機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計、機(jī)械加工檢驗、夾具設(shè)計

《機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計、機(jī)械加工檢驗、夾具設(shè)計》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計、機(jī)械加工檢驗、夾具設(shè)計（47頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計 第一章? 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計 機(jī)械加工工藝規(guī)程是規(guī)定產(chǎn)品或零部件機(jī)械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件。它體現(xiàn)了生產(chǎn)規(guī)模的大小、工藝水平的高低和解決各種工藝問題的方法和手段。 ??? ???????第一節(jié)? 基本概念 一．機(jī)械產(chǎn)品生產(chǎn)過程與機(jī)械加工工藝過程 （一）生產(chǎn)過程 ???? 從原材料到機(jī)械產(chǎn)品出廠的全部勞動過程。包括： ?1）毛坯的制造 ????? 2）原材料的運(yùn)輸和保存 ????? 3）生產(chǎn)準(zhǔn)備和技術(shù)準(zhǔn)備 ?4）零件的機(jī)械加工及熱處理 ????? 5）產(chǎn)品的裝配、檢驗、試車、油漆、包裝等。 直接生產(chǎn)過程： ??? 被加工對象的尺寸

2、、形狀或性能、位置產(chǎn)生一定的變化。如：零件的機(jī)械加工、熱處理、裝配等。 間接生產(chǎn)過程： ??? 不使加工對象產(chǎn)生直接變化。如：工裝夾具的制造、工件的運(yùn)輸、設(shè)備的維護(hù)等。 （二）機(jī)械加工工藝過程 是生產(chǎn)過程的一部分，是對零件采用各種加工方法，直接用于改變毛坯的形狀、尺寸、表面粗糙度以及力學(xué)物理性能，使之成為合格零件的全部勞動過程。 工藝：使各種原材料、半成品成為成品的方法和過程 工藝過程：在生產(chǎn)過程中，凡是改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等，使其成為成品和半成品的過程。 ? 二．機(jī)械加工工藝過程的組成 1．工序 一個或一組工人，在一臺機(jī)床或一個工作地點(diǎn)對一個或同時對幾

3、個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。 ??? ?劃分工序的主要依據(jù)：工作地點(diǎn)是否改變和加工是否連續(xù)完成。 ??? ?同一零件，同樣的加工內(nèi)容可以有不同的工序安排。 如圖1-1所示的階梯軸的加工： ? 圖1-1 階梯軸 ?加工內(nèi)容： ?? 1．加工小端面?????????? 2。小端面鉆中心孔 3．加工大端面?????????? 4。大端面鉆中心孔 5．車大端外圓????????? 6。對大端倒角 7．車小端外圓????????? 8。對小端倒角 9．精車外圓 10．銑鍵槽??????????????? 11。去毛刺 工序方案1： 工序1：加工內(nèi)容1到9——車床 工

4、序2：加工內(nèi)容10、11——銑床（手工去毛刺） ? ? ? 工序方案2： 工序1：加工內(nèi)容1、2、7、8—加工小端 ???? 工序2：加工內(nèi)容3、4、5、6—加工大端 ???? 工序3：加工內(nèi)容9????? 工序4：加工內(nèi)容10、11???????? 工序方案3： 工序1：加工內(nèi)容：1、2、3、4—銑兩端面打中心孔 ???? 工序2：加工內(nèi)容：5、6、7、8—仿形車外圓、倒角 ???? 工序3：加工內(nèi)容：9—精車外圓 ???? 工序4：加工內(nèi)容：1—銑鍵槽 ????? 工序5：加工內(nèi)容：11—去毛刺 2．安裝 如果在一個工序中要對工件進(jìn)行幾次裝夾，則每次裝夾下完成

5、的那部分加工內(nèi)容稱為一個安裝。 ? 圖1-2 工序和安裝 如圖1-2為上例第一種工序安排中包含的安裝： ? ?3．工位 在工件的一次安裝中，通過分度（或移位）裝置，使工件相對于機(jī)床床身變換加工位置，我們把每一個加工位置上的安裝內(nèi)容稱為工位。一個安裝中可能只有一個工位，也可能有幾個工位。 如圖1-3為一回轉(zhuǎn)工作臺加工孔，鉆、擴(kuò)、鉸各為一個加工內(nèi)容，裝夾一次產(chǎn)生一個合格的零件。 ? ??該加工共有4個工位：裝卸工件、鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔，用于依次裝夾中 ? 圖1-3 多工位回轉(zhuǎn)工作臺 ? 4、工步 指在加工表面不變、切削刀具不變、切削用量不變的情況下所完成的工位內(nèi)容，稱為

6、一個工步。 如上述第二種工序安排，工序1、2各有4個工步 注意： 1）組成工步的任一因素（刀具、切削用量，加工表面）改變后為另一工步。 2）連續(xù)進(jìn)行的若干相同的工步，為簡化工藝，習(xí)慣看作為一個工步。如一個個加工4-φ10的孔。 3）復(fù)合工步 ?? ??????為提高生產(chǎn)率，經(jīng)常把幾個帶加工表面，用幾把刀具同時進(jìn)行加工，或采用復(fù)合刀具加工表面，采用復(fù)合刀具和多刀加工的工步稱為復(fù)合工步。 5、走刀 ???? 切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步內(nèi)容，稱為一次走刀。一個工步可以包括一次或數(shù)次走刀。 ? 三．生產(chǎn)類型與機(jī)械加工工藝規(guī)程 （一）機(jī)械加工工藝規(guī)程 ?? ??把比

7、較合理的機(jī)械加工工藝過程確定下來，成為施工依據(jù)的文件。也就是把工藝過程和操作方法按一定的格式用文件的形式規(guī)定下來，成為工藝規(guī)程。機(jī)械加工的工藝規(guī)程的詳細(xì)程度與生產(chǎn)類型有關(guān)，不同的生產(chǎn)類型是由產(chǎn)品的年生產(chǎn)綱領(lǐng)即年產(chǎn)量區(qū)別。 （二）生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)批量 1．生產(chǎn)綱領(lǐng)： ??? 企業(yè)在計劃期內(nèi)，應(yīng)生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進(jìn)度計劃稱為生產(chǎn)綱領(lǐng)，計劃期為一年的生產(chǎn)綱領(lǐng)成為年生產(chǎn)綱領(lǐng)。 2．年生產(chǎn)綱領(lǐng) ????? N=Qn(1+a)(1+b) ??? ??Q：產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺/年） ??? ??n：每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量（件/臺） ??? ??a：備品百分率 ??? ??b：廢品百分率 3．生產(chǎn)

8、批量： 一次投入或產(chǎn)出的同一產(chǎn)品（或零件）的數(shù)量 考慮因素： 1）資金周轉(zhuǎn)要快 ?? ???2）零件加工、調(diào)整費(fèi)用要少 ???? ?3）保證裝配和銷售必要的儲備量 計算公式： ? ?? ??n：每批中零件數(shù)量 ?? ??N：年生產(chǎn)綱領(lǐng)中規(guī)定的零件數(shù)量 ?? ??A：零件應(yīng)儲備的天數(shù) F：一年中工作日天數(shù)。 4．生產(chǎn)類型 1）按企業(yè)生產(chǎn)專業(yè)化程度劃分： （1）大量生產(chǎn)： ??? ??同一產(chǎn)品的數(shù)量很大，大多數(shù)工作地點(diǎn)經(jīng)常重復(fù)的進(jìn)行同一零件的同一道工序的加工。 （2）成批生產(chǎn)（大批、中批、小批）： ? ?一年中分批的制造相同的產(chǎn)品，制造過程有一定的重復(fù)性。 （3

9、）單件： ? ?單個生產(chǎn)不同結(jié)構(gòu)和不同尺寸的產(chǎn)品。很少重復(fù)。 2）從工藝角度劃分： ?? ???單件小批生產(chǎn) ?? ???中批生產(chǎn) ? ????大批大量生產(chǎn) 3）各種生產(chǎn)類型的工藝特征，如表1-1所示： ??????? ???表1-1? 各種生產(chǎn)類型的工藝特點(diǎn) 工藝特征 單件小批量 中批生產(chǎn) 大批大量 毛坯 自由鍛、木模手工造型；精度低、余量大 模鍛、金屬模； 精度和余量中等 模鍛、機(jī)器造型； 精度高，余量小 機(jī)床 通用機(jī)床， 機(jī)群式布置 通用機(jī)床，部分專機(jī)， 按零件類別分工段排列 自動機(jī)床，專用機(jī)床 生產(chǎn)流水線排列 工裝 通用工裝 專用工

10、裝 高效專用工裝 工藝文件 簡單工藝過程卡 詳細(xì)工藝過程卡 詳細(xì)工藝過程卡 工序卡、調(diào)整卡 發(fā)展趨勢 成組技術(shù)、數(shù)控技術(shù)、 加工中心 柔性制造系統(tǒng)(FMS) 計算機(jī)集成制造系統(tǒng) (CIMS)，加工自動化 ??????????????? ?（三）機(jī)械加工工藝規(guī)程的作用 1．工藝規(guī)程是生產(chǎn)計劃、調(diào)度、工人操作、質(zhì)量檢查的依據(jù) 2．工藝規(guī)程是生產(chǎn)準(zhǔn)備（包括技術(shù)準(zhǔn)備）工作的基礎(chǔ) ? ??1）技術(shù)關(guān)鍵分析與研究 ? ??2）專用工裝設(shè)計和制造或采購 ? ??3）原材料及毛坯的供應(yīng) ? ??4）設(shè)備改造或新設(shè)備的購置或定做 3．工藝規(guī)程是設(shè)計新建和擴(kuò)建車間（工廠）

11、的基礎(chǔ) ?? ?1）確定生產(chǎn)需要的機(jī)床種類和數(shù)量 ?? ?2）確定機(jī)床布置和動力配置 ?? ?3）確定車間面積 ?? ?4）確定工人的工種和數(shù)量 （四）機(jī)械加工工藝規(guī)程的格式 圖1-4為機(jī)械加工的工藝過程卡片 ? 1-4為機(jī)械加工的工藝過程卡片 ? ? 圖1-5為機(jī)械加工工序卡片 ???????????? ? 圖1-5為機(jī)械加工的工藝過程卡 ? 四．機(jī)械加工工藝規(guī)程的設(shè)計原則、步驟和內(nèi)容 （一）機(jī)械加工工藝規(guī)程的設(shè)計原則 1．必須可靠地保證零件圖紙上所有技術(shù)要求的實現(xiàn)。 ?? 2．在規(guī)定的生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)批量，一般要求工藝成本最低。 ?? 3．充分利用現(xiàn)

12、有生產(chǎn)條件，少花錢，多辦事。 ?? 4．盡量減輕上人的勞動強(qiáng)度，保障生產(chǎn)安全，創(chuàng)造良好、文明的勞動條件。 ? ? ? ? ? ? （二）設(shè)計機(jī)械加工工藝規(guī)程的步驟和內(nèi)容 1．閱讀裝配圖和零件圖? ??? 了解產(chǎn)品的用途、性能和工作條件，熟悉零件在產(chǎn)品中的地位和作用。 2．工藝審查? ??? 審查圖紙上的尺寸、視圖和技求要求是否完整、正確、統(tǒng)一，找出主要的技術(shù)要求和分析關(guān)鍵的技術(shù)問題；審查零件的結(jié)構(gòu)工藝性。 零件的結(jié)構(gòu)工藝性： ? ???是指在滿足使用要求的前提下制造該零件的可行性和經(jīng)濟(jì)性。功能相同的零件，其結(jié)構(gòu)工藝性可以有很大差異。所謂結(jié)構(gòu)工藝性好，是指在現(xiàn)有工藝條

13、件下既能方便制造，又有較低的制造成本。 舉例說明零件的結(jié)構(gòu)工藝性： 3．熟悉或確定毛坯 確定毛坯的主要依據(jù)是零件在產(chǎn)品中的作用和生產(chǎn)綱領(lǐng)以及零件本身的結(jié)構(gòu)。 毛坯的種類：鑄件、鍛件、型材、焊接件、沖壓件等 4．?dāng)M訂機(jī)械加工工藝路線 ? ??1）定位基準(zhǔn)的選擇 2）加工方法的確定 ?? ?3）加工順序的安排 4）熱處理、檢驗及其他工序的安排 5．確定滿足各工序要求的工藝裝備（機(jī)床、刀具、夾具、量具）對需要改裝或重新設(shè)計的專用工藝裝備應(yīng)提出具體的設(shè)計任務(wù)書。 6．確定各主要工序的技術(shù)要求和檢驗方法 7．確定各工序的加工余量、計算工序尺寸和公差 8．確定切削用量 ? 9

14、．確定時間定額 10．填寫工藝文件 第三節(jié)? 工藝路線的制定 一．定位基準(zhǔn)的選擇 （一）粗基準(zhǔn)的選擇 1．粗基準(zhǔn)： 未經(jīng)機(jī)械加工的定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。機(jī)械加工工藝規(guī)程中第一道加工工序所采用的定位基準(zhǔn)都是粗基準(zhǔn)。 舉例說明粗基準(zhǔn)的選擇對零件加工的影響 2．選擇原則 1）保證相互位置精度要求的原則 ? ????如要保證工件上加工面與不加工面的相互位置要求，應(yīng)以不加工面為粗基準(zhǔn)。如圖所示。 2）保證加工表面加工余量合理分配的原則 如要首先保證工件某重要表面的余量均勻，應(yīng)選擇該表面的毛坯面為粗基準(zhǔn)。 3）便于工件裝夾的原則 ????? ?選擇粗基準(zhǔn)時，必須考慮定位準(zhǔn)確，夾緊

15、可靠以及夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便等。這樣要求選用的粗基準(zhǔn)盡可能平整、光潔和足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊，澆鑄澆口，或其他缺陷。 4）粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用的原則 ? ?????若能采用精基準(zhǔn)定位，粗基準(zhǔn)一般不應(yīng)被重復(fù)的使用 ? ? （二）精基準(zhǔn)的選擇 ? 1．精基準(zhǔn)： ? 以機(jī)械加工過的表面作為定位基準(zhǔn)。 2．出發(fā)點(diǎn)： ? ??保證設(shè)計技術(shù)要求的實現(xiàn)以及裝夾準(zhǔn)確、可靠、方便。 3．選擇原則 1）基準(zhǔn)重合原則： ?? ??盡可能的選擇被加工表面的設(shè)計（工序）基準(zhǔn)為精基準(zhǔn) 2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則： ??? 工件以某一精基準(zhǔn)定位，可以比較方便的加工大多數(shù)或所有其他表面，則應(yīng)盡可

16、能的把這個基準(zhǔn)面加工出來，并達(dá)到一定精度，以后工序均以它為精基準(zhǔn)加工其他表面。 在實際生產(chǎn)中，經(jīng)常使用的統(tǒng)一基準(zhǔn)形式有： ? ??1）軸類零件常使用兩頂尖孔作統(tǒng)一基準(zhǔn)； ??? 2）箱體類零件常使用一面兩孔（一個較大的平面和兩個距離較遠(yuǎn)的銷孔）作統(tǒng)一基準(zhǔn)； ??? 3）盤套類零件常使用止口面（一端面和一短圓孔）作統(tǒng)一基準(zhǔn)； ??? 4）套類零件用一長孔和一止推面作統(tǒng)一基準(zhǔn)。 采用統(tǒng)一基準(zhǔn)原則好處： ??? 1）有利于保證各加工表面之間的位置精度； ??? 2）可以簡化夾具設(shè)計，減少工件搬動和翻轉(zhuǎn)次數(shù)。 ★注意： 采用統(tǒng)一基準(zhǔn)原則常常會帶來基準(zhǔn)不重合問題。此時，需針對具體問題

17、進(jìn)行具體分析，根據(jù)實際情況選擇精基準(zhǔn)。 3）互為基準(zhǔn)原則 4）自為基準(zhǔn)原則 5）便于裝夾原則——所選擇的精基準(zhǔn)，應(yīng)能保證工件定位準(zhǔn)確、可靠，并盡可能使夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便。 二．加工經(jīng)濟(jì)精度與加工方法的選擇 （一）加工經(jīng)濟(jì)精度 在正常加工條件下（采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備和工藝裝備，使用標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級工人，不延長加工時間），一種加工方法所能保證的加工精度和表面粗糙度 各種加工方法所能達(dá)到的加工精度和表面粗造度，都是在一定的范圍內(nèi)的。任何一種加工方法只要精心操作、細(xì)心調(diào)整、選擇合適的切削用量，加工精度就可以提高，表面粗造度就可以減小，但所耗費(fèi)的時間與成本也會愈大。 （二）加工方法的選

18、擇 1．根據(jù)每個加工表面的精度要求，（尺寸、形狀、位置、精度及表向粗造度對照各種加工方法能達(dá)到的精度及粗糙度，選擇最合理的加工方法。 例：加工一直經(jīng)φ35H7???? ▽0.8的孔 a.鉆孔→擴(kuò)孔→鉸 b.鉆孔→拉 c.鉆孔→粗鏜→半粗鏜→精鏜 根據(jù)工件加工表面特點(diǎn)和產(chǎn)量決定采用哪一種方法 各種加工方法能達(dá)到的要求參考P31-35.表1-13.1-14.1-15.1-16 2．加工材料的性質(zhì)： ??? ?如淬火鋼專用磨削，有色金屬常用金剛鏜或者高速精密車削 3．考慮生產(chǎn)類型： ??? ?即生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性問題。在大批大量生產(chǎn)中可用專用高效設(shè)備，如平面和孔可采用拉削加工代替銑

19、、刨、鏜。 4．考慮本廠（本車間）的現(xiàn)有設(shè)備及技術(shù)要求，能達(dá)到的加工經(jīng)濟(jì)精度。 ? 三．典型表面的加工路線 （一）外圓表面的加工路線 1．粗車→半精車→精車： ?? ????應(yīng)用最廣，滿足IT≥IT7，▽≥0.8外圓可以加工 2．粗車→半精車→粗磨→精磨： ????? 用于有淬火要求IT≥IT6，▽≥0.16 的黑色金屬。 3．粗車→半精車→精車→金剛石車： ? ????用于有色金屬、不宜采用磨削加工的外用表面。 4．粗車→半精車→粗磨→精磨→研磨、超精加工、砂帶磨、鏡面磨、或拋光在2的基礎(chǔ)上進(jìn)一步精加工。 目的為了減少粗糙度，提高尺寸精度，形狀和位置精度。 （二）孔

20、的加工路線 1．鉆→粗拉→精拉： ? ???用于大批大量生產(chǎn)盤套類零件的內(nèi)孔，單鍵孔和花鍵孔加工，加工質(zhì)量穩(wěn)定，生產(chǎn)效率高。 2．鉆→擴(kuò)→鉸→手鉸： ? ???用于中小孔加工，擴(kuò)孔前糾正位置精度，鉸孔保證尺寸、形狀精度和表面粗糙度。 3．鉆或粗鏜→半精鏜→精鏜→浮動鏜或金剛鏜 應(yīng)用： ?? ???1）單件小批量生產(chǎn)中箱體孔隙加工。 ?? ???2）位置精度要求很高的孔系加工。 3）直徑比較大得孔ф80mm以上，毛坯上已有鑄孔或鍛孔。 4）有色金屬有金剛鏜來保證其尺寸，形狀和位置精度以及表面粗糙度的要求 ? ? 4．/鉆（粗鏜）粗磨→半精磨→精磨→研磨或衍磨 ? ??

21、??應(yīng)用：淬硬零件加工或精度要求高的孔加工。 ?? ?說明： ?? ????1）孔最終加工精度很大程度上取決于操作者的水平。 ???? ??2）特小孔加工采用特種加工方法。 （三）平面的加工路線 1．粗銑→半精銑→精銑→高速銑 ? ???平面加工中常用，視被加工面精度和表面粗糙度技術(shù)要求，靈活安排工序。 2．/粗刨→半精刨→精刨→寬刀精刨、刮研或研磨 ??? ?應(yīng)用廣泛，生產(chǎn)率低，常用于窄長面的加工，最終工序安排也視加工表面的技術(shù)要求而定。 3．銑（刨）→半精銑（刨）→粗磨→精磨→研磨、精密磨、砂帶磨、拋光 ? ???加工表面淬火，最終工序視加工表面的技術(shù)要求而定。 4．

22、拉→精拉 ? ??大批量生產(chǎn)有溝槽或臺階表面。 5．車→半精車→精車→金剛石車 ? ???有色金屬零件的平面加工。 ? 四．工序順序的安排： （一）工序順序的安排原則 1．先加工基準(zhǔn)面再加工其他表面： ? ??先基面后其他 ? ???1）工藝路線開始安排的加工面應(yīng)是選作定位基準(zhǔn)的精基準(zhǔn)面，然后再以精基準(zhǔn)定位加工其他表面 ??? ?2）為保證一定的定位精度，當(dāng)加工面的精度要求高時，精加工前一般應(yīng)先精修一下精基準(zhǔn)。 2．加工平面后加工孔： ??? 先面后孔 ?? ???1）零件有較大平面可作為定位基準(zhǔn)時，先加工定位面，以面定位加工孔。 ?? ???2）毛坯面上鉆孔鉆夾易

23、偏，若該平面需要加工則在鉆孔前加工。 3．加工主要表面，后加工次要的表面： ????? 先主后次 4．安排粗加工工序，后安排精加工工序 ????? 先粗后精 （二）熱處理工序及表面處理工序 1．為改善切削性而進(jìn)行的熱處理工序（退火、正火、調(diào)質(zhì)）→（預(yù)備熱處理）用于切削加工前。 ??? 2．為了消除內(nèi)應(yīng)力而進(jìn)行的熱處理（人工時效、退火、正火）安排用于粗加工之后。 ??? 3．為改善材料力學(xué)物理性質(zhì)，半精加工后精加工前安排淬火。淬火→回火→滲碳淬火等熱處理工序。 ? ??4．精密零件在淬火后安排冷處理以穩(wěn)定零件尺寸。 5．提高零件表面耐磨性或耐腐蝕性而安排的熱處理工序，以及以裝

24、飾為目的而安排的熱處理工序（鍍鉻、陽極氧化、鍍鋅、發(fā)藍(lán)）一般放在工藝過程最后。 （三）其他工序的安排 ?1．檢驗工序： ??????? 1）零件加工完畢之后 ??????? 2）從一車間轉(zhuǎn)到另一車間前后 ??????? 3）關(guān)鍵工序的前后 ?2．一般尺寸檢驗、X射線、檢查、超聲波探傷等用于工件內(nèi)部的質(zhì)量檢查，一般安排在工藝過程的開始。 ??? 磁力探傷、熒光檢驗用于工件表面質(zhì)量的檢驗，在精加工前后進(jìn)行，。 ?? ?密封性檢驗、零件平衡、零件的重量檢驗、在工藝過程最后進(jìn)行。 3．去毛刺處理在切削加工后，裝配工件前安排情況 4、清洗工件一般安排在進(jìn)入裝配之前。 ? 五．工序

25、的集中與分散 1、工序集中 使每個工序中包括盡可能多的工步內(nèi)容，從而使總的工序數(shù)目減少 ?優(yōu)點(diǎn)： ??? ???1）有利于保證工件各加工面之間的位置精度； ??? ???2）有利于采用高效機(jī)床，可節(jié)省工件裝夾時間，減少工件搬運(yùn)次數(shù)； ??? ???3）可減小生產(chǎn)面積，并有利于管理。 2、工序分散 使每個工序的工步內(nèi)容相對較少，從而使總的工序數(shù)目較多 工序分散優(yōu)點(diǎn)： ???? 每個工序使用的設(shè)備和工藝裝備相對簡單，調(diào)整、對刀比較容易，對操作工人技術(shù)水平要求不高 3、工序集中與工序分散的應(yīng)用 傳統(tǒng)的流水線、自動線生產(chǎn)，多采用工序分散的組織形式（個別工序亦有相對集中的情況）。

26、 多品種、中小批量生產(chǎn)，為便于轉(zhuǎn)換和管理，多采用工序集中方式。 由于市場需求的多變性，對生產(chǎn)過程的柔性要求越來越高，工序集中將越來越成為生產(chǎn)的主流方式。 ? 六．加工階段劃分的原因 （一）劃分加工階段的原因 1．粗加工時，切削余量大、切削熱量大、工藝系統(tǒng)受力變形及內(nèi)應(yīng)力變形存在而無法消除。要在后續(xù)階段逐步減少切削用量，逐步修正工件誤差，階段之間時間間隔用于自然時效，有利于工件消除內(nèi)應(yīng)力和部分變形。 2．后續(xù)工序易把以加工好的加工面劃傷。 3．不利于及時發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷。 4．不利于合理使用設(shè)備。粗加工采用普通機(jī)床，精加工采用精密機(jī)床。 5．不利于合理使用技術(shù)工人。 （二）劃

27、分方法 1．粗加工階段： ? ????提高生產(chǎn)率、去除加工面的大部分余量。 2．半精加工階段： ? ????減少粗加工留下的誤差，使加工面達(dá)到一定的精度，為精加工做準(zhǔn)備。 3．精加工階段： ? ????保證工件的尺寸、形狀和位置精度達(dá)到或基本達(dá)到圖紙規(guī)定的精度要求及表面粗糙度要求。 4．精密、超精密或光整加工階段： ?? ??對精度要求很高的工件，在工藝過程的最后安排珩磨、研磨、精密磨、超精加工、金剛車、金剛鏜或其它特種方法加工，以達(dá)到最終的精度要求。 ?? 中間熱處理中間，自然把加工工藝過程分為幾個加工階段。 ? ? ? ? ? ? ? 第四節(jié)? 加工余量、

28、工序間尺寸及公差的確定 一．加工余量的概念 余量的大小對零件的加工余量和生產(chǎn)率有較大影響。余量大會增大機(jī)加工勞動量，降低生產(chǎn)率，增加材料、工具、能源消耗、提高成本，余量小又不能消除前道工序留下的誤差及其表面缺陷，甚至產(chǎn)生廢品。因此必須合理確定加工余量。 （一）???????? 加工總余量（毛坯余量）與工序余量 1．加工總余量： 毛坯尺寸與余零件設(shè)計尺寸之差，其大小取決于加工過程中每個工序切除金屬層厚度的總和。 2．工序余量： 每一工序所切除的金屬層厚度稱為工序余量。 加工總余量和工序余量之間的關(guān)系用下式表示： ??????? ?????? Z0=Z1+Z2+Z3+…+Zn=

29、 3．單邊余量： 零件非對稱結(jié)構(gòu)的非對稱表面，其加工余量一般為單邊余量。如平面、端面、 槽深余量，為實際切除金屬層厚度 ??????? ?Zi=Li-1-Li Zi——本工序余量 Li-1——上工序基本尺寸 Li——本工序的基本尺寸 4．雙邊余量： 零件對稱結(jié)構(gòu)的對稱表面，其加工余量一般為雙邊余量 ?? 如：內(nèi)外圓柱面和回轉(zhuǎn)體表面 ??????? 2Zi=di-1-di（外圓表面）??????????????????????????????? ????????? 2Zi=Di-1-Di （內(nèi)圓表面） ? 5．余量公差： 工序尺寸有公差，所以加工余量也必然在某一公差

30、范圍內(nèi)變化，其公差大小等于本道工序尺寸公差與上道工序尺寸公差之和。 TZ=Zmax-Zmin=Tb+Ta ? TZ——工序余量公差 Zmax——工序最大余量 Zmin——工序最小余量 Tb——本道工序的工序尺寸公差 Ta——上道工序的工序尺寸公差 Zb——工序基本余量 ? 6．一般情況下，工序尺寸按“入體原則”標(biāo)注。 1）軸（被包容尺寸）：指實體尺寸。 ??? ????例如：軸的外徑，長方體的長、寬、高。 ??? ???????其最大尺寸作為工序尺寸的基本尺寸(公稱尺寸)，上偏差為零。 ??? ?表示為： ? 2）孔（包容尺寸）：指非實體尺寸。 ??? ???

31、例如：孔的直徑，槽的寬度。 ??? ??????其最小尺寸作為工序尺寸的基本尺寸(公稱尺寸)，下偏差為零。 ?? ???表示為： ? 這樣表示，是為了使工件以公稱基本尺寸為目標(biāo)尺寸加工時，仍有可切除量，避免過切產(chǎn)生廢品。 3）毛坯尺寸則按雙向?qū)ΨQ偏差的形式標(biāo)注。 表示為： ? ?二．工序余量的影響因素 第一道粗加工工序余量與毛坯制造精度有關(guān)。毛坯制造精度高則第一道粗加工序加工工序余量小，毛坯制造精度低則第一道粗加工工序的加工余量就大。其它工序的工序余量的影響因素有以下幾個方面： 1．上工序的尺寸公差Ta： 本工序應(yīng)切除上道工序尺寸公差中包含的各種可能產(chǎn)生的誤差。 2．上

32、道工序產(chǎn)生的表面粗糙度Ry和表面缺陷層深度Ha： 3．上工序留下的需單獨(dú)考慮的空間誤差εa： 這些誤差可能是上工序加工方法帶來的，也可能是熱處理后產(chǎn)生的，也可能是毛坯帶來的。 4．本工序的裝夾誤差εb： 定位誤差和夾緊誤差。此項誤差直接影響被加工表面和切削刀具的相對位置，所以加工余量中應(yīng)該包括此項誤差 5．余量計算公式? 單邊： ? 雙邊： ? ? 三．加工余量的確定 1．計算法： ?? 用于在影響因素清楚的情況下采用，且不能離開具體的加工方法和條件，要具體情況具體分析。 2．查表法： ?? 以工廠生產(chǎn)實踐和實驗研究積累的經(jīng)驗所制成的表格為基礎(chǔ)，并結(jié)合實際情況加以

33、修正，確定加工余量。此法方便、迅速、應(yīng)用廣泛。 3．經(jīng)驗法： ?? 有一些有經(jīng)驗的工程技術(shù)人員或工人根據(jù)經(jīng)驗確定加工余量的大小。 四．工序尺寸公差的確定 （一）基準(zhǔn)重合時工序尺寸與公差的確定 1．確定各加工工序的加工余量 2．從最后工序開始，即從設(shè)計尺寸開始到第一道加工工序，逐次加上每道加工工序余量，得各工序基本尺寸（包括毛坯尺寸）。 3．除最后工序，其余工序按各自所采用加工方法的加工精度確定工序尺寸公差。 4．按入體原則標(biāo)注工序尺寸 【例1】： 某軸的直徑為??? ????，其尺寸精度為IT5，表面粗糙度要求為，要求高頻淬火，毛坯為鍛件，工藝路線為：???????????

34、?????????????? ???? ?粗車—半精車—高頻淬火—粗磨—精磨—研磨 計算各工序的工序尺寸和公差 ?? 1）查表確定加工余量： 研磨余量0.01mm， 精磨余量0.1mm， 粗磨余量0.3mm， 半精車余量1.1mm， 粗車余量4.5mm， 加工的總余量6.01mm，修正為6mm， 粗車余量修正為4.49mm。 ? ? ? 直接改變毛坯的形狀、尺寸、相對位置和性能，使之成為合格產(chǎn)品零件的過程，稱為機(jī)械加工工藝過程。?其他的都好理解，什么是改變毛坯相對位置？ 機(jī)械加工檢

35、驗標(biāo)準(zhǔn)及方法 一. 目的：............................................................................................................................... 3 二. 范圍：............................................................................................................................... 3 三. 規(guī)范性引用文件........

36、......................................................................................................... 3 四. 尺寸檢驗原則.......................................................................................................................3 1．基本原則：.....................................................

37、..................................................................... 3 2．最小變形原則： ................................................................................................................. 3 3．最短尺寸鏈原則： .........................................................................................

38、..................... 4 4．封閉原則：.......................................................................................................................... 4 5．基準(zhǔn)統(tǒng)一原則： ................................................................................................................. 4 6．其他規(guī)定.........

39、..................................................................................................................... 4 五. 檢驗對環(huán)境的要求 ............................................................................................................ 4 1．溫度...................................................

40、.................................................................................. 4 2．濕度..................................................................................................................................... 4 3．清潔度....................................................................

41、.............................................................. 4 4．振動..................................................................................................................................... 4 5．電壓.........................................................................................

42、............................................ 5 六. 外觀檢驗 ........................................................................................................................... 5 1．檢驗方法 ..............................................................................................................

43、.............. 5 2．檢驗?zāi)烤?............................................................................................................................ 5 3．檢測光源 ..............................................................................................................................5 4．檢測時間 ....

44、..........................................................................................................................5 5．倒角、倒圓 ......................................................................................................................... 5 6．批鋒、毛刺 ..................................

45、....................................................................................... 5 7．傷痕..................................................................................................................................... 5 8．刀紋、振紋 ............................................................

46、............................................................. 5 9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階 ........................................................................................ 6 10．污漬.........................................................................................................................

47、.......... 6 11．砂孔、雜物、裂紋 ............................................................................................................ 6 12．防護(hù)包裝 .......................................................................................................................... 6 七. 表面粗糙度的檢驗 ................

48、............................................................................................ 6 1．基本要求 ............................................................................................................................ 6 2．檢驗方法： .............................................................

49、............................................................ 6 3．測量方向 ..............................................................................................................................6 4.測量部位..............................................................................................

50、.................................. 6 5．取樣長度 ............................................................................................................................ 7 八. 線性尺寸和角度尺寸公差要求 .......................................................................................... 7 1．基本要求 .........

51、.....................................................................................................................7 2 線性尺寸未注公差 ............................................................................................................... 7 九．形狀和位置公差的檢驗 .........................................

52、............................................................ 8 1．基本要求 ............................................................................................................................ 8 3．檢測方法 ..............................................................................................

53、.............................. 9 十.螺紋的檢驗 .........................................................................................................................10 1．使用螺紋量規(guī)檢驗螺紋制件 ...............................................................................................10 2．單項檢驗 ............

54、................................................................................................................ 10 十一.外協(xié)加工件的檢驗規(guī)定 .................................................................................................. 10 1.來料檢驗............................................................

55、................................................................... 10 2. 成品檢驗計劃 .................................................................................................................... 10 十二.判定規(guī)則 .........................................................................................

56、................................11 附注： 11 1.泰勒原則............................................................................................................................... 11 一. 目的： 為了明確公司金屬切削加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)，使檢驗作業(yè)有所遵循，特制定本標(biāo)準(zhǔn)。 二. 范圍： 本標(biāo)準(zhǔn)適用于切削加工（包括外協(xié)、制程、出貨過程）各檢驗特性的檢驗。在本標(biāo)準(zhǔn)中，切削加工指的是：車削加工、銑削加工、磨削

57、加工、鏜削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和鉗工作業(yè)等。本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了尺寸檢驗的基本原則、對環(huán)境的要求、外觀檢驗標(biāo)準(zhǔn)、線性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的檢驗、螺紋的檢驗和判定準(zhǔn)則。 注：本標(biāo)準(zhǔn)不適用于鑄造、鍛造、鈑金、沖壓、焊接加工后的檢驗，其檢驗標(biāo)準(zhǔn)另行制定。本標(biāo)準(zhǔn)不擬對長度、角度、錐度的測量方法進(jìn)行描述,可參看相關(guān)技術(shù)手冊；形位公差的測量可參看GB/T1958-1980；齒輪、蝸桿的檢驗可參看相關(guān)技術(shù)手冊。 三. 規(guī)范性引用文件 下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵

58、根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成協(xié)議的各方研究是否 可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn) GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)計數(shù)抽樣程序 第1部分：按接收質(zhì)量限(AQL)檢索的逐批檢驗 抽樣計劃 GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形狀和位置公差 未注公差值 GB/T 1958-1980 形狀和位置公差 檢測規(guī)定 GB/T 1957-1981 光滑極限量規(guī) Q/HXB 3000.1抽樣檢查作

59、業(yè)指導(dǎo)書 Q/HXB 2005.1產(chǎn)品的監(jiān)視和測量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序 四. 尺寸檢驗原則 1．基本原則： 所用驗收方法應(yīng)只接收位于規(guī)定的尺寸驗收極限的工件。對于有配合要求的工件，其尺寸檢驗應(yīng)符合泰勒原則，孔或軸的作用尺寸不允許超過最大實體尺寸。 注：泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內(nèi)（軸減孔加）。 2．最小變形原則： 了保證測量結(jié)果的準(zhǔn)確可靠，應(yīng)盡量使各種因素的影響而產(chǎn)生的變形為最小。 3．最短尺寸鏈原則： 為保證一定的測量精度，測量鏈的環(huán)節(jié)應(yīng)減到最少，即測量鏈應(yīng)最短（減少測量誤差累計）。 4

60、．封閉原則： 在測量中，如能滿足封閉條件，則其間隔偏差的總和為零，即是封閉原則。 5．基準(zhǔn)統(tǒng)一原則： 測量基準(zhǔn)應(yīng)與設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)保持一致。 6．其他規(guī)定 1）.應(yīng)與尺寸測量的結(jié)果和形狀誤差的測量結(jié)果綜合考慮，確定工件是否合格。 2）.一般只按一次測量結(jié)果判斷合格與否。 3）.當(dāng)使用計量器具與使用量規(guī)發(fā)生爭議時，用符合GB/T 1957-1981《光滑極限量規(guī)》標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的下列量規(guī)仲裁：通規(guī)應(yīng)等于或接近于工件的最大實體尺寸；止規(guī)應(yīng)等于或接近于工件的最小實體尺寸。 五. 檢驗對環(huán)境的要求 1．溫度 1）.減小和消除溫度引起的誤差的途徑：在標(biāo)準(zhǔn)溫度20℃下檢測；使量具和工件材料

61、一致，溫度平衡。 2）.檢驗工作場所應(yīng)避免陽光直照，防止暖氣等熱源和門窗處冷空氣造成溫度巨變。 2．濕度 濕度過高（一般指相對濕度>75% ）容易導(dǎo)致生銹、光學(xué)儀器發(fā)霉等。濕度高時，可用除濕設(shè)備除水，在量具箱內(nèi)放干燥劑。檢驗人員必須保證量具干燥狀態(tài)，不能將水杯等放在量具周圍。 3．清潔度 包括防塵、防腐蝕等。檢驗場所應(yīng)遠(yuǎn)離磨床等塵源。防止腐蝕性氣體，遠(yuǎn)離化驗、酸洗等工作場地。 4．振動 工作臺要穩(wěn)固，遠(yuǎn)離大型機(jī)加工設(shè)備等振源。 5．電壓 電動、氣動量儀的動力源要穩(wěn)壓，要按照量儀的特性要求予以保證。 六. 外觀檢驗 1．檢驗方法 用目視檢驗。檢驗人員矯正視力 1.0 以上

62、。必要時可用4X 望遠(yuǎn)鏡或放大鏡檢測。對客戶有明確要求的，按照客戶要求的檢測方法進(jìn)行。 2．檢驗?zāi)烤? 工件到眼睛的距離在40cm 左右。 3．檢測光源 正常日光下（晴天）；照度為 100lx～200lx 的燈光下進(jìn)行（相當(dāng)于 750mm遠(yuǎn)處的一支 40W 的日光燈。 4．檢測時間 對工件某一表面外觀質(zhì)量觀測 4～5秒鐘。 5．倒角、倒圓 對圖紙上沒有明確倒角、倒圓尺寸的，按照 C0.2～C0.5 或 R0.2～R0.5 加工作業(yè)，特殊情況下可按照C0.1～C0.2進(jìn)行加工。除圖紙明確注明不用倒角的部位外，所有部位必須倒角或倒圓。 6．批鋒、毛刺 工件有毛刺、批鋒不可有。所有

63、裸露部位（包括精加工的內(nèi)孔面）必須去除毛刺，以不刮手為限。 7．傷痕 工件最終完成面不得有明顯劃傷、夾傷、壓傷、碰傷痕跡，點(diǎn)傷表面積不得大于 1 ㎜，深度不得大于0.2mm；線傷寬度不得大于 0.5mm,長度不得大于 20mm ，深度不得大于 0.0063mm。必要時可參照樣板。 8．刀紋、振紋 工件表面不得有明顯刀紋、振紋。 9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階 工件表面不得有明顯凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、臺階。 10．污漬 工件表面不得有明顯油漬、異物、污漬、異色。螺紋孔、槽內(nèi)的粉屑應(yīng)吹拭干凈。 11．砂孔、雜物、裂紋 工件表面不得有明顯砂孔、雜物、裂紋。 12．防

64、護(hù)包裝 工件必須做防護(hù)工作。有色金屬制品如銅、鋁制品需用報紙或塑料膜包覆；黑色金屬需涂覆防銹油。 七. 表面粗糙度的檢驗 1．基本要求 1).表面粗糙度通常用輪廓算術(shù)平均偏差Ra表示。 2).圖紙上明確表面粗糙度要求的，按照圖面要求進(jìn)行檢驗。 3).圖紙上沒有明確表面粗糙度要求的，按照加工工藝一般能達(dá)到的粗糙度進(jìn)行檢驗。對鋁材和銅材的表面要求光亮。 2．檢驗方法： 樣塊比較法。以表面粗糙度比較樣塊工作面上的粗糙度值為標(biāo)準(zhǔn)，用視角法和觸角法與被測表面進(jìn)行 比較，來判定被測表面的粗糙度值是否符合規(guī)定。需要時可用顯微鏡比較法?？蛻粲忻鞔_要求時，按照客 戶要求進(jìn)行檢驗。用樣塊進(jìn)行比較

65、時，樣快和被測表面材質(zhì)、加工方法應(yīng)一致。 3．測量方向 在未規(guī)定粗糙度的測量方向時，應(yīng)在垂直于表面加工痕跡的法向截面內(nèi)測量。為了使測得的表面粗糙度值能比較客觀地反映出整個被測表面，應(yīng)選擇幾個有代表性的部位進(jìn)行測量。 4.測量部位 1).表面缺陷如氣孔、銹蝕、碰傷、劃痕和毛刺等不應(yīng)計入表面粗糙度的評定， 除非圖樣或技術(shù)文件中明確規(guī)定粗糙度包括表面缺陷。 2).根據(jù)被測表面加工痕跡的均勻性選擇測量部位。 3).根據(jù)被測工件的使用特性選取測量部位。 5．取樣長度 當(dāng)未作明確要求時，應(yīng)根據(jù)被測表面的規(guī)定粗糙度值按表3 規(guī)定選取正確的取樣長度和評定長度。 八. 線性尺寸和角度尺寸公差

66、要求 1．基本要求 1）.圖紙上有明確公差要求的，按照要求進(jìn)行判定。實測尺寸超出公差即為不合2）.標(biāo)題欄或技術(shù)要求注明公差的，按照要求進(jìn)行判定。 2 線性尺寸未注公差 1）.a線性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度（M 級）進(jìn)行檢驗（參照下表）。 b角度尺寸的極限偏差數(shù)值，其值按角度短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定（參照下表）。 c倒圓半徑和高度尺寸的極限偏差數(shù)值參照下表 2）.GB1804-2000 不適用于下列尺寸： a）其他一般公差標(biāo)準(zhǔn)涉及的線性和角度尺寸； b）括號內(nèi)的參考尺寸； c）矩形框格內(nèi)的理論正確尺寸。 3）.參考尺寸和理論正確尺寸的公差要求另行規(guī)定。 九．形狀和位置公差的檢驗 1．基本要求 1）.圖紙上對形位公差有明確要求的，按照圖紙要求進(jìn)行檢驗。 2）.圖紙上對形位公差沒有明確要求的，其形位公差由加工工藝保證，一般不做檢驗；對形位公差有懷疑時，需進(jìn)行檢驗。 3）.客戶另行要求的，以客戶要求為準(zhǔn)。 2 形狀和位置公差要求 為了保證工件形位公差符合設(shè)計要求，在加工過程中，要求檢測重要的形位公差要求，如回轉(zhuǎn)性工件