卡車輪胎車間鋼結(jié)構(gòu)工程施工方案

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1、華勤橡膠工業(yè)集團200萬套卡車輪胎車間項目鋼結(jié)構(gòu)工程 施工組織設(shè)計 華 勤 橡 膠 工 業(yè) 集 團 200萬套卡車輪胎車間鋼結(jié)構(gòu)工程 施 工 方 案 編制： 審核： 批準： 中 科 建 設(shè) 開 發(fā) 總 公 司 二零一四年三月 目 錄 目錄 1 第一章 工程概況及施工部署 3 1.1 工程概況 3 1.2 編制依據(jù) 4 1.3 工程施工質(zhì)量和工期要求 5 1.4工程特點 5 1.5 工程施工關(guān)鍵環(huán)節(jié) 5 1.6 施工部署 6

2、 第二章 : 計劃工期及保證措施 9 2.1計劃工期 9 2.2進度計劃保證措施 9 2.3、施工機械配備措施 9 2.4 勞動力保證措施 9 2.5 關(guān)鍵線路保證措施 9 2.6材料、備件供應(yīng)保證措施 9 2.7 施工技術(shù)保證措施 10 第三章 : 施工工藝和技術(shù)措施 10 3.1 總體施工工藝流程 10 3.2 鋼結(jié)構(gòu)制造工藝和技術(shù)措施 11 3.2.1 鋼構(gòu)件制作工藝： 11 3.2.2 工藝說明 11 3.2.3 剛架梁制造關(guān)鍵工序 17 3.2.4 剛架柱的制作要領(lǐng) 19 3.2.5 鋼結(jié)構(gòu)焊接工藝 21 3.2.6機械矯正 31 3.2.7

3、組裝 32 第四章 ：鋼結(jié)構(gòu)除銹和涂裝 32 4.1 構(gòu)件表面除銹 32 4.2 鋼構(gòu)件涂裝 34 第五章 鋼結(jié)構(gòu)安裝: 38 5.1吊裝順序： 38 5.2吊裝前準備： 38 5.3技術(shù)準備: 38 5.4施工準備: 38 5.5鋼柱的吊裝與校正: 40 5.6鋼屋面梁的吊裝： 43 5.7支撐的安裝 45 5.8行車梁的安裝: 45 5.9 高強螺栓施工： 46 5.10鋼結(jié)構(gòu)的運輸： 48 5.11構(gòu)件的堆放： 49 第六章 : 壓型鋼板安裝 49 6.1 彩板壓制： 49 6.2 屋面板的施工： 50 6.3 墻面板的施工： 53

4、 6.4 壓型板安裝要求 53 6.5 資源配置： 55 第七章 : 安裝施工協(xié)調(diào)和配合 56 7.1 與設(shè)計單位的協(xié)調(diào) 56 7.2 與業(yè)主、監(jiān)理單位的協(xié)調(diào) 56 7.3 與相關(guān)的單位協(xié)調(diào) 56 第八章 : 確保工程質(zhì)量技術(shù)組織措施 57 8.1工程施工質(zhì)量目標(biāo) 57 8.2 施工質(zhì)量保證體系 57 8.3 施工質(zhì)量控制措施 61 8.4 成品保護措施 63 第九章 : 確保安全生產(chǎn)技術(shù)組織措施 65 9.1安全生產(chǎn)目標(biāo) 65 9.2安全生產(chǎn)策劃 65 9.3安全生產(chǎn)實施 65 附表 71 1、技術(shù)復(fù)核計劃表： 71 2、隱蔽過程驗收計劃表

5、： 71 3、“施工令”計劃表： 72 4、工藝測量檢測儀器配備一覽表： 72 5、檢驗批劃分： 72 6、進度安排表： 72 第一章 工程概況及施工部署 1.1 工程概況 本工程為華勤橡膠工業(yè)集團200萬套卡車輪胎車間鋼結(jié)構(gòu)及彩鋼板維護工程施工方案，根據(jù)施工圖紙及國家相關(guān)標(biāo)準規(guī)范，并參考本公司及國內(nèi)類似工程的施工經(jīng)驗,結(jié)合本工程的實際情況，在通過相應(yīng)的計算分析編制的。 工程名稱：華勤橡膠工業(yè)集團200萬套卡車輪胎車間鋼結(jié)構(gòu)工程 結(jié)構(gòu)類型：輕鋼門架結(jié)構(gòu)。 質(zhì)量標(biāo)準：達到國家驗收合格標(biāo)準

6、 要求工期：自接到甲方書面開工日期起算180日歷天完成 工程內(nèi)容：華勤橡膠工業(yè)集團200萬套卡車輪胎車間鋼結(jié)構(gòu)工程（含屋面、墻面彩鋼圍護）。 本工程是輕型門式剛架鋼結(jié)構(gòu)建筑，建筑面積約96320㎡，按功能劃分為壓延擠出車間、裁斷成型車間、硫化檢測車間、成品存放車間、功能辦公及輔助用房等幾部分。 壓延擠出車間長120米，寬162米,建筑面積19520㎡，屋面為雙坡排水，屋面板板長86米；本廠房檐口高度10.2米，跨度25米連續(xù)6跨+12米跨，柱距8米。屋面板為SS468?+100厚FSK保溫棉+Q900內(nèi)襯板，前面板為NW-850+100mm FSK保溫＋Q900內(nèi)襯板，屋面設(shè)有排風(fēng)排煙

7、風(fēng)機。 裁斷成型車間長192米，寬162米,建筑面積31100㎡，屋面為雙坡排水，屋面板板長86米；本廠房檐口高度10.2米，跨度25米連續(xù)6跨+12米跨，柱距8米。屋面板為SS468?+100厚FSK保溫棉+Q900內(nèi)襯板，前面板為NW-850+100mm FSK保溫＋Q900內(nèi)襯板，屋面設(shè)有排風(fēng)排煙風(fēng)機。 硫化檢測車間長112米，寬162米,建筑面積18200㎡，屋面連續(xù)6個雙坡排水屋面，屋脊設(shè)喉口4米的屋脊通風(fēng)成品天窗，屋面板板長13米；本廠房檐口高度11米，跨度25米連續(xù)6跨，柱距8米。屋面板為SS468?+100厚FSK保溫棉+Q900內(nèi)襯板，前面板為NW-850+100mm F

8、SK保溫＋Q900內(nèi)襯板，屋面設(shè)有排風(fēng)排煙風(fēng)機。 成品存放車間長112米，寬162米,建筑面積18200㎡，屋面為雙坡排水，屋面板板長86米；本廠房檐口高度10.2米，跨度25米連續(xù)6跨+12米跨，柱距8米。屋面板為SS468?+100厚FSK保溫棉+Q900內(nèi)襯板，前面板為NW-850+100mm FSK保溫＋Q900內(nèi)襯板，屋面設(shè)有排風(fēng)排煙風(fēng)機。 辦公功能用房為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，共2個部分，夾在各功能分區(qū)中間將各功能區(qū)域分開，起到防火隔斷的作用，寬12米，長162米，檐口高度14.5米，屋面為混凝土屋面，外墻面在砌塊墻外側(cè)安裝壓型板墻板。 輔助功能用房為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，共5個部分，沿廠

9、房縱向與主廠房毗連布置，寬10米，總長496米，檐口高度6.2米，屋面為混凝土屋面，外墻面在砌塊墻外側(cè)安裝壓型板墻板。 1.2 編制依據(jù) 1.2.1編制依據(jù)的工程文件 1）招標(biāo)單位提供的本工程技術(shù)要求及參考資料； 2）招標(biāo)文件中的有關(guān)要求； 3）招標(biāo)單位提供的本工程招標(biāo)施工圖紙。 1.2.2編制依據(jù)的工廠文件 《質(zhì)量手冊》 《程序文件》 《施工作業(yè)指導(dǎo)書》 1.2.3采用國家及行業(yè)的有關(guān)技術(shù)、驗收的標(biāo)準、規(guī)范 《碳鋼焊條》 GB/T 5117-95 《低合金鋼焊條》

10、 GB/T 5118-95 《氣體保護焊用鋼絲》 GB/T14958-1994 《氣體保護電弧焊用碳鋼低合金鋼焊絲》 GB/T 8110-95 《高層建筑結(jié)構(gòu)用鋼板》 YB 4104-2000 《鋼結(jié)構(gòu)用扭剪型高強度螺栓連接副》 GB/T 3622~3632 《鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角螺栓、螺母、墊圈技術(shù)條件》GB/T 1228~1231 《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》

11、 GB 50017-2003 《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》 GB 50205-2001 《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》 JGJ 81-2002 《鋼結(jié)構(gòu)高強螺栓連接的技術(shù)、施工及驗收規(guī)程》 JGJ 82-91 《鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸》 GB 5777-96 《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》GB 985-88 《工程測量規(guī)范》

12、 GB 50026-2001 《工程測量基本術(shù)語標(biāo)準》 GB/T 50228-1995 《建筑施工安全檢查標(biāo)準》 JGJ 95-99 《高空作業(yè)機械安全規(guī)則》 JGJ 5099-98 《建筑機械使用安全技術(shù)規(guī)程》 JGJ 33-2001 《建設(shè)工程施工現(xiàn)場供用電安全規(guī)程》 GB 50149-93 《建筑施工高處作業(yè)安全技術(shù)規(guī)程》 JGJ 80

13、-91 《建筑卷揚機安全規(guī)程》 GB 13329-91 《特種作業(yè)人員安全技術(shù)考核管理規(guī)劃》 GB 5306-85 《施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)程》 JGJ 46-88 1.3 工程施工質(zhì)量和工期要求 符合《工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》標(biāo)準，一次驗收合格。本工程施工工期頂為180日歷天，力求滿足業(yè)主要求。 1.4工程特點 本工程鋼結(jié)構(gòu)部分輕型鋼結(jié)構(gòu)建筑，結(jié)構(gòu)型式為輕型門式剛架結(jié)構(gòu)，鋼結(jié)構(gòu)部分分為4各獨立的區(qū)域，在結(jié)構(gòu)制作安裝及圍護結(jié)構(gòu)制作安裝順序上要與現(xiàn)場的施工進度進行密切的配合

14、，組織四個鋼結(jié)構(gòu)區(qū)域的交叉流水作業(yè)，鋼結(jié)構(gòu)制造、安裝施工的周期必須在保證工期的前提下與土建施工同步協(xié)調(diào)跟進，并確保辦公及輔助功能用房的外墻維護施工緊跟土建進度，確保整個工程的進度目標(biāo)的實現(xiàn)。 本項目鋼結(jié)構(gòu)的加工順序以區(qū)域為單位，每各區(qū)域的構(gòu)件加工要按照土建施工順序及現(xiàn)場結(jié)構(gòu)安裝的順序有序進行，按柱、梁、支撐、圍護結(jié)構(gòu)的安裝順序加工，便能使圍護結(jié)構(gòu)的施工能緊跟鋼結(jié)構(gòu)吊裝的進度，保證鋼結(jié)構(gòu)制造、吊裝、圍護結(jié)構(gòu)的施工有計劃、有順序的完成。 1.5 工程施工關(guān)鍵環(huán)節(jié) 屋面鋼結(jié)構(gòu)大梁及屋面板安裝為本工程鋼結(jié)構(gòu)施工的難點和重點，工程施工的關(guān)鍵技術(shù)就在該部分。屋面鋼梁最大跨度約31m，吊裝高度約12m

15、，鋼梁安裝施工中先用高強度螺栓栓接，拼裝后采用吊車整榀吊裝就位。 屋面板最大跨度約86m，由于屋面板單坡為整張板，施工時不得采用縱向搭接，故屋面板加工及安裝技術(shù)也是本工程的難點之一。 工程結(jié)構(gòu)的特性及要求決定以下方面為工程施工關(guān)鍵控制部位： 1) 構(gòu)件的加工制作與連接件的質(zhì)量控制； 2) 鋼梁出廠前的預(yù)拼裝； 3) 鋼梁吊裝過程中的整體穩(wěn)定控制措施； 4) 結(jié)構(gòu)現(xiàn)場安裝的測量控制； 5) 預(yù)埋螺栓埋置精度控制； 6) 屋面板現(xiàn)場加工時加工平臺搭設(shè)措施； 7) 屋面板整張吊裝時吊裝措施。 1.6 施工部署 1）施工區(qū)域劃分： 根據(jù)平面功能布局，將施工區(qū)域分成壓延

16、擠出車間區(qū)域、裁斷成型車間區(qū)域、硫化檢測車間區(qū)域、成品存放車間區(qū)域及辦公和輔助用房區(qū)域5各施工段，有條件時，按五個施工段組織流水作業(yè)。 2）施工順序確定： 縱向施工順序初步確定按照壓延擠出車間、裁斷成型車間、硫化檢測車間、成品存放車間及辦公和輔助用房的順序組織流水作業(yè)，實際施工時根據(jù)施工條件的情況可變更順序施工，但應(yīng)及時調(diào)整進度計劃。 橫向施工順序按照鋼柱吊裝、屋面梁吊裝、屋面墻面檁條及支撐安裝、屋面前面板的安裝的施工順序進行。 3）施工方法確定： 鋼柱直接用吊車吊裝，鋼絲繩綁扎；屋面梁現(xiàn)場拼裝，整體吊裝；屋面板現(xiàn)場壓制，采用長尺板平臺壓制或采用吊具吊裝；墻面板現(xiàn)場壓制安

17、裝。 4）關(guān)鍵控制點的確定：見1.5條 5）施工人員確定： A、組織機構(gòu)： 項目經(jīng)理 項目副經(jīng)理 項目總工程師 項目質(zhì)量工程師 結(jié)構(gòu)安裝組 焊接組 架子組 機電組 后勤組 材料組 涂裝組 圍護安裝組 B、關(guān)鍵部門人員： 部門 職責(zé) 人數(shù) 項目經(jīng)理: 王大亮 對工程項目管理負全部責(zé)任 1 項目副經(jīng)理:吳志華 項目工程師:翁俊 項目質(zhì)量工程師:蔣立 在項目經(jīng)理領(lǐng)導(dǎo)下對工程項目管理負全部責(zé)任 各1 工程技術(shù)部:丁順波 生產(chǎn)進度、施工組織、技術(shù)管理 文明施工、計劃、統(tǒng)計 1 經(jīng)營核算部:張玉梅 合同管理

18、、預(yù)算、結(jié)算、索賠、資金收入、成本核算、勞動配置及分配 1 質(zhì)安部:陳錦平 負責(zé)現(xiàn)場質(zhì)量、安全的控制，嚴格按質(zhì)量策劃的控制程序和要求，確保施工質(zhì)量和安全滿足規(guī)定要求 1 C、勞動力配置 工 種 按工程施工階段投入勞動力情況 結(jié)構(gòu)安裝 圍護系統(tǒng)安裝 安裝隊長 2 安裝工 10 12 起重工 4 2 焊工 4 電工 2 吊車司機 4 鉚工 6 普工 8 20 測量員 2 小計 40人 34人

19、 第二章 : 計劃工期及保證措施 2.1計劃工期 本工程按進場開始180日歷天完成施工安排，全部工程應(yīng)在計劃要求的工期內(nèi)按時完成，按期交付構(gòu)件到施工現(xiàn)場，其中包括鋼結(jié)構(gòu)圖紙轉(zhuǎn)化、材料的采購、構(gòu)件的制造、涂裝及運輸、彩鋼板的安裝等。 鋼結(jié)構(gòu)制造根據(jù)確定的吊裝順序編排鋼結(jié)構(gòu)制造順序，吊裝開始日前四十天開始備料、制造，于吊裝前二天將結(jié)構(gòu)件按吊裝順序逐批運輸進現(xiàn)場，并與安裝單位隨時進行溝通，保證構(gòu)件的隨吊隨運，減少現(xiàn)場構(gòu)件堆放場地。 2.2進度計劃保證措施 編制合理的施工進度計劃，組織合理的施工作業(yè)程序，充分利用現(xiàn)場施工條件，最大限度的擴大施工操作作業(yè)

20、面，合理安排各施工作業(yè)面的施工工序，優(yōu)化施工工藝，根據(jù)施工進度計劃編制各施工作業(yè)區(qū)域的施工作業(yè)計劃，按施工作業(yè)計劃安排生產(chǎn)施工活動。加工制作計劃的必須與結(jié)構(gòu)安裝計劃進行接口，確保安裝順序與制作順序一致。 2.3、施工機械配備措施 根據(jù)施工現(xiàn)場實際情況，認真審核圖紙設(shè)計要求，依據(jù)施工組織設(shè)計大綱，確定詳細的加工制作設(shè)備的配備與維護，并經(jīng)有關(guān)部門審核檢查。機械設(shè)備認真保養(yǎng)，保證運行狀態(tài)完好。 2.4 勞動力保證措施 編制詳細的勞動力配置計劃，合理配備各工種的勞動力，以確保當(dāng)日計劃順利完成。提高施工作業(yè)人員的技術(shù)操作水平，嚴格控制施工質(zhì)量，減少返工提高施工效率。人力資源配置應(yīng)進行動態(tài)優(yōu)化組合

21、，確保工期進度。 2.5 關(guān)鍵線路保證措施 在施工計劃工期的實施過程中，必須及時完善和調(diào)整各個工序不合理的作業(yè)計劃，確保計劃工期的順利實施。抓緊工程施工計劃的關(guān)鍵路線，各個重要節(jié)點不得放松、脫節(jié)。關(guān)鍵路線的施工，要充分利用有效作業(yè)時間，調(diào)動一切人力、物力確保工程總進度的按時完成。 2.6材料、備件供應(yīng)保證措施 及時編制材料、備件供應(yīng)計劃，根據(jù)施工現(xiàn)場吊裝計劃及吊裝順序，確保配件的供貨日期、數(shù)量以及供貨的順序。對工廠制造的所有備件必須通過專職質(zhì)量檢驗部的校驗，合格后方可運送現(xiàn)場，并與施工現(xiàn)場的相關(guān)單位進行驗收交接。 2.7 施工技術(shù)保證措施 編制各施工專業(yè)指導(dǎo)書，對所有施工作業(yè)人員進

22、行技術(shù)交底，對各專業(yè)施工人員進行作業(yè)指導(dǎo)培訓(xùn)，規(guī)范各個操作作業(yè)規(guī)程。加強施工作業(yè)中的動態(tài)管理，避免施工質(zhì)量通病的發(fā)生，發(fā)現(xiàn)施工操作人員的違規(guī)操作現(xiàn)象及時阻止，通報處理，嚴肅生產(chǎn)、施工活動的紀律。 第三章 : 施工工藝和技術(shù)措施 3.1 總體施工工藝流程 本工程結(jié)構(gòu)施工主線為鋼結(jié)構(gòu)制造、鋼結(jié)構(gòu)吊裝、圍護結(jié)構(gòu)安裝三大部分，制作與安裝必須協(xié)調(diào)進行，總體工藝順序如下： 部件裝配 現(xiàn)場檢驗 安裝準備 構(gòu)件進場 基礎(chǔ)處理 測量放線 檢 驗 剛架吊裝 檁條安裝 支、拉撐裝配 補裝 結(jié)構(gòu)驗收 材料進場 設(shè)備進場 圍護施工準備 翻 樣

23、 驗 收 屋面板安裝 天溝安裝 泛水安裝 墻面圍護安裝 臨時固定措施 成型加工 竣工驗收 資料匯編 3.2 鋼結(jié)構(gòu)制造工藝和技術(shù)措施 3.2.1 鋼構(gòu)件制作工藝： 原 材 料 進 廠 檢 驗 端連接板 腹板 翼板 劃線下料 拼板接長 劃線下料 矯 平 探傷檢驗 拼板接長 劃線鉆孔 探傷檢驗 切割下料 矯 正 矯 正 檢 驗 拼裝H鋼 焊接H鋼 矯 正 接 切割兩端頭 裝焊端頭板 腹板劃線鉆孔 裝焊檁條連接

24、 板 檢驗矯正 噴砂涂裝 做標(biāo)記編號 3.2.2 工藝說明 1）、縱觀整個工程鋼結(jié)構(gòu)件，其中以鋼架梁柱為主要構(gòu)件，本方案將針對在此類構(gòu)件詳述制作工藝。 如材料代用須征得設(shè)計同意,辦理相關(guān)手續(xù)后方可實施,并應(yīng)符合下列原則: ●代用材料的化學(xué)成分和機械性能應(yīng)與原設(shè)計一致； ●代用時應(yīng)滿足構(gòu)件的強度、穩(wěn)定性和剛度，特別要注意因材料代用而可能產(chǎn)生的偏心問題； ●須考慮因材料代用而引起構(gòu)件之間連接和設(shè)計施工詳圖的變動在代用后應(yīng)予以修改。 2）、原材料的驗收 進廠材料必須具有材質(zhì)證明書原件（若為復(fù)印件，應(yīng)有供應(yīng)方的公章）。Q345材料必須符合GB1591-94《低合金

25、結(jié)構(gòu)鋼》的要求。Q235材料必須符合GB700-88《碳素結(jié)構(gòu)鋼》的要求。 用以制作鋼架柱梁的翼、腹板材料必須按規(guī)定取樣，送交指定檢測站作屈服、抗拉強度，延伸率、冷彎及沖擊五項試驗，并要求合格。 所用鋼板及型鋼應(yīng)平整，無彎曲變形和損傷，不然應(yīng)進行矯正，經(jīng)檢驗合格后方可使用。 經(jīng)檢驗合格的材料應(yīng)打上檢驗和材質(zhì)標(biāo)牌，防止用錯。 3）、 放樣、號料和切割 放樣和號料應(yīng)根據(jù)各構(gòu)件的制作工藝卡要求預(yù)留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平余量。 號料前應(yīng)先確認材質(zhì)和熟悉工藝要求，然后根據(jù)排版圖、下料加工單和零件草圖進行號料。號料的材料必須平直無損傷及其他缺陷，否則應(yīng)先矯正或剔除。鋼材的

26、矯正應(yīng)采用平板機或型材矯正機進行，較厚的鋼板也可用壓力機或火焰加熱進行。矯正后的鋼材表面不應(yīng)用明顯的凹痕和損傷，表面劃痕深度不得大于0.5mm。 放樣和樣板（樣桿）的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。 項目 允許偏差（mm） 平行線距離和分段尺寸 ±0.5 對角線差 1.0 寬、長度 ±0.5 孔距 ±0.5 加工樣板的角度 ±20， 號料的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。 項 目 允許偏差（mm） 零件外形尺寸 ±1.0 孔 距 ±0.5 劃線后應(yīng)標(biāo)明基準線、中心線和檢驗控制線。作記號時不得使用鑿子一類的工具，少量的樣沖標(biāo)記其深度≯0.5mm，鋼板上不應(yīng)留下任

27、何永久性的劃線痕跡。劃線號料后應(yīng)按規(guī)定做好材質(zhì)標(biāo)記的移植工作。 號料時，同規(guī)格、厚度的零件應(yīng)集中一起號料。型鋼及角鋼槽鋼下料要預(yù)先統(tǒng)計和計算，將長件和短件相結(jié)合配料。使整根料得到充分利用。需要拼接的零件必須同時號料并下料，并要標(biāo)明接料號碼。 4）、劃線、切割： 為了保證加工構(gòu)件的精度，采用劃線針劃線。用劃線針劃線比用尺量及用繩劃線的精度高。劃線針可用砂輪磨尖，細度可達0.3mm。當(dāng)進行下料劃線時要考慮剪切余量、切削余量。 a. 氣割機：其余量視氣割機的割嘴火口大小而需；當(dāng)板厚小于50mm取5mm。 b. 帶鋸及砂輪切割機：各自為鋸刃及砂輪片厚度。 為了保證長度方向的精度，當(dāng)切割端部

28、表面時，要根據(jù)以往的數(shù)據(jù)資料預(yù)測焊接及加熱所產(chǎn)生的收縮量，并將其考慮進去。當(dāng)難于根據(jù)以往的資料預(yù)測收縮量時，要取相近的數(shù)值稍長一點。 5）、剪切、切割下料 根據(jù)型材不同的厚度、型材類型及材質(zhì)，采用不同的切割下料法。對于25mm以下的鋼板、角鋼、槽鋼，采用型鋼剪切機進行下料；對于H型鋼、工字鋼，將采用H型鋼切割機下料；對于厚鋼板，將采用半自動切割機下料；對于鋼管，將采用鋼管環(huán)切機下料。切割下料后把零件分類碼放，并標(biāo)示號碼。對于有毛刺的零件需打磨光滑，并對零件進行質(zhì)量控制，發(fā)現(xiàn)有不符合質(zhì)量要求的，必須下料重作。切割質(zhì)量要求如下： 切割質(zhì)量要求: 序號 項 目 質(zhì) 量 要 求 1

29、. 零件的切割線與號料線編號： 手工切割 半自動切割 精度切割 ±2.00mm ±1.50mm ±1.00mm 2. 切割斷口 不得有裂紋和大于1.0mm缺棱 3. 切割表面與鋼材表面不垂直度 不大于鋼材厚度10% 且不大于2.0mm 4. 機械剪切件剪切線與號料線的偏差剪切斷口處 不大于2.0?mm 且不得有裂紋和大于1.0mm缺棱 5. 機械剪切的型鋼端部斜度 不大于2.0mm 6. 零件的寬度 板寬：寬度 ±1.0mm 另件板：寬度 ±1.0mm 6）坡口加工 焊接質(zhì)量與坡口加工的精度有直接關(guān)系。如果坡口表面粗糙有尖銳且有深的缺口

30、，就容易在焊接時產(chǎn)生未熔合部位，將在事后產(chǎn)生焊接裂縫。又如在坡口表面粘附油污，焊接時就會產(chǎn)生氣孔和裂縫。因此要重視坡口質(zhì)量。 H型鋼開坡口，可采用H型鋼切割機，斜切成45o角，而且必須用磨光機將坡口打磨平整。坡口加工的允許偏差應(yīng)嚴格按下列執(zhí)行： 　項 目 允許偏差 坡口角度 ±4° 鈍邊 ±1.5 坡口間隙 ±2.0 7）制孔 1.在焊接結(jié)構(gòu)中，不可避免地將產(chǎn)生焊接收縮和變形。因此，在制作過程中，把握好什么時候開孔將在很大程度上影響產(chǎn)品精度。特別是對于柱及梁的工程結(jié)構(gòu)連接部位的群孔的尺寸，精度直接影響鋼結(jié)構(gòu)安裝的精度。因此，把握好開孔的時間是十分重要的。根據(jù)施工圖及以往

31、的加工制作經(jīng)驗，決定采用在劃線時考慮焊接收縮量、變形的余量、允許公差等，直接進行打孔。 2.為了保證裝配和安裝的準確性，采用鉆模鉆孔。鉆模鉆孔的做法是：將專用鋼鉆套按設(shè)計尺寸鑲在特別的模板上，待模板卡在構(gòu)件上，按照鉆模上的定位孔施鉆。 3.鉆模板上下兩平面應(yīng)平行，其偏差不得大于0.2mm。鉆孔套中心與鉆模板平面應(yīng)保持垂直，其偏差不得大于0.15mm。整體鉆模制作允許偏符合下列規(guī)定： 相鄰兩孔中心距：±0.2mm 兩最外排孔中心距：±0.3mm 兩對角線孔中心距：±0.45mm 4. 施工圖說明中，本招標(biāo)工程項目使用高強螺栓。所以其螺栓孔應(yīng)具有H74的精度，其允許偏差應(yīng)符合下表，螺栓

32、孔的允許偏差如超過規(guī)定外，不允許使用鋼塊塞補，而應(yīng)在焊補后打磨光順，而后重新鉆孔因制作錯誤而需焊補的螺栓孔在每一物件中不準超過10個，否則應(yīng)報廢。 高強螺栓孔徑允許偏差 螺栓孔直徑（mm） 允許偏差（mm） F12~16 +0.43 0 F20~22 +0.52 0 F24~30 +0.84 0 5 . 成孔后，任意兩孔間距離的允許偏差見下表： 序號 項 目 允許編差（mm） ≤500 >500~1200 >1200~3000 >3000 1 同一組內(nèi)相鄰兩孔間 ±0.6 2 同一組內(nèi)任意兩孔間 ±1.0 ±1

33、.2 3 相鄰兩組的端孔間 ±1.2 ±1.5 ±2.0 ±3.0 6. 制孔時，特別是鉆頭的磨制量應(yīng)進行認真檢查，使用游標(biāo)卡尺檢查，發(fā)現(xiàn)磨損量超過0.2mm時，應(yīng)更換新鉆頭。 7.制孔后，用量規(guī)檢查板迭上的孔的通過率：用比孔公稱直徑小1.0mm的量規(guī)檢查，應(yīng)通過每組孔數(shù)的85%；用比螺栓公稱直徑大0.2~0.3mm的量規(guī)檢查，應(yīng)全部通過。制孔后應(yīng)用磨光機清除孔邊毛刺，并不得損傷母材。 8.為了防止漏鉆錯鉆，放線、劃樣、應(yīng)再有他人復(fù)檢。 8）組立 1 組裝前先檢查組裝用零件的編號、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認后才能進行裝配。 2 組

34、裝用的平臺和胎架應(yīng)符合構(gòu)件裝配的精度要求，并具有足夠的強度和剛度，經(jīng)驗收合格后才能使用。 3 構(gòu)件組裝要按照工藝流程進行。對隱蔽焊縫應(yīng)事先施焊,嚴禁不按順序組裝和強力組對。 4 板制H型鋼四條縱焊縫處50mm范圍以內(nèi)的鐵銹、油污等應(yīng)清理干凈。筋板的裝配處應(yīng)將松散的氧化皮清理干凈。對于在組裝后無法進行涂裝的隱蔽面，應(yīng)事先清理表面并刷上油漆。 5 構(gòu)件組裝時，需預(yù)放焊接收縮量及齊頭加工的余量。 6 焊接H鋼的翼板和腹板下料后應(yīng)在翼腹板上標(biāo)出長度中心線和腹板拼裝位置線，并以此為基準進行H拼裝。可以在H拼裝機上進行，或者也可以在拼裝胎架上進行，拼裝后按焊接工藝進行焊接和矯正。 7 不要求起拱

35、的梁成品后不允許出現(xiàn)下?lián)稀? 8 構(gòu)件組裝完畢后應(yīng)進行自檢和互檢，無誤后再提交專檢人員驗收，若發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)及時向上反映，待處理方法確定后進行修理和矯正。 9在組裝柱底腳板時，采用靠模胎具，以確保底板與柱身垂直；先在裝配平臺上放出斜撐組裝定位線，特別是螺栓孔的定位必須兼顧。然后，把連接板點焊到位，保證正確，合理施焊。 （9）氣割前應(yīng)將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應(yīng)清除熔渣和飛濺物。 9）摩擦面處理 （1）所有構(gòu)件的摩擦面采用噴沙處理，噴沙粒徑選用1.2～3.0mm為佳，壓縮空氣壓力為0.4～0.6Mpa（不含有水份和任何油脂），噴角以90°±45°處理后基材表面應(yīng)達Sa

36、2.5級，呈灰白色。 （2）處理好的摩擦面不得有飛邊、毛刺、焊疤、污損等缺陷。 （3）在對正式構(gòu)件作摩擦面處理之前，應(yīng)先按同樣的處理工藝作好摩擦面抗滑系數(shù)試驗，摩擦面抗滑系數(shù)應(yīng)大于0.55，試驗合格后方可進行正式處理。 10）構(gòu)件予處理涂裝、存放與運輸 （1）鋼材（包括加工后的成品或半成品）在涂裝前表面予處理應(yīng)按設(shè)計規(guī)定的除銹方法進行、并達到規(guī)定的Sa2.5等級。 （2）在予處理前必須清除鋼材表面的毛刺、焊渣、飛濺物、積塵和疏松的氧化皮。 （3）在噴射除銹時，施工現(xiàn)場的環(huán)境濕度大于80%或鋼材表面的溫度低于露點溫度5°C時應(yīng)禁止施工。 （4）噴射除銹合格后的構(gòu)件，應(yīng)在4h內(nèi)涂完底

37、漆，如在涂前已泛銹需重新除銹。 （5）涂裝材料必須與設(shè)計所規(guī)定的相符，涂料進廠應(yīng)有產(chǎn)品合格證，并在保質(zhì)期內(nèi)。面漆的色標(biāo)還應(yīng)與設(shè)計相符。 （6）構(gòu)件上的摩擦面及標(biāo)記、編號處應(yīng)用粘紙粘貼。 （7）涂裝完畢后應(yīng)進行外觀及漆膜厚度的檢查均應(yīng)符合要求。 （8）涂裝合格后對構(gòu)件進行編號及打標(biāo)記，編號方法及各種基準標(biāo)記的表示方法應(yīng)按標(biāo)準辦。 （9）構(gòu)件的存放、裝車與運輸應(yīng)符合下列要求： ●由于構(gòu)件較細長，構(gòu)件及板件的翻身與廠內(nèi)運輸都必須采用相應(yīng)長度的扁擔(dān)梁，多點平衡起吊，以防變形。 ●成品H型鋼細構(gòu)件宜采用立位存放。 ●選用的運輸車輛的長度，應(yīng)與構(gòu)件相適應(yīng)，使構(gòu)件的懸挑長度不大于全長的1/5

38、，運輸H型鋼也應(yīng)立位裝車固定。 3.2.3 剛架梁制造關(guān)鍵工序 （1）剛架梁本體為板制BH型鋼，下料時翼腹板長度方向須加放焊接收縮余量，如長度方向需要拼接時，應(yīng)在材料拼接后再下料。拼接位置31米，且翼腹板拼接縫應(yīng)錯位200mm以上。 （2）剛架梁的翼腹板下料后須進行矯正，組裝時應(yīng)在胎架上或平臺上進行拼裝，在翼板上須劃出腹板的拼裝線。拼裝后按焊接工藝規(guī)程進行焊接和矯正。 BH型鋼組裝胎架示意圖 （3）剛架梁焊接、矯正、成型后按圖位置拼裝各加強筋板（如果沒有加強筋板則不必按裝），焊后矯正，并劈正構(gòu)件總長至要求。 焊接H型鋼的允許偏差(mm)

39、 項 目 允許偏差 圖 例 截面高度h h<500 ±2.0 5001000 ±4.0 截面寬度b ±3.0 腹板中心偏移 2.0 翼緣板垂直度△ B/100,且不應(yīng)大于3.0 彎曲矢高(受壓構(gòu)件除外) l/1000,且不應(yīng)大于10.0 扭曲 h/250,且不應(yīng)大于5.0 腹板局部平面度f T<14 2.0 T≥14 3.0 （4）剛架梁端頭連接板，應(yīng)半自動或自動切割下料，下料后劃線，鉆出各孔。 （5）在平臺上劃線放樣，并按跨度方向劃出封板位置線，構(gòu)件按放樣位置點裝，要

40、求封閉式剛架梁兩端封板平行，先焊接各加強筋板，再焊接封板。開口式一端不裝封板處，如有坡口，則按圖要求開設(shè)坡口。構(gòu)件制作完畢后，外露邊緣應(yīng)打磨。 （6）剛架梁成型后，如有鉆孔處，則供鉗工劃線鉆孔。 （7）構(gòu)件總體檢驗。 （8）噴沙、底面漆要求。 其中封閉式剛架梁兩端封板（外側(cè)）按抗滑系數(shù)0.55要求制作成摩擦面，達Sa 2.5級，且不做油漆。開口式剛架梁一端連接板處同上要求，另一端無連接板處，應(yīng)以端部100mm 范圍內(nèi)不做油漆，以供現(xiàn)場拼裝、焊接用。 （9）附注：檢驗要求 所有鋼板的拼縫為全溶透焊縫，質(zhì)量等級為二級。 無損探傷檢查應(yīng)在焊縫焊后24小時后進行。 貼切角焊縫質(zhì)量等級為

41、三級，其他各形位公差按檢驗表式。 3.2.4 剛架柱的制作要領(lǐng) （1）剛架柱本體是板制BH型鋼，多頭切割下料時翼腹板長度方向須加放焊接收縮余量，寬度應(yīng)按上偏差下料。如長度方向需要拼接時，應(yīng)在材料拼接后再下料。拼接位置31米，且翼腹板拼接縫應(yīng)叉位200mm以上。 （2）翼腹板下料后須進行矯正，組裝時應(yīng)在胎架上進行拼裝，在翼板上須劃出腹板的拼裝線。點裝時，翼腹板應(yīng)緊貼，局部間隙<0.5mm，找正位置后點焊。定位焊采用J507焊條手工焊，定位焊長度一般為40-60mm左右，間隔為400-500mm，定位焊焊高為4-5mm為宜。 （3）拼裝后按焊接工藝規(guī)程進行焊接和矯正，之后拼裝各檔筋板，

42、焊后矯正。 （4）凡有柱頂連接板的應(yīng)先用半自動切割下料各連接板，交鉗工劃線鉆孔。將已矯正好的剛架柱水平地擱置于平臺上，以柱頂為基準，劃出柱頂連接板安裝切割位置線，柱頂連接板與翼板處應(yīng)按圖開設(shè)坡口后再施焊。柱頂連接板的中心線應(yīng)與剛架柱中心線吻合。焊接柱頂連接板，焊接后矯正。最后以柱頂為基準劃出剛架柱總長尺寸，并拼裝剛架柱底板。 ●按有關(guān)規(guī)定敲鋼印、編號。 ●構(gòu)件總體檢驗。 噴沙、漆底面漆要求。其中柱側(cè)連接板達Sa2.5級，作摩擦面處理，且不做油漆。 主要構(gòu)件外形尺寸偏差控制表 項 目 允許偏差 剛 架 柱 柱底倒牛腿支承面距離L1 ±L1/200

43、0 剛架梁最下排安裝孔到牛腿面距離L2 ±L2/1000 受力支托表面到第一個安裝孔距離a ±1 牛腿面翹曲Δ 2.0 柱身彎曲：牛腿處 其它處 3.0 8.0 柱截面幾何尺寸：連接處 連接處 ±3 ±4 剛 架 梁 剛架梁跨度（水平距）L +3 -7 剛架梁上拱度f 0≤f≤9 剛架梁側(cè)向彎曲矢高 L/1000，≤10 剛架梁檁距a ±5 兩端連接板的平行度 1/2000 下排孔至支承面距離a1 ±1 兩端連接板垂直基準線平行度 ≤2 檁 條 檁條構(gòu)件長度L ±3 腹板孔至構(gòu)件端部距離a1 ±3 腹板孔

44、跨距S ±3 腹板孔至下邊緣距離a2 +1 -2 隅撐孔至端部連接孔a3 ±2 隅撐孔至下邊緣距離a4 ±1 檁條彎曲矢高C 2L（L以米計算） 3.2.5 鋼結(jié)構(gòu)焊接工藝 1）工程所采用的焊接施工技術(shù)要求和標(biāo)準： 《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》 GB50205-2001 《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》 JBJ205 《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》 JBJ81-91 《鋼結(jié)構(gòu)焊接施工及驗收規(guī)范》 JGJ18 2）焊工資格 從事本工程焊接工作的焊工，包括

45、焊接操作工及定位焊工，必須為持證合格焊工，焊工從事的焊接工作必須具有對應(yīng)的資格等級。 3）材料管理 ●焊接材料應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準和設(shè)計要求，并附有質(zhì)量保證書，入庫前應(yīng)對焊接材料進行檢查，如有疑異，應(yīng)進行復(fù)驗。 ●焊接材料應(yīng)根據(jù)材質(zhì)、種類、規(guī)格分類堆放在通風(fēng)干燥、適溫的倉庫內(nèi)。焊條不得有銹蝕、破損、臟物；焊絲不得有銹蝕、油污；焊劑不得混有雜物。 4）焊條的烘焙： 1 焊條烘焙溫度、時間表 焊接材料 烘焙 保溫溫度 （0C） 準許暴露時間 （h） 溫度（0C） 時間（h） E50型焊條 250～300 ～2.0 80～100 4 2 焊劑的烘焙： 焊劑烘

46、焙溫度、時間表 焊劑類型 烘焙溫度（0C） 烘焙時間（h） 溶煉焊劑 250～350 ～2小時 5）焊接材料的領(lǐng)用： a.焊接車間應(yīng)有焊接材料管理人員，負責(zé)從倉庫領(lǐng)出焊接材料，進行按工藝文件所規(guī)定的烘焙工序，并按計劃向焊工發(fā)放。 b.從保溫箱內(nèi)取出向焊工發(fā)放的焊條用量及焊劑的用量，一般每次發(fā)放量不應(yīng)超過4小時的使用量。 c.焊條的烘焙次數(shù)不宜過多，最多不得超過三次。 d.經(jīng)烘焙干燥的焊條和焊劑，放置在空氣中仍然會受潮，因此在焊接施工中要求每名焊工必須配備焊條保溫筒。 e.采用埋弧自動焊接時，未融化的焊劑可以重復(fù)使用，但是不得重復(fù)使用次數(shù)過多，最多不得超過3次。 6

47、）焊接方法 由于本工程為普通的輕鋼結(jié)構(gòu)廠房的剛架結(jié)構(gòu),構(gòu)件的焊接工藝交普通,一般按照國家有關(guān)標(biāo)準進行焊接便可,若業(yè)主有要求,也可進行焊接工藝的評定,滿足業(yè)主與甲方的要求。 ● 焊前準備工作： a.焊接專業(yè)技術(shù)人員應(yīng)在施工前對焊工進行技術(shù)交底，包括工程概況，坡口形式，焊接方法、規(guī)格，焊接材料，焊縫質(zhì)量等級，焊縫工藝順序等內(nèi)容。 b.焊接專業(yè)技術(shù)人員，應(yīng)在開工前選拔、培訓(xùn)焊工，使其具備相關(guān)的資質(zhì)條件和技術(shù)水平。所有上崗焊接的人員必須是經(jīng)過有關(guān)部門嚴格考核過關(guān)的焊工，并持有效合格證書上崗操作。 c.接施工前應(yīng)進行設(shè)備試運轉(zhuǎn)，接零、接地檢查，檢查一次線、二次線的接線情況；檢查保溫桶、烘干箱的

48、工作狀態(tài)；檢查空壓機的運轉(zhuǎn)情況；檢查焊把、碳弧氣刨鉗的完好性能；檢查焊接材料的材質(zhì)證明、合格證，應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《碳鋼焊條》GB5776、《低合金鋼焊條》GB5778、，《熔化焊用鋼絲》GB/T74956。 d.焊接主管人員制定焊接管理制度，編制焊接質(zhì)量控制程序等。 a.焊接坡口采用機械、火焰或碳刨等方式加工，加工質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)定的要求。 b.焊前應(yīng)去除施焊部位及其附近100mm 范圍內(nèi)的氧化皮、水分、油污、鐵銹和毛刺等影響焊縫質(zhì)量的雜質(zhì)。 c.焊接材料進廠后應(yīng)按規(guī)定的要求進行驗收檢查。 d.焊前按“焊接接頭裝配質(zhì)量表”的裝配要求檢查焊接接頭裝配質(zhì)量，合格后方能施焊。

49、焊接接頭裝配質(zhì)量表 序號 項目名稱 示意簡圖 允許公差 1 坡口角度A+a1 -50

50、位焊應(yīng)在兩側(cè)對稱進行。坡口內(nèi)應(yīng)盡可能避免進行定位焊。多道定位焊應(yīng)在端部作出臺階。 d.定位焊的焊接高度應(yīng)不大于設(shè)計焊高的2/3，且不大于8mm，特殊情況除外。 e.要進行反面碳刨的坡口，定位焊應(yīng)在碳刨的一側(cè)進行。 f.定位焊尺寸參照下表（單位mm）： 定位焊尺寸參照表 材料厚度（mm） 焊縫長度 焊縫間距 手工焊 自動焊 3.2

51、 c.重要的T型和對接焊透焊縫的二端應(yīng)裝焊引弧板和熄弧板，其材質(zhì)、板厚及接頭原則上與母材一致，焊后引弧板和熄弧板應(yīng)先保留2-3mm氣割切除縫，然后修磨平整。引弧板和熄弧板不得用錘擊落。 d.引弧板和熄弧板的規(guī)格： 焊接方法 引弧板和熄弧板的規(guī)格 手工焊 δ6×30×50 埋弧自動焊 δ10×50×100 e.采用襯板焊接，因襯板和焊縫金屬成為一體，所以安裝背面襯板時應(yīng)將它與坡口處的母材底面貼緊，否則將影響焊縫質(zhì)量。 f.氣溫低于0oC時，原則上停止焊接工作。如要焊接應(yīng)將焊接區(qū)域加熱到40oC以上才允許焊接。 g.強風(fēng)天，應(yīng)在焊接區(qū)周圍設(shè)置擋風(fēng)屏，雨天或濕度較大（相對濕度大于

52、80%），應(yīng)保證焊接區(qū)域不殘留水份，否則應(yīng)采用加熱方法，把水份徹底清除后才能進行焊接。 h.焊前嚴格清理坡口3cm范圍內(nèi)的鐵銹、油漆、水、油污、灰塵等雜物。檢查坡口根部間隙；檢查并清除坡口內(nèi)部影響焊接質(zhì)量的缺陷。 i.盡量采用對稱焊法，使焊接變形和收縮量最小。收縮量大的部分先焊，收縮量小的部分后焊工字形鋼構(gòu)件的四條焊縫應(yīng)順序一次焊完，焊縫高度一次焊滿成形，避免超高。焊接時嚴格控制電流，使過程的加熱量平衡；盡量避免仰焊，以保證焊接質(zhì)量。 j.焊接時，應(yīng)在焊縫兩端配置引弧板和引出板，其材質(zhì)應(yīng)與母材相同。手工焊引板的長度不應(yīng)小于60mm，埋弧自動焊不應(yīng)小于150mm ，引焊到引板的長度不得小于

53、引板長度的2/3。引弧必須在焊道處進行，嚴禁在焊道區(qū)以外的母材上打火引。 k.焊接時采用SMAW方法焊接時，焊條應(yīng)用保溫桶盛裝，隨取隨用。采用MIG方法焊接時，CO2氣體純度應(yīng)＞99.8%，瓶內(nèi)降壓10Kgf/cm2時不宜使用。風(fēng)速大于3m/s時應(yīng)停止焊接，或采取防風(fēng)措施。 l.要求全熔透的兩面焊焊縫，正面焊完在焊背面之前，應(yīng)認真清除焊縫根部的熔渣、焊瘤和未焊透部分，直至露出正面焊縫金屬時方可進行背面的焊接。 8）焊縫檢驗 a. 外觀檢驗 焊縫外觀應(yīng)光滑美觀，外觀不能有裂紋

54、、氣孔、超標(biāo)咬邊、夾渣、焊瘤、弧坑、未焊滿、熔合性飛濺等表面缺陷，焊縫外觀應(yīng)平整光滑，波紋細膩，寬窄均勻。 b. 無損探傷 鋼板對接接頭焊縫達到I級質(zhì)量，焊后24小時后進行無損探傷，探傷方法根據(jù)實際情況以超聲波探傷為主，輔以磁粉探傷做補充。無損探傷由具備專業(yè)資質(zhì)的探傷人員進行操作。探測出的內(nèi)部缺陷，用記號筆標(biāo)出缺陷位置、長度，并做記錄。焊接技術(shù)人員根據(jù)探傷報告、結(jié)構(gòu)特點，編制返修工藝，然后以技術(shù)交底的形式傳達給焊工，經(jīng)無損探險測發(fā)現(xiàn)的內(nèi)部缺陷，應(yīng)用碳弧氣刨進行清除，而后用與正式焊接相同的焊接工藝進行補焊，焊前應(yīng)用手動砂輪清除刨削后母材的滲碳層。防止焊接時母材增碳。反修焊接，應(yīng)與正式焊接采取

55、相同的工藝。同一部位反修次數(shù)不許超過三次。焊后，應(yīng)將焊接變形量超標(biāo)的構(gòu)件，進行矯正。 9）焊接變形控制措施： a.下料、裝配時，預(yù)留焊接收縮余量。 b.裝配前，矯正好每個零件的變形，保證裝配公差符合要求。 c.使用必要的裝配胎架，工裝夾具，隔板和撐桿。 d.同一構(gòu)件上盡量采用熱量分散、對稱分布的方式施焊。 10）焊縫的處理： a.二面施焊的焊透焊縫，在反面焊接前用碳刨在反面刨至正面完整金屬。 b.焊縫應(yīng)連續(xù)施焊，一次完成。焊完每一道焊縫后應(yīng)及時清理，發(fā)現(xiàn)缺陷必須清除后再焊。 c.焊接盡可能采用平焊焊接，加筋板、連接板的端部采用不間斷圍角焊，引弧點和熄弧點距接頭端部10mm以上

56、。 d.焊道不在同一平面內(nèi)時，應(yīng)由低向高填充。 11）焊接結(jié)束后處理： a.焊接結(jié)束后的焊縫及其兩側(cè)，必須徹底清除焊渣、飛濺和焊瘤。并要檢查焊縫外觀質(zhì)量，如不符合要求，應(yīng)該打磨、修補焊縫。 b.對于重要對接接頭和構(gòu)件的吊耳焊縫，焊后在焊縫附近打上焊工鋼印。 c.焊接結(jié)束后，如發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)申報焊接技術(shù)負責(zé)人查清原因后，制定出修補方案，方可處理。 12）不合格焊縫的返修 ●施焊過程中產(chǎn)生的缺陷，應(yīng)立即進行適當(dāng)處理。 ●焊后檢查出不合格的地方，應(yīng)與技術(shù)主管部門協(xié)商解決，無特殊要求時按以下方法處理： a.在有害缺陷的焊縫處，進行清理后再焊。 b.焊縫中有

57、裂紋，將焊縫裂紋全長清除后再焊。若采用超聲波等清楚地查出裂紋的界限，應(yīng)從裂紋兩端延長50mm加以清除后再焊。 c.由于焊接引起母材上出現(xiàn)裂紋時，原則上應(yīng)更換母材，但當(dāng)?shù)玫劫|(zhì)量檢驗部門認可，也可以進行局部修補處理。 d.補焊采用直徑不大于∮4.0mm的焊條，凡不合格焊縫修補后應(yīng)重新進行檢查。 e.焊縫同一部位的返修次數(shù)不應(yīng)超過兩次。當(dāng)超過兩次時，由焊接工程師處理。 所有焊縫焊后冷卻到常溫后，應(yīng)進行100%外觀檢查，焊縫應(yīng)符合質(zhì)量要求，具體焊縫尺寸和外觀質(zhì)量如下表： 鋼結(jié)構(gòu)焊縫尺寸和外觀允許偏差表 序號 檢查內(nèi)容 圖 例 允許公差 1 全焊透對接焊 焊縫焊高h t<

58、20mm 0.5≤h≤2.0mm t≥20mm 0.5≤h≤2.0mm 2 全焊透T接焊 焊縫焊高△s △s≥t/4且≤10mm 3 焊腳偏差△s s≤6mm 0≤△s≤1.5 s>6mm 0.5≤△s≤3.0 4 焊腳余高△a s≤6mm 0≤△a≤1.5 s>6mm 0.5≤△a≤3.0 5 焊縫凹痕 焊長每30mm少于一個 對接接頭不允許 6 焊縫咬邊 對接焊縫和有修磨要求的焊縫：不允許 角焊縫：≤0.05t且小于等于0.5mm；連續(xù)長度小于等于100mm；總長度小于等于10%焊縫全長。 7 接頭不良

59、 缺口深度≤0.05t且小于等于0.5mm 對接接頭不允許 8 裂紋 不允許 9 氣孔 不允許 10 焊接飛濺 不允許 11 電弧擦傷 不允許 12 表面夾渣 不允許 13 焊瘤 不允許 14 對接錯位 ≤0.1t且小于等于2.0mm 15 焊縫表面高度和寬度差 高低差在焊接長度或?qū)挾?5mm范圍內(nèi)<2.5mm。 寬度差在焊接長度150mm范圍內(nèi)<5mm。 13）焊縫檢測 ●所有板材的拼接焊透焊縫均應(yīng)100%超聲波（UT）檢查。評定等級為Ⅱ級B級。其焊縫為三級焊縫，100%外觀檢查。 ●對接焊縫和坡口

60、焊縫，其焊縫的外觀檢查和無損檢查均應(yīng)符合二級質(zhì)量標(biāo)準。焊縫無損檢查應(yīng)在焊縫焊后24小時后進行。 從事建筑鋼結(jié)構(gòu)的焊接檢驗人員必須經(jīng)過培訓(xùn)，并取得有關(guān)部門的資格證明。 (7) 焊接是鋼結(jié)構(gòu)連接的主要方法之一，也是本工程組裝時零件連接的唯一方法。因此，特別重視焊接這一環(huán)節(jié)，并派專職焊接工程師主管焊接工作。焊接質(zhì)量檢驗包括焊前檢驗、焊接生產(chǎn)中檢驗和成品檢驗。 為了確保焊接質(zhì)量,必須編制焊接工藝規(guī)程，在合理的正確的工藝規(guī)程指導(dǎo)下才可完成合格的焊接工作。 檢查基準的決定 有關(guān)要領(lǐng)資料研究 加工方法的研究 計算出主要元素 管理范圍決定 計算出勞動日天數(shù) 焊接施工方法的決定

61、 檢查方法的研究 焊接施工試驗 工時費用計劃 （初步）人員、 設(shè)備、材料計劃 研 究 工程表格完成 施工要領(lǐng)資料完成 焊工的選定和培訓(xùn) 技能試驗要 領(lǐng)書完成 （詳細）人員、 設(shè)備、材料計劃 起重、腳手 架組地安全 焊工技能 的增加試驗 主要用電量計算 現(xiàn)場開始 器材投入 鋼結(jié)構(gòu)堆放場地 焊接材料檢查 焊接設(shè)備調(diào)整 成品拼裝或連接 研究處理 坡口檢查 氣候檢查 作業(yè)中止 風(fēng)速檢查 防風(fēng)措施 焊接條件調(diào)整 預(yù) 熱 焊工校正 焊 接 外觀檢查 研 究 非破壞檢查 焊接工的教育 焊接報告書完成 結(jié) 束 工程的

62、分割 14）焊接試驗 對于本工程采用的鋼材材質(zhì)，我單位在以往的工程中已經(jīng)采用過，作了相應(yīng)的焊接工藝試驗和評定，且符合本工程的設(shè)計要求。 15）焊接方法及規(guī)范 采用埋弧自動焊和手工電弧焊結(jié)合的方法進行。焊劑采用如下： 主材材質(zhì) 焊條型號 （手工電弧焊） 焊絲的藥劑型號 （埋弧自動焊） Q345B Q235 E50系列 E43系列 H08、H08A、H08MnA 及中高錳焊劑HJ437 吊車梁的焊縫質(zhì)

63、量等級為一級；吊車梁與周邊構(gòu)件的連接焊縫等級為二級；支撐系統(tǒng)、次梁的焊縫及所有加勁板的貼角焊縫為三級。所有的焊縫高度應(yīng)滿足鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計說明要求。 焊接規(guī)范: 焊接方法 焊接材料 焊材規(guī)格 焊接電流(A) 焊接電壓(V) 焊接速度 （cm/min） 手工電弧焊 E50XX E43XX φ2.5mm 50~90A φ3.2mm 100~130A φ4.0mm 160~200 CO2 H08Mn2Si φ1.0mm 110~120A 埋弧焊 H08MnA φ5mm 600~650A 34～40

64、25～42 16）焊接施工中質(zhì)量管理 （1）焊工應(yīng)隨時注意焊接電流、電壓及焊接速度，如發(fā)現(xiàn)任何問題，應(yīng)立刻上報，并進行整改，以確保質(zhì)量。 （2）每一焊道焊完后，應(yīng)將焊渣及飛濺、焊瘤清除干凈。如自檢后發(fā)現(xiàn)缺陷，應(yīng)用碳弧氣刨清除干凈，并返修好后再開始下一焊道焊接。 （3）如非采取防雨措施，下雨天氣嚴禁焊接作業(yè)，雨停后施焊應(yīng)先用一乙炔焰烘干焊縫。 （4）中斷后焊縫重新焊接，應(yīng)按規(guī)定工藝方法重新開始，并且直至焊完，不得中止。 （5）焊接完成后，焊工應(yīng)記錄完成日期，并提交焊接工長以作記錄。 （6）焊接質(zhì)量保證程序見下圖。 安裝柱梁的垂直偏差記錄 質(zhì)量檢查組 工地焊接工

65、長 調(diào)整順序、簽發(fā)通知、信息反饋 焊條烘烤時間、溫度 質(zhì) 檢 焊條烘干 焊條組 焊前焊口檢查 質(zhì) 檢 焊前自預(yù)檢 電焊小組 信息反饋 質(zhì) 檢 電焊小組 工藝、規(guī)范控制檢查 焊口處理、調(diào)整、預(yù)熱 焊中規(guī)范控制、檢查 質(zhì) 檢 施焊開始、工藝控制 電焊小組 專職質(zhì)檢 質(zhì) 檢 電焊小組 焊后外觀自檢 超聲波探傷檢查 外觀檢查 17)焊接檢查 所有焊縫需由焊接工長100%進行目視外觀檢查，并記錄成表。 焊縫表面嚴禁有裂紋、夾渣、焊瘤、焊穿、弧坑、

66、氣孔等缺陷 對焊道尺寸，焊腳尺寸，焊喉進行檢查。 無損檢測按《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》AWSD1.1-99、《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB11345評定。 對于對接焊縫進行100%UT探傷， 焊縫UT探傷應(yīng)在焊縫外觀檢查合格后進行，并必須在焊縫冷卻24小時后進行，避免出現(xiàn)延遲裂紋。 探傷人員必須具有二級探傷合格證，出具報告必須是三級探傷資質(zhì)人員。 18）焊縫修補 a.焊接中的修補 焊接過程中如發(fā)現(xiàn)焊縫有缺陷，立即中止焊接，進行碳弧刨清除缺陷，待缺陷完全清除后再繼續(xù)進行焊接。如發(fā)現(xiàn)裂縫，應(yīng)報告焊接工程師，待查明原因后再進行處理。 b.無損探傷后的修補 無損探傷確定缺陷位置后，應(yīng)按確定位置用碳弧刨進行清除，并在缺陷兩端各加50mm清除范圍，在深度上也應(yīng)保證缺陷清理干凈，然后再按焊接工藝進行補焊。 同一部位返修不得超過兩次，如在焊接過程中出現(xiàn)裂紋，焊工不得擅自處理，必須及時報告焊接工長。 a、對接接頭、T型接頭、角接接頭、十字接頭等對接或組合焊縫，應(yīng)在焊縫兩端設(shè)置引弧板，其長度20MM，焊接完畢引弧板采用氣割切除、磨平，不得用錘擊落。 b. 角焊縫轉(zhuǎn)角處須連