16004撥叉軸加工工藝及鉆30°直徑6孔夾具設計

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1、 學 號 課 程 設 計 題 目 16004撥叉軸加工工藝及鉆30°直徑6孔夾具設計 學 院 專 業(yè) 班 級 姓 名 指導教師 年 月 日 目 錄 序 言 3 1 零件的工藝分析 4 1.1零件分析 4 1.1.1零件的作用 4 1.1.2零件的工藝分析 4 1.2零件毛坯的選擇 4 1.3零件的定位基準面的選擇 4 1.3.1粗基準的選擇 4 1.3.2 精基準的選擇 5 2 制定加工工藝路線

2、 5 2.1加工順序的安排 5 2.2確定切削用量及基本工時 8 3 夾具設計 15 3.1設計任務的提出 15 3.2定位基準的選擇 15 3.3切削力及夾緊力的計算 15 3.4操作的簡要說明 16 總 結(jié) 17 參考文獻 19 全套設計加扣 3012250582 序 言 機械制造工藝及設備畢業(yè)設計是我們完成本專業(yè)教學計劃的最后一個極為重要的實踐性教學環(huán)節(jié)，是使我們綜合運用所學過的基本課程，基本知識與基本技能去解決專業(yè)范圍內(nèi)的工程技術(shù)問題而進行的一次基本訓練 。 我們在

3、完成畢業(yè)設計的同時，也培養(yǎng)了我們正確使用技術(shù)資料，國家標準，有關(guān)手冊，圖冊等工具書，進行設計計算，數(shù)據(jù)處理，編寫技術(shù)文件等方面的工作能力，也為我們以后的工作打下堅實的基礎(chǔ)，所以我們要認真對待這次綜合能力運用的機會！ 其主要目的是： 1.培養(yǎng)學生綜合分析和解決本專業(yè)的一般工程問題的獨立能力，拓寬和深化所學的知識。 2. 培養(yǎng)學生樹立正確的設計思想，設計思維，掌握工程設計的一般程序，規(guī)范和方法。 3.培養(yǎng)學生正確的使用技術(shù)知識，國家標準，有關(guān)手冊，圖冊等工具書，進行設計計算，數(shù)據(jù)處理，編寫技術(shù)文件等方面的工作能力和技巧。 4. 培養(yǎng)學生進行調(diào)整研究，面向?qū)嶋H，面向生產(chǎn)，向工人和工程技術(shù)人

4、員學習的基本工作態(tài)度，工作作風和工作方法。 1 零件的工藝分析 1.1零件分析 1.1.1零件的作用 本零件的作用是用于減速器內(nèi)部傳動用的，且要求傳動平穩(wěn)。 1.1.2零件的工藝分析 由零件圖可知，主要加工表面有： （1）加工尺寸13圓周面 （2）加工槽4（3）.總長222 （4）加工孔6、R3圓弧槽 （5）加工二端面為基準面 由上述可知，各加工表面以尺寸13圓周面為主，有較高的尺寸精度要求，因此，擬訂13圓周面為主的工藝方案。為了保證各表面的相對位置精度要求，應以二端面為定位基準，便于實現(xiàn)

5、基準重合和基準統(tǒng)一。以保證其它重要尺寸。 1.2零件毛坯的選擇 考慮到零件的經(jīng)濟性和綜合性能要求，零件材料為45鋼。由于零件年生產(chǎn)量為10000件，已達到中批量生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大。故采用鍛造成型 。它的毛坯精度較高，加工余量較小，對提高生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量也是有利的。 1.3零件的定位基準面的選擇 1.3.1粗基準的選擇 基準面的選擇是工藝規(guī)程設計中重要的工作之一，基準面選擇的正確與否，可以使加工質(zhì)量得到保證，使生產(chǎn)力得到提高，否則，不但加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批量報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 粗基準的選擇要保證粗基準定位所加工出的精基

6、準有較高的精度，通過精基準定位使后續(xù)各被加工表面具有較高的均勻的加工余量，并與非加工表面保持應有的相對位置精度。在確定粗基準時，要保證相對位置精度要求和加工表面余量合理分配原則，在本零件中，先以左端面基準面為粗基準，加工13圓，然后加工保證各零件名稱段的長度尺寸。調(diào)頭以后以右端面為基準面來加工13左端面，然后加工φ6、R3圓弧槽和4寬槽加工且保證各零件名稱段的長度尺寸； 1.3.2 精基準的選擇 為了避免基準不重合誤差，考慮工藝基準與設計基準和各工序定位基準的統(tǒng)一，以及盡可能在一次裝夾中加工較多的工件表面，所以在撥叉軸精加工的全部工序中，均采用端面作為定位基準。 端面在使用過程中的磨損

7、會影響定位精度，為了保證和提高定位精度，均需重新修整保證定位面的清潔。在使用過程中，不能隨意拆卸和更換，都會引起基準的位置變動，從而造成誤差。 2 制定加工工藝路線 擬訂零件的加工路線是制定工藝規(guī)程的總體布局，主要任務是選擇各表面的加工方法，及定位基準，確定加工順序，各工序采用的機床設備和工藝裝備等。 2.1加工順序的安排 工序的安排 1、加工階段的劃分 當零件的加工質(zhì)量要求較高時,往往不可能用一道工序來滿足要求,而要用幾道工序逐步達到所要求的加工質(zhì)量和合理地使用設備、人力,零件的加工過程通常按工序性質(zhì)不同,可以分為粗加工,半精加工,精加工三個階段。

8、 ①粗加工階段：其任務是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品，因此，主要目標是提高生產(chǎn)率，去除內(nèi)孔，端面以及外圓表面的大部分余量，并為后續(xù)工序提供精基準，如加工φ13外圓柱表面。 ②半精加工階段：其任務是使主要表面達到一定的精加工余量，為主要表面的精加工做好準備，如φ13外圓柱面，φ6、槽4和R3圓弧槽等。 ③精加工階段：其任務就是保證各主要表面達到規(guī)定的尺寸精度，留一定的精加工余量，為主要表面的精加工做好準備，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目標是全面保證加工質(zhì)量。 2、基面先行原則 該零件進行加工時，要將端面

9、先加工，再以左端面、外圓柱面為基準來加工，因為左端面和φ13外圓柱面為后續(xù)精基準表面加工而設定的，才能使定位基準更準確，從而保證各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出來。 3、先粗后精 即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗車將在較短時間內(nèi)將工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金屬切削效率，另一方面滿足精車的余量均勻性要求，若粗車后留余量的均勻性滿足不了精加工的要求時，則要安排半精車，以此為精車做準備。 4、先面后孔 對該零件應該先加工平面，后加工孔，這樣安排加工順序，一方面是利用加工過的平面定位，穩(wěn)定可靠，另一方面是在加工過的平面上加工孔，比較

10、容易，并能提高孔的加工精度，所以對于撥叉軸來講先加工φ13外圓柱面，做為定位基準再來加工其余各孔。 （2）工序劃分的確定 工序集中與工序分散：工序集中是指將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成每道工序加工內(nèi)容較多，工序集中使總工序數(shù)減少，這樣就減少了安裝次數(shù)，可以使裝夾時間減少，減少夾具數(shù)目，并且利用采用高生產(chǎn)率的機床。工序分散是將工件的加工分散在較多的工序中進行，每道工序的內(nèi)容很少，最少時每道工序只包括一簡單工步，工序分散可使每個工序使用的設備，刀具等比較簡單，機床調(diào)整工作簡化，對操作工人的技術(shù)水平也要求低些。 綜上所述：考慮到工件是中批量生產(chǎn)的情況，采用工序分散 輔助工序的安排

11、：輔助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除銹，退磁，檢驗等。 （3）熱處理工序的安排 熱處理的目的是提高材料力學性能，消除殘余應力和改善金屬的加工性能，熱處理主要分預備熱處理，最終熱處理和內(nèi)應力處理等，本零件材料為45鋼，在加工過程中預備熱是消除零件的內(nèi)應力，在毛坯鍛造之后。最終熱處理在半精車之后精車之前，按規(guī)范在840℃溫度中保持30分鐘釋放應力。 該零件是批量生產(chǎn)，可以采用機床配以專用夾具，工序以分散為主，某些工序可以適當集中應劃分加工階段，將粗加工和精加工分開；刀具和量具的選擇可以專用的與適用的相結(jié)合，根據(jù)以上分析，初步擬訂的工藝路線方案（一）如下：

12、 鍛造 鍛造毛胚 熱處理 正火（消除內(nèi)應力） 1 車削 控制總長222車兩端面及兩中心孔 2 車削 頂車外圓至直徑13.3h8 3 銑 銑4槽 4 銑 銑深3mm兩槽及深1.5mm槽 5 銑 銑深2mm槽 6 鉆 鉆、鉸30°直徑6 7 鉆 鉆、鉸45°直徑6 8 熱處理 R槽部淬火G48 9 磨 頂磨外圓直徑13 10 去毛刺 去除全部毛刺 11 終檢 按零件圖樣要求全面檢查 填寫機械加工工藝過程卡和機械加工工序卡 ①工藝過程綜合卡片 簡要寫明各道工序，作為生產(chǎn)管理使用。 ②工藝卡片 詳細說明整個

13、工藝過程，作為指導工人生產(chǎn)和幫助管理人員、技術(shù)人員掌握整個零件加工過程的一種工藝文件，除 寫明工序內(nèi)容外，還應填寫工序所采用的切削用量和工裝設備名稱、代號等。 ③工序卡片 用于指導工人進行生產(chǎn)的更為詳細的工藝文件，在大批量生產(chǎn)的關(guān)鍵零件的關(guān)鍵工序才使用。 （1）簡圖可按比例縮小，用盡量少的投影視圖表達。簡圖也可以只畫出與加工部位有關(guān)的局部視圖，除加工面、定位面夾緊面、主要輪廓面，其余線條可省略，以必需、明了為度。 （2）被加工表面用粗實線（或紅線）表示，其余均用細實線。 應標明本工序的工序尺寸，公差及粗糙度要求。 詳見工序卡片（附件工序卡） 2.2確定切削用量及基本工時 工序

14、一 控制總長222車兩端面及兩中性孔 1.加工條件 工件材料：45，，硬度197～229HB,鑄造。 本工序選用CA6140，三抓卡盤，分三個工步：工步1為車長度223，工步2為右端面及倒角。加工后表面粗糙度為Ra≤12.5μｍ。 (1) 工步1車長度223 1）選擇刀具 ① 選擇外圓車刀。 ② 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.1，由于車床的中心高為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸BXH=16mmX25mm，刀片厚度為4.5mm。 ③ 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2，可選擇YG6牌號硬質(zhì)合金。 ④ 車刀幾何形狀（見表1.3），選擇平面帶倒棱前刀面，κr=60°，κr

15、′=10°，α。=6°，γ。=12°，λs= —10°，γε=0.8mm， =—10°，=0.4mm。 2）選擇切削用量 ① 確定切削深度αp 由于粗加工余量僅為1.6mm，可在一次走刀內(nèi)切完，故 αp=1.6mm ② 確定進給量f 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.6，在粗車45、表面粗糙度Ra=12.5μm時 f=0.25～0.40mm/r 按CA6140數(shù)控車床說明書選擇 f=0.36mm/r ③ 選擇車刀磨鈍標準及壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1.0mm，車刀壽命T=60min。 ④ 確定切削速度Vc 切削速度Vc可根據(jù)公式計算，

16、也可直接由表中查出。 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.27 (1—1) 式中= 故Vc=69.6m/min n=492r/min 按CA6140數(shù)控車床說明書，選擇n=500r/min，這時Vc=110m/min。 最后決定的車削用量為 αp=1.6mm，f=0.36mm/r，n=500r/min，Vc=110m/min。 3）計算基本工時 （1—2） 式中L=l+y+△，對于外圓端面L=R=42/2=390，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.26，車削時的入切量及超切量y+△=2.1mm，則L=390+2.1mm=

17、392.1mm，故 tm=2.18min (2) 工步2右端面及倒角 1）選擇刀具 ① 選擇外圓車刀。 ② 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.1，由于車床的中心高為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸BXH=16mmX25mm，刀片厚度為4.5mm。 ③ 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2，可選擇YG6牌號硬質(zhì)合金。 ④ 車刀幾何形狀（見表1.3），選擇平面帶倒棱前刀面，κr=60°，κr′=10°，α。=6°，γ。=12°，λs= —10°，γε=0.8mm， =—10°，=0.4mm。 2）選擇切削用量 ① 確定切削深度αp 由于粗加工余量僅為1.6mm，可在一次走刀內(nèi)

18、切完，故 αp=1.6mm ② 確定進給量f 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.6，在粗車45、表面粗糙度Ra=12.5μm時 f=0.25～0.40mm/r 按CA6140數(shù)控車床說明書選擇 f=0.36mm/r ③ 選擇車刀磨鈍標準及壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1.0mm，車刀壽命T=60min。 ④ 確定切削速度Vc 切削速度Vc可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出。 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.27 (1—1) 式中= 故Vc=69.6m/min n=492r/min 按CA6140數(shù)控車床說明書

19、，選擇n=500r/min，這時Vc=110m/min。 最后決定的車削用量為 αp=1.6mm，f=0.36mm/r，n=500r/min，Vc=110m/min。 3）計算基本工時 （1—2） 式中L=l+y+△，對于外圓端面L=R=42/2=390，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.26，車削時的入切量及超切量y+△=2.1mm，則L=390+2.1mm=392.1mm，故 tm=2.18min 工序二 頂車外圓至直徑13.3h8 (1) 工步1車左端面 1）選擇刀具 ① 選擇外圓車刀。 ② 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.1，由

20、于車床的中心高為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸BXH=16mmX25mm，刀片厚度為4.5mm。 ③ 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2，可選擇YG6牌號硬質(zhì)合金。 ④ 車刀幾何形狀（見表1.3），選擇平面帶倒棱前刀面，κr=60°，κr′=10°，α。=6°，γ。=12°，λs= —10°，γε=0.8mm， =—10°，=0.4mm。 2）選擇切削用量 ① 確定切削深度αp 由于粗加工余量僅為1.6mm，可在一次走刀內(nèi)切完，故 αp=1.6mm ② 確定進給量f 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.6，在粗車45、表面粗糙度Ra=12.5μm時 f=0.25～0.40mm

21、/r 按CA6140數(shù)控車床說明書選擇 f=0.36mm/r ③ 選擇車刀磨鈍標準及壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1.0mm，車刀壽命T=60min。 ④ 確定切削速度Vc 切削速度Vc可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出。 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.27 (1—1) 式中= 故Vc=69.6m/min n=492r/min 按CA6140數(shù)控車床說明書，選擇n=500r/min，這時Vc=110m/min。 最后決定的車削用量為 αp=1.6mm，f=0.36mm/r，n=500r/min，Vc=110

22、m/min。 3）計算基本工時 （1—2） 式中L=l+y+△，對于外圓端面L=R=40/2=20，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.26，車削時的入切量及超切量y+△=2.1mm，則L=20+2.1mm=22.1mm，故 tm=0.14min 工序三 銑4槽 工步1銑槽4 1）選擇刀具 1.選擇銑刀 選擇立式銑刀，X61,粗鉆時，鉆頭采用雙頭刃磨法，查《切削》表2.1，2.2，后角，二重刃長度,橫刀長,寬,棱帶長度，，°， 2.選擇切削用量 （1）決定進給量 1）銑槽查表11-266 ，,取 按機床選取 所以實際切

23、削速度為 切削工時 工序四 銑深3mm兩槽及深1.5mm槽 工步1銑槽3 1）選擇刀具 1.選擇銑刀 選擇立式銑刀，X61,粗鉆時，鉆頭采用雙頭刃磨法，查《切削》表2.1，2.2，后角，二重刃長度,橫刀長,寬,棱帶長度，，°， 2.選擇切削用量 （1）決定進給量 1）銑槽查表11-266 ，,取 按機床選取 所以實際切削速度為 切削工時 工步2銑槽1.5 1）選擇刀具 1.選擇銑刀 選擇立式銑刀，X61,粗鉆時，鉆頭采用雙頭刃磨法，查《切削》表2.1，2.2，后角，二重刃長度,橫刀長,寬,棱帶長度，，°，

24、2.選擇切削用量 （1）決定進給量 1）銑槽查表11-266 ，,取 按機床選取 所以實際切削速度為 切削工時 工序五 銑深2mm槽 工步1銑深2mm槽 1）選擇刀具 1.選擇銑刀 選擇立式銑刀，X61,粗鉆時，鉆頭采用雙頭刃磨法，查《切削》表2.1，2.2，后角，二重刃長度,橫刀長,寬,棱帶長度，，°， 2.選擇切削用量 （1）決定進給量 1）銑槽查表11-266 ，,取 按機床選取 所以實際切削速度為 切削工時 工序六、鉆、鉸30°φ6 1）選擇刀具 1.選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，Z5

25、125A,粗鉆時，鉆頭采用雙頭刃磨法，查《切削》表2.1，2.2，后角，二重刃長度,橫刀長,寬,棱帶長度，，°， 2.選擇切削用量 （1）決定進給量 1）鉆孔 查表11-266 ，,取 按機床選取 所以實際切削速度為 切削工時 工序七、鉆、鉸45°φ6 1）選擇刀具 1.選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，Z5125A,粗鉆時，鉆頭采用雙頭刃磨法，查《切削》表2.1，2.2，后角，二重刃長度,橫刀長,寬,棱帶長度，，°， 2.選擇切削用量 （1）決定進給量 1）鉆孔 查表11-266 ，,取 按機床選取 所以實際切削速度為

26、 切削工時 工序八、R槽部淬火G48 工序九、頂磨外圓直徑13 3 夾具設計 3.1設計任務的提出 設計在成批生產(chǎn)條件下,在專用立式鉆床上擴30°φ6H7孔的鉆床夾具。30°φ6H7可一次擴削保證.該孔在軸線方向的設計基準是以鉆套的中心線的，設計基準是以外圓與另一端面. 3.2定位基準的選擇 工序結(jié)合面是已加工過的平面，且又是本工序要加工的孔的設計基準，按照基準重合原則選擇它作為定位基準是比較恰當?shù)?。因此，選擇結(jié)合面與外圓作為定位比較合理。 3.3切削力及夾緊力的計算 刀具：麻花鉆，dw=6mm, 則F=9.81×54.5 ap0.9

27、af0.74ae1.0Zd0-1.0δFz (《切削手冊》) 查表得：d0=20mm,ae=195, af =0.2, ap =9.5mm, δFz =1.06所以： F=(9.81×54.5×2.50.9×0.20.74×192×20×1.06) ÷20=79401N 查表可得，銑削水平分力，垂直分力，軸向力與圓周分力的比值： FL/ FE=0.8, FV / FE =0.6, FX / Fe =0.53 故FL=0.8 FE =0.8×79401=63521N FV=0.6 FE=0.6×79401=47640N FX =0.53 FE=0.53×794

28、01=42082N 在計算切削力時，必須考慮安全系數(shù)，安全系數(shù) K=K1K2K3K4 式中：K1 —基本安全系數(shù)，2.5 K2—加工性質(zhì)系數(shù)，1.1 K3—刀具鈍化系數(shù)，1.1 K2—斷續(xù)切削系數(shù)，1.1 則F/=K FH=2.5×1.1×1.1×1.1×63521 =211366N 選用螺旋—板夾緊機構(gòu)，故夾緊力 fN=1/2 F/ f為夾具定位面及夾緊面上的摩擦系數(shù)，f=0.25 則 N=0.5×211366÷0.25=52841N 3.4操作的簡要說明 在設計夾具時，為降低成本，可選用手動螺釘夾緊，本

29、道工序的鉆床夾具就是選擇了手動螺旋—板夾緊機構(gòu)。由于本工序是粗加工，切削力比較大，為夾緊工件，勢必要求工人在夾緊工件時更加吃力，增加了勞動強度，因此應設法降低切削力?？梢圆扇〉拇胧┦翘岣呙鞯闹圃炀?，使最大切削深度降低，以降低切削力。夾具上裝有對刀塊，可使夾具在一批零件的加工之前很好地對刀（與塞尺配合使用） 總 結(jié) 時光飛逝，為期1個月的課程設計已經(jīng)接近尾聲?；厥走@1個月的設計過程，感慨萬千。使我從中學到了以前在課內(nèi)根本就學不到的東西。受益匪淺！ 在這次設計過程中，使我真正的認識到自己的不足之處，以前上課沒有學到

30、的知識，在這次設計當中也涉及到了。使我真正感受到了知識的重要性。 這次設計將我以前學過的機械制造工藝與裝備、公差與配合、機械制圖、工程材料與熱處理工藝等知識很好的串聯(lián)了起來，起到了穿針引線的作用，鞏固了所學知識的作用。 在課程設計中，首先是對工件機械加工工藝規(guī)程的制定，這樣在加工工件就可以知道用什么機床加工，怎樣加工，加工工藝裝備及設備等，因此，工件機械加工工藝規(guī)程的制定是至關(guān)重要的。 在課程設計中還用到了CAD制圖和一些計算機軟件，因為學的時間長了，因此在開始畫圖的時候有很多問題，而且不熟練，需參閱課本。但不久就能熟練的畫了。CAD制圖不管是現(xiàn)在，對以后工作也是有很大的幫助的。因此，這

31、次課程設計真正將以前所學的聯(lián)系到實際應用中來了。 在這次課程設計中，還有一個重要的就是關(guān)于專用夾具的設計，因為機床夾具的設計在學習的過程中只是作為理論知識講的，并沒有親自設計過，因此，在開始的設計過程中，存在這樣那樣的問題，在老師的細心指導下，我根據(jù)步驟一步一步的設計，畫圖，查閱各種關(guān)于專用夾具的設計資料，終于將它設計了出來，我感到很高興，因為在這之中我學到了以前沒有學到的知識，也懂得了很多東西，真正做到了理論聯(lián)系實際。 在這次課程設計中，我學到了很多知識，有一點更是重要，就是我能作為一個設計人員，設計一個零件，也因此，我了解了設計人員的思想，每一個零件，每件產(chǎn)品都是先設計出來，再加工的，

32、因此，作為一個設計人員，在設計的過程中一點不能馬虎，每個步驟都必須有理有據(jù)，不是憑空捏造的。而且，各種標準都要嚴格按照國家標準和國際標準，查閱大量資料，而且設計一個零件，需要花好長時間。親自上陣后我才知道，做每件是都不是簡簡單單就能完成的，是要付出大量代價的。因此，我們也要用心去體會每個設計者的心思，這樣才能像他們一樣設計出好的作品。 在這次課程設計中，對我來說有所收獲也存在著不足之處。 收獲： （1）能把以前所學的各種知識，綜合的運用的這次設計中，鞏固了以前所學的知識。 （2）學會了參閱各種資料及查各種余量、切削用量等手冊。 （3）學會了，分析問題，解決問題的能力。 不足

33、之處： （1）有些步驟，問題解決的方法不是很好，需在以后的學習、實踐中進一步改進。 （2）有些工藝路線制定的不是太好，而且余量、切削用量設計不是很精確，需在以后的實踐中積累經(jīng)驗，進一步改進。 綜上所述：這次的課程設計對我以后的工作起了很大的幫助，我認識到，無論是工作還是學習都必須做到認真、謹慎，時時處處細心。

34、 參考文獻 1. 顧崇衍 等編著。機械制造工藝學。陜西：科技技術(shù)出版社，1981。 2. 倪森壽 主編。機械制造工藝與裝備。化學工業(yè)出版社，2001。 3. 張進生 主編。機械制造工藝與夾具設計指導。機械工業(yè)出版社，1994。 4. 姜敏鳳 主編。工程材料及熱成型工藝。高等教育出版社，2003。 5. 機械制造工藝及設備設計手冊編寫組 編。機械制造工藝及設備設計手冊。機械工業(yè)出版社，1989。 6. 胡家秀 主編。簡明機械零件設計實用手冊。機械工業(yè)出版社，1999。 7. 江南學院 肖繼德

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