 知：砂型鑄造機器造型和殼型灰鑄鐵的要求的機械加工余量等級為E~G，故取為G。 由參考文獻[5]表2–3 鑄件尺寸公差 和表2–4 要求的鑄件機械加工余量 確定該鑄件的尺寸公差和機械加工余量，所得結(jié)果列于表2–2中。 表2–2 飛輪殼鑄造毛坯尺寸公差及機械加工余量 項目/mm 尺寸公差/mm 機械加工余量/mm 厚度79 3.2 4

28、 孔徑φ416 5 3.7 孔徑φ82 3.2 1 寬度190 4 2.8 寬度154.7 3.6 2.2 2.3　加工的工藝規(guī)程 2.3.1　定位基準的選擇 2.3.1.1　精基準的選擇 根據(jù)該飛輪殼零件的技術(shù)要求和裝配要求，選擇飛輪殼的前端面和前端面定位孔2-φ12.7mm作為精基準，它們既是裝配基準，有是設(shè)計基準，零件上很多表面都可以采用它們作為基準進行加工，使加工遵循“基準統(tǒng)一”原則，實現(xiàn)殼體零件“一面二孔”的典型定位方式。前端面定位孔2-φ12.7mm的軸線是設(shè)計基準，選用其作為精基準定位加工馬達孔φ82mm、前端面孔4-φ17mm、前端面孔2-φ

29、13mm，實現(xiàn)了設(shè)計基準和工藝基準的重合，保證了被加工孔的位置度要求。選用飛輪殼前端面作為精基準同樣是遵循了“基準重合”的原則，因為該飛輪殼在軸向方向上的尺寸多以該端面作設(shè)計基準；另外，由于飛輪殼零件抗拉強度低、韌性差，容易產(chǎn)生變形，為了避免在機械加工中產(chǎn)生夾緊變形，根據(jù)夾緊力應(yīng)垂直于主要定位基面，并應(yīng)作用在剛度較大部位的原則，夾緊力不能作用在后端面上。選用飛輪殼前端面作精基準，夾緊可作用在飛輪殼的前端面上，夾緊穩(wěn)定可靠。 2.3.1.2　粗基準的選擇 作為粗基準的表面應(yīng)平整，沒有飛邊、毛刺或其他表面缺欠。故在本次設(shè)計中選擇飛輪殼的后端面和后端面內(nèi)孔φ416mm的外圓面作為粗基準。采用φ4

30、16mm外圓面定位加工內(nèi)孔可保證孔的壁厚均勻；采用飛輪殼后端面作粗基準加工前端面，可以為后續(xù)工序準備好精基準。 2.3.2　表面加工方法的確定 根據(jù)飛輪殼零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工件各表面的加工方法，如表2–3。 2.3.3　加工階段的劃分 該飛輪殼加工質(zhì)量要求較高，可將加工粗加工和精加工幾個階段。 在粗加工階段，首先將精基準（飛輪殼前端面和前端面定位孔）準備好，使后續(xù)工序都可以采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度的要求；然后粗銑周邊兩端面。在半精加工階段，完成飛輪殼后端面和后端面孔的精車加工，以及各孔的鉆、鉸、攻絲加工。 表2–3 飛輪殼零件各表面加

31、工方案 加工表面 尺寸精度 等級 表面粗糙度Ra/m 加工方案 飛輪殼前端面 IT9 3.2 粗銑—精車 飛輪殼后端面 IT9 3.2 粗車—精車 后端面內(nèi)腔孔φ416 IT9 3.2 粗車—精車 前端面定位孔2-φ12.7 IT7 1.6 鉆—粗鉸—精鉸 周邊兩平面 IT11 6.3 粗銑 飛輪殼馬達孔φ82 IT10 3.2 粗鏜—精鏜 前端面孔2-φ13 IT11 12.5 鉆 后端面孔4-φ17 IT11 12.5 鉆 周邊螺孔4-M12 IT11 12.5 鉆—攻絲 周邊螺孔 M18×1.5-6H

32、 IT9 6.3 鉆—攻絲 后端面螺孔 12-M10-7H IT9 6.3 鉆—攻絲 前端面馬達螺孔 2-M12-7H IT9 6.3 鉆—攻絲 周邊面螺孔 4-M6-7H IT11 12.5 鉆—攻絲 2.3.4　工序的集中 本設(shè)計選用工序集中原則安排飛輪殼的加工工序。該飛輪殼的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，可以采用萬能機床配以專用工、夾具，以提高生產(chǎn)率；而且運用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面與孔，有利于保證各加工表面之間的相對位置精度要求。 2.3.5　工序順序的安排 2.3.5.1　機械加工工序 ⑴

33、 遵循“先基準后其他”原則，首先加工精基準——飛輪殼前端面和前端面定位孔2-φ12.7mm。 ⑵ 遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 ⑶ 遵循“先主后次”原則，先加工主要表面——飛輪殼前端面與前端面定位孔2-φ12.7mm和飛輪殼后端面與后端面內(nèi)腔孔φ416mm，后加工次要表面——周邊平面。 ⑷ 遵循“先面后孔”原則，先加工飛輪殼的各端面、平面，再加工飛輪殼前后端面，周邊平面上的孔與螺孔。 2.3.5.2　熱處理工序 鑄造成型后，進行退火處理，去除內(nèi)應(yīng)力，硬度范圍175~225HBS；為改善工件材料的切削性能，在粗加工前安排時效處理。 2.3.5.3　輔助工

34、序 每道工序完成后，安排去毛刺工序；在半精加工后，安排清理、去尖角、毛刺、清洗和終檢工序。 綜上所述，該飛輪殼工序的安排順序為：基準加工——主要表面粗加工以及一些余量大的表面粗加工——主要表面半精加工和次要表面加工。 2.3.6　確定工藝路線 在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎(chǔ)上，表2–4列出了飛輪殼的工藝路線。 表2–4 飛輪殼工藝路線及設(shè)備、工裝的選用 工序號 工序名稱 機床設(shè)備 刀具 量具 1 粗銑前端面 單柱立銑 密齒刀盤 游標卡尺、深度卡尺 2 粗車后端面、孔 立車C518–2 車刀 游標卡尺、深度卡尺、塞規(guī) 3 精車前端面 立車C51

35、8–2 車刀 游標卡尺、深度卡尺 4 鉆前端面孔 鉆鉸定位孔 Z3040 錐柄麻花鉆 鉸刀 游標卡尺、深度卡尺 塞規(guī) 5 精車后端面孔 立車CB3750 車刀 游標卡尺、塞規(guī) 6 精車后端面 立車C518–2 車刀 游標卡尺、深度卡尺 7 銑周邊平面 臥銑 銑刀 游標卡尺 8 粗鏜馬達孔 T716 銑刀 游標卡尺、深度卡尺 （續(xù)表） 9 精鏜馬達孔 T716 銑刀 游標卡尺、內(nèi)徑量表 校表環(huán)規(guī)、塞規(guī) 10 馬達孔倒角 Z3040 銑刀 游標卡尺 11 鉆周邊孔 Z3040 錐柄麻花鉆 直柄麻花鉆 锪

36、刀 游標卡尺、深度卡尺 12 周邊孔攻絲 Z3040 錐柄麻花鉆 直柄麻花鉆 機用絲攻 螺紋塞規(guī) 13 鉆后端面孔 Z3040 直柄麻花鉆 游標卡尺 14 锪后端面 2-φ35 Z3040 锪刀 游標卡尺 15 后端面孔攻絲 Z3040 锪刀 錐柄麻花鉆 機用絲攻 螺紋塞規(guī) 16 鉆前端面馬達螺孔 Z3040 直柄麻花鉆 游標卡尺 17 前端面孔攻絲 Z3040 錐柄麻花鉆 機用絲攻 螺紋塞規(guī) 18 清理、去尖角、毛刺、打標記 三角刮刀 細平銼 6號鋼字碼 19 成檢 游標卡尺、深度卡尺

37、 高度游標卡尺 螺紋塞規(guī)、塞規(guī) 內(nèi)徑量表、校表環(huán)規(guī) 20 清洗 清洗機 21 油封、包裝、 入庫 2.4　加工工序過程 2.4.1　工序1——粗銑前端面 背吃刀量的確定：該工步的背吃刀量等于前端面的毛坯總余量減去工序3的背吃刀量，即背吃刀量=4－1=3mm 進給量的確定：走刀量即進給速度=100mm/min 切削速度的計算：根據(jù)公式（2.1）計算： n=×1000 （2.1） 式中 d——刀具（或工件）直徑（mm）； v——切削速度（m/min）。 由參考

38、文獻[5]表5–12查得銑削速度=100m/min，由公式（2.1）可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速n=1000×100m/min /630mm=50.56r/min，參照單柱立銑（2HX–W1–630A）主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=52r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際銑削速度=nd/1000=52r/min××630mm/1000=102.87 r/min。 時間定額的確定：基本時間=420s，輔助時間=（0.15~0.2）=0.2×=84s，其他時間（）=6%×（+）=6%×504=30.24s，單件時間=420s+84s+30.24s=534.24s。 2.4.2　工序2——

39、粗車后端面及孔 該工序包含以下4個工步：工步1是粗車后端面；工步2是粗車后端面孔；工步3是第二次車后端面；工步4是第二次車后端面孔。 ⑴ 工步1 粗車后端面 背吃刀量的確定：背吃刀量=2.2mm 進給量的確定：走刀量即進給速度=40mm/min 切削速度的計算：由參考文獻[5]表5–2查得切削速度=55m/min，由公式（2.1）可求得該工序車刀速度n=1000×55m/min /450mm=38.93r/min，參照立式車床C518–2主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=60r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際車削速度=nd/1000=60r/min××450mm/1000

40、=84.78 r/min。 ⑵ 工步2粗車后端面孔 背吃刀量的確定：背吃刀量=2.2mm 進給量的確定：走刀量即進給速度=40mm/min 切削速度的計算：由參考文獻[5]表5–2查得切削速度=55m/min，由公式（2.1）可求得該工序車刀速度n=1000×55m/min /416mm=42.11r/min，參照立式車床C518–2主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=60r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際車削速度=nd/1000=60r/min××416mm/1000=78.37 r/min。 ⑶ 工步3 第二次車后端面 背吃刀量的確定：背吃刀量=0.8mm 進給量的

41、確定：走刀量即進給速度=40mm/min 切削速度的計算：由參考文獻[5]表5–2查得切削速度=70m/min，由公式（2.1）可求得該工序車刀速度n=1000×70m/min /450mm=41.28r/min，參照立式車床C518–2主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=60r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際車削速度=nd/1000=60r/min××450mm/1000=84.78 r/min。 ⑷ 工步4 第二次車后端面孔 背吃刀量的確定：背吃刀量=0.8mm 進給量的確定：走刀量即進給速度=40mm/min 切削速度的計算：由參考文獻[5]表5–2查得切削速度=70

42、m/min，由公式（2.1）可求得該工序車刀速度n=1000×70m/min /416mm=53.59r/min，參照立式車床C518–2主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=60r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際車削速度=nd/1000=60r/min××416mm/1000=78.37 r/min。 時間定額的確定：基本時間=360s，輔助時間=0.2×=72s，其他時間（）=6%×（+）=6%×432=25.92s，單件時間=360s+72s+25.92s=457.92s。 2.4.3　工序3——精車前端面 背吃刀量的確定：=1mm 進給量的確定：走刀量即進給速度=30m

43、m/min 切削速度的計算：由參考文獻[5]表5–2查得切削速度=90m/min，由公式（2.1）可求得該工序車刀速度n=1000×90m/min /450mm=63.69r/min，參照立式車床C518–2主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=100r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際車削速度=nd/1000=100r/min××450mm/1000=141.3 r/min。 時間定額的確定：基本時間=540s，輔助時間=0.2×=108s，其他時間（）=6%×（＋）=6%×648=38.88s，單件時間=540s+108s+38.88s=686.88s。 2.4.4　工序4——

44、鉆前端面孔、鉆鉸定位孔 該工序分6個工步，工步1鉆孔2-φ13mm（通）；工步2鉆孔4-φ17mm（通）；工步3鉆定位孔2-φ12.2mm深20mm；工步4是定位孔倒角1.25×45°；工步5粗鉸定位孔2-φ12.7mm深20mm；工步6精鉸定位孔2-φ12.7mm深20mm。 ⑴ 工步1鉆孔2-φ13mm（通） 背吃刀量的確定：=13/2=6.5mm 進給量的確定：進給量f=0.2mm/r 切削速度的計算：由參考文獻[5]表5–22查得切削速度=12m/min，由公式（2.1）可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=1000×12m/min /13mm=293.98r/min，參照搖臂鉆床Z304

45、0主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=300r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際鉆削速度=nd/1000=300r/min××13mm/1000=12.246 r/min。 ⑵ 工步2鉆孔4-φ17mm（通） 背吃刀量的確定：=17/2=8.5mm 進給量的確定：進給量f=0.2mm/r 切削速度的計算：由參考文獻[5]表5–22查得切削速度=13m/min，由公式（2.1）可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=1000×13m/min /17mm=243.54r/min，參照搖臂鉆床Z3040主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=260r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際鉆削速度=n

46、d/1000=260r/min××17mm/1000=13.88r/min。 ⑶ 工步3鉆定位孔2-φ12.2mm深20mm 背吃刀量的確定：=12.2/2=6.1mm 進給量的確定：進給量f=0.2mm/r 切削速度的計算：由參考文獻[5]表5–22查得切削速度=16m/min，由公式（2.1）可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=1000×16m/min /12.2mm=417.67r/min，參照搖臂鉆床Z3040主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=420r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際鉆削速度=nd/1000=420r/min××12.2mm/1000=16.09r/min。

47、⑷ 工步4是定位孔倒角1.25×45° 背吃刀量的確定：=16/2=8mm 進給量的確定：進給量手動 切削速度的計算：由參考文獻[5]表5–22查得切削速度=12m/min，由公式（2.1）可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=1000×12m/min /16mm=238.56r/min，參照搖臂鉆床Z3040主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=260r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際鉆削速度=nd/1000=260r/min××16mm/1000=13.07r/min。 ⑸ 工步5是粗鉸定位孔2-φ12.7mm深15mm 背吃刀量的確定：=0.46mm 進給量的確定：進給量f=0.5

48、mm/r 切削速度的計算：由參考文獻[5]表5–31查得切削速度=2m/min，由公式（2.1）可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=1000×2m/min /12.7mm=50.13r/min，參照搖臂鉆床Z3040主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=63r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際鉆削速度=nd/1000=63r/min××12.7mm/1000=2.52r/min。 ⑹ 工步6 精鉸定位孔2-φ12.7mm深15mm 背吃刀量的確定：=0.04mm 進給量的確定：進給量f=0.3mm/r 切削速度的計算：由參考文獻[5]表5–26查得切削速度=4m/min，由公式（2.1）可

49、求得該工序鉸刀轉(zhuǎn)速n=1000×4m/min /12.7mm=100.31r/min，參照搖臂鉆床Z3040主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=200r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際鉸削速度=nd/1000=200r/min××12.7mm/1000=7.98r/min。 時間定額的確定：基本時間=474s，輔助時間=0.2×=94.8s，其他時間（）=6%×（+）=6%×568.8=34.128s，單件時間=312s+62.4s+22.464s =602.928s 2.4.5　工序5——精車后端面孔 背吃刀量的確定：背吃刀量=0.7mm 進給量的確定：走刀量即進給速度=0

50、.7mm/min 車削速度的計算：由參考文獻[5]表5–2查得切削速度=110m/min，由公式（2.1）可求得該工序車刀速度n=1000×110m/min /416mm=84.22r/min，參照立式車床C518–2主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=90r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際車削速度=nd/1000=90r/min××416mm/1000=117.57r/min。 時間定額的確定：基本時間=120s，輔助時間=0.2×=24s，其他時間（）=6%×（+）=6%×144=8.64s，單件時間=120s+24s+8.64s=122.64s 2.4.6　工序6——精車

51、后端面 背吃刀量的確定：背吃刀量=1mm 進給量的確定：走刀量即進給速度=0.7mm/min 車削速度的計算：由參考文獻[5]表5–2查得切削速度=110m/min，由公式（2.1）可求得該工序 車刀速度n=1000×110m/min /450mm=77.85r/min，參照立式車床C518–2主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=90r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際車削速度=nd/1000=90r/min××450mm/1000=127.17r/min。 時間定額的確定：基本時間=132s，輔助時間=0.2×=26.4s，其他時間（）=6%×（+）=6%×158.4=9.5

52、04s，單件時間=132s+26.4s+9.504s=167.904s 2.4.7　工序7——銑周邊平面 該工序分2個工步，工步1是銑左側(cè)面；工步2銑右側(cè)面。由于這兩個工步是在一臺機床上加工完成的，因此它們的切削用量三要素一致。 背吃刀量的確定：背吃刀量=3mm 進給量的確定：走刀量即進給速度=80mm/min 車削速度的計算：由參考文獻[5]表5–12查得切削速度=71.1m/min，由公式（2.1）可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速n=1000×71.1m/min /125mm=181.15r/min，參照臥式（萬能）銑床主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=220r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求

53、出該工序的實際銑削速度=nd/1000=220r/min××125mm/1000=86.35r/min。 時間定額的確定：基本時間=360s，輔助時間=0.2×=72s，其他時間（）=6%×（+）=6%×432=25.92s，單件時間=360s+72s+25.92s=457.92s 2.4.8　工序8——粗鏜馬達孔 背吃刀量的確定：背吃刀量=20mm 進給量的確定：進給量f=0.5mm/r 車削速度的計算：由參考文獻[5]表5–29查得切削速度=25m/min，由公式（2.1）可求得該工序鏜刀轉(zhuǎn)速n=1000×25m/min /40mm=199.05r/min，參照鏜床T716主軸轉(zhuǎn)

54、速，取轉(zhuǎn)速n=200r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際銑削速度=nd/1000=200r/min××40mm/1000=25.12r/min。 時間定額的確定：基本時間=120s，輔助時間=0.2×=24s，其他時間（）=6%×（+）=6%×144=8.64s，單件時間=120s+24s+8.64s=152.64s。 2.4.9　工序9——精鏜馬達孔 背吃刀量的確定：背吃刀量=2mm 進給量的確定：進給量f=2mm/r 車削速度的計算：由參考文獻[5]表5–29查得切削速度=20m/min，由公式（2.1）可求得該工序鏜刀轉(zhuǎn)速n=1000×20m/min /

55、40mm=159.23r/min，參照鏜床T716主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=200r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際銑削速度=nd/1000=200r/min××40mm/1000=25.12r/min。 時間定額的確定：基本時間=120s，輔助時間=0.2×=24s，其他時間（）=6%×（+）=6%×144=8.64s，單件時間=120s+24s+8.64s=152.64s 2.4.10　工序10——馬達孔倒角 背吃刀量的確定：背吃刀量=2mm； 進給量的確定：進給量手動； 切削速度的計算：由參考文獻[5]表5–2查得切削速度=25m/min，由公式（2.1）可

56、求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=1000×25m/min /40mm=199.05r/min，參照搖臂鉆床Z3040主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=200r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際鉆削速度=nd/1000=200r/min××40mm/1000=25.12r/min。 時間定額的確定：基本時間=60s，輔助時間=0.2×=12s，其他時間（）=6%×（+）=6%×72=4.32s，單件時間=60s+12s+4.32s =76.32s 2.4.11　工序11——鉆周邊孔 該工序包含以下4個工步：工步1為鉆孔φ18mm；工步2為鉆M18的底孔φ16.5mm；工步3為鉆4-φ10.

57、2mm，深27mm；工步4為鉆4-M6的底孔4-φ5mm；工步5為锪平φ32mm。 ⑴ 工步1 鉆孔φ18mm 背吃刀量的確定：背吃刀量= /2=18mm/2=9mm 進給量的確定：進給量f=0.2mm/r 車削速度的計算：由參考文獻[5]表5–22查得切削速度=18m/min。由公式（2.1）可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=1000×18 m/min /18mm=318.48r/min，參照搖臂鉆床Z3040主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=320r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際鉆削速度=nd/1000=320r/min××18mm/1000=18.09 r/min。 ⑵ 工

58、步2 鉆M18的底孔φ16.5mm 背吃刀量的確定：背吃刀量= /2=16.5mm/2=8.25mm； 進給量的確定：進給量f=0.2mm/r 切削速度的計算：由參考文獻[5]表5–22查得切削速度=16m/min。由公式（2.1）可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=1000×16 m/min /16.5mm=308.82r/min，參照搖臂鉆床Z3040主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=320r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際鉆削速度=nd/1000=320 r/min××16.5mm/1000=16.58 r/min。 ⑶ 工步3 鉆4-φ10.2mm，深27mm 背吃刀量的確定

59、：背吃刀量= /2=10.5mm/2=5.1mm； 進給量的確定：進給量f=0.18mm/r 切削速度的計算：由參考文獻[5]表5–22查得切削速度=16m/min。由公式（2.1）可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=1000×16 m/min /10.5mm=485.29r/min，參照搖臂鉆床Z3040主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=500r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際鉆削速度=nd/1000=500 r/min××10.5mm/1000=16.485r/min。 ⑷ 工步4 鉆4-M6的底孔4-φ5mm 背吃刀量的確定：背吃刀量= /2=5mm/2=2.5mm； 進給量的

60、確定：進給量f=0.1mm/r 切削速度的計算：由參考文獻[5]表5–22查得切削速度=12m/min。由公式（2.1）可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=1000×12m/min /5mm=764.34r/min，參照搖臂鉆床Z3040主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=800r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際鉆削速度=nd/1000=800 r/min××5mm/1000=12.56r/min。 ⑸ 工步5 锪平φ32mm 背吃刀量的確定：背吃刀量=（32mm－16.5mm）/2=7.75mm； 進給量的確定：進給量f=0.25mm/r 切削速度的計算：由參考文獻[5]表5–32查

61、得切削速度=20m/min。由公式（2.1）可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=1000×20m/min/35mm=181.99r/min，參照搖臂鉆床Z3040主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=125r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際鉆削速度=nd/1000=125r/min××35mm/1000=13.74r/min。 時間定額的確定：基本時間=366s，輔助時間=0.2×=73.2s，其他時間（）=6%×（+）=6%×439.2=26.352s，單件時間=366s+73.2s+26.352s =465.552s 2.4.12　工序12——周邊孔攻絲 該工序包含以下3個工步：工步1為

62、螺紋M18×1.5-5H攻絲；工步2為螺紋4-M12攻絲；工步3為螺紋4-M6攻絲。 ⑴ 工步1 螺紋M18×1.5-5H攻絲、攻穿 背吃刀量的確定：背吃刀量= 18mm－16.5mm=1.5mm； 進給量的確定：由于攻螺紋的進給量就是被加工螺紋的螺距，因此進給量f=1.5mm/r 切削速度的計算：由參考文獻[5]表5–37查得切削速度=5m/min。由公式（2.1）可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=1000×5m/min /19mm=83.81r/min，參照搖臂鉆床Z3040主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=100r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際鉆削速度=nd/1000=100

63、 r/min××19mm/1000=5.97r/min。 ⑵ 工步2 螺紋4-M12攻絲、深22mm 背吃刀量的確定：背吃刀量= 12mm－10.2mm=1.8mm； 進給量的確定：由于攻螺紋的進給量就是被加工螺紋的螺距，因此進給量f=1.5mm/r 切削速度的計算：由參考文獻[5]表5–37查得切削速度=5m/min。由公式（2.1）可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=1000×5m/min /13mm=122.4r/min，參照搖臂鉆床Z3040主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=125r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際鉆削速度=nd/1000=125 r/min××13mm/100

64、0=5.11r/min。 ⑶ 工步3 螺紋4-M6攻絲、攻穿 背吃刀量的確定：背吃刀量= 6mm－5mm=1mm； 進給量的確定：由于攻螺紋的進給量就是被加工螺紋的螺距，因此進給量f=1mm/r 切削速度的計算：由參考文獻[5]表5–37查得切削速度=5m/min。由公式（2.1）可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=1000×5m/min/7mm=277.48r/min，參照搖臂鉆床Z3040主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=320r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際鉆削速度=nd/1000=320 r/min××5mm/1000=5.024r/min。 時間定額的確定：基本時間=35

65、4s，輔助時間=0.2×=70.8s，其他時間（）=6%×（+）=6%×424.8=25.488s，單件時間=354s+70.8s+25.488s =450.288s 2.4.13　工序13——鉆后端面孔11-φ8.5深27mm，另一孔φ8.5mm鉆穿 背吃刀量的確定：背吃刀量= /2=8.5mm/2=4.25mm； 進給量的確定：進給量f=0.15mm/r 切削速度的計算：由參考文獻[5]表5–37查得切削速度=18m/min。由公式（2.1）可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=1000×18m/min/8.5mm=674.41r/min，參照搖臂鉆床Z3040主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=800r/mi

66、n。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際鉆削速度=nd/1000=800r/min××8.5mm/1000=21.36r/min。 時間定額的確定：基本時間=288s，輔助時間=0.2×=57.6s，其他時間（）=6%×（+）=6%×345.6=20.736s，單件時間=288s+57.6s+20.736s =308.736s 2.4.14　工序14——锪后端面孔4-φ35mm 背吃刀量的確定：背吃刀量=（35mm－17mm）/2=9mm； 進給量的確定：進給量f=0.25mm/r 切削速度的計算：由參考文獻[5]表5–32查得切削速度=20m/min。由公式（2.1）可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=1000×20m/min/35mm=181.99r/min，參照搖臂鉆床Z3040主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=125r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（2.1），可求出該工序的實際鉆削速度=nd/1000=125r/min××35mm/1000=13.74r/min。 時間定額的確定：基本時間=240s，輔助時間=0.2×=48s，其他時間（）=6%×（+）=6%×288=17.28s