模具專業(yè)畢業(yè)論文冷沖壓壓圈復(fù)合設(shè)計(jì)

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1、 泉州信息職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)論文 冷沖壓壓圈復(fù)合設(shè)計(jì) 院 （系）： 機(jī)械工程系 專 業(yè): 模具設(shè)計(jì)與制造 屆 別： 2009級 學(xué) 號： 姓 名： 指導(dǎo)老師： 完成時間： 2012-4-10

2、 泉州信息學(xué)院教務(wù)處印制 摘要 冷沖壓也稱板料沖壓，是塑料加工的一種基本方法，一般以金屬板料為原料，利用壓力機(jī)上的模具作往復(fù)運(yùn)動，在常溫下對金屬施加壓力，使板料產(chǎn)生塑性變形已達(dá)到預(yù)定的形狀尺寸。 本課程設(shè)計(jì)對一個簡單沖壓件工藝進(jìn)行了分析，并設(shè)計(jì)了單工序落料模具及主要零部件，在這個課程設(shè)計(jì)中詳細(xì)介紹了沖裁件從排樣到模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，再到裝配的整個過程，通過這一簡單的例子讓我們知道了什么是冷沖壓工藝。 關(guān)鍵詞：沖壓件；排樣設(shè)計(jì)；模具結(jié)構(gòu)；裝配 目錄 第一章 緒論…………………………………………………………… 5 1.1沖壓工

3、藝概述…………………………………………… 5 1.1.1沖壓工藝的簡介………………………………………… 5 1.1.2沖壓工藝的發(fā)展………………………………………… 5 1.2工藝方法的確定………………………………………… 6 1.2.1沖裁件的結(jié)構(gòu)尺寸……………………………………… 6 1.2.2沖裁件的精度…………………………………………… 7 1.2.3材料分析………………………………………………… 7

4、 1.2.4確定沖裁件工藝方案及模具形式……………………… 7 1.2.5方案比較………………………………………………… 7 1.2.6有關(guān)設(shè)計(jì)………………………………………………… 7 第二章 復(fù)合沖壓模具設(shè)計(jì)與制造………………………… 7 2.1沖裁件的工藝設(shè)計(jì)……………………………………… 7 2.1.1 凹凸模間隙的選擇……………………………………… 7 2.1.2沖裁間隙分類…………………………………………… 8 2.1.

5、3沖裁間隙對沖裁件的影響……………………………… 8 2.1.4間隙對尺寸精度的影響………………………………… 8 2.1.5間隙對沖裁件的影響…………………………………… 8 2.1.6間隙對模具壽命的影響………………………………… 8 2.1.7確定合理間隙的理論依據(jù)……………………………… 8 2.1.8合理間隙的選擇………………………………………… 9 2.2凹凸模制造方法及刃口尺寸計(jì)算………………… 9

6、 2.2.1凹凸模的制造方法……………………………………… 9 2.2.2凹凸模刃口尺寸的計(jì)算………………………………… 9 2.3排樣…………………………………………………………… 11 2.3.1排樣的意義……………………………………………… 11 2.3.2排樣的方法……………………………………………… 12 2.3.3搭邊、進(jìn)距計(jì)算………………………………………… 12 2.4沖壓力的計(jì)算及選擇壓力機(jī)……………………… 14

7、 2.4.1沖壓力的計(jì)算…………………………………………… 14 2.4.2卸料力與推件…………………………………………… 14 2.4.3壓力中心的確定………………………………………… 15 2.5沖裁模主要零件的設(shè)計(jì)…………………………… 17 2.5.1凹模設(shè)計(jì)……………………………………………… 17 2.5.2凸模設(shè)計(jì)……………………………………………… 19 2.5.3凸凹模設(shè)計(jì)……………………

8、……………………… 21 2.5.4定位零件的確定………………………………………… 22 2.5.5卸料與腿料裝置………………………………………… 24 2.5.6模座、導(dǎo)向零件………………………………………… 26 2.5.7鏈接與固定零件………………………………………… 30 2.6沖裁模主要零件加工工藝過程…………………… 33 2.7總裝圖…………………………………………………………37 致謝語……………………………………………………………………… 41

9、 參考文獻(xiàn)…………………………………………………………………… 42 第一章 緒論 1.1沖壓工藝概述 1.1.1沖壓工藝簡介 沖壓是塑性加工的一種基本方法之一，它是利用安裝在壓力機(jī)上的模具，在室溫下對材料施加壓力使其產(chǎn)生變形或分離，從而獲得具有一定形狀，尺寸和精度的制件的一種壓力加工方法。因?yàn)樗饕糜诩庸ぐ辶现萍砸卜Q板料沖壓。在機(jī)械加工中是一種高效率的加工方式。 沖壓廣泛用于金屬制品各行業(yè)中，尤其在汽車、儀表、軍工、家用電器等行業(yè)中占有極其重要的地位。 沖壓工藝有如下特點(diǎn) 1. 能沖出其它加工難以加工或無法加工的形狀復(fù)雜的零件，比如，從儀器儀表小零件到汽車覆

10、蓋件、縱梁等大型零件，均有沖壓加工完成 2. 沖壓件質(zhì)量穩(wěn)定，尺寸精度高。由于沖壓工藝是有模具成型，模具制造精度高，使用壽命長，故沖壓件質(zhì)量穩(wěn)定，制品互換性好，尺寸精度一般可打到T10 ~T14級，最高可達(dá)到T16級，有的制件不需要安裝，便可滿足裝配和使用要求。 3. 沖壓件具有重量輕、強(qiáng)度高、剛性好、表面粗糙度小等特點(diǎn)。 4. 沖壓加工生產(chǎn)效率極高，沒有其它任何一種機(jī)械加工方法能與之相比。比如，汽車覆蓋件這樣的大型沖壓件的生產(chǎn)效率，可達(dá)每分鐘數(shù)件；高速沖壓小型制件，可達(dá)每分鐘上千件。 5. 材料利用率高，一般為70%~80%，因此沖壓件能實(shí)現(xiàn)少廢料或無廢料生產(chǎn)，在某種情況下，邊角余

11、量也可以充分利用 6. 操作簡單，便于組織生產(chǎn)，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動化生產(chǎn)。對操作人員的素質(zhì)要求不高，新工人經(jīng)短期培訓(xùn)就便能上崗操作。 7. 沖壓的特點(diǎn)是模具制造時間長、制造成本高，故不適于單件小批量生產(chǎn)，另外，沖壓生產(chǎn)多采用機(jī)械壓力機(jī)，由于滑塊往復(fù)運(yùn)動快，手工操作時；勞動強(qiáng)度大，易發(fā)生事故，故必須特別重視安全生產(chǎn)、安全管理以及采取必要的安全技術(shù)措施。 8. 沖壓模設(shè)計(jì)需要很強(qiáng)的想象力和與創(chuàng)造力，對于模具的設(shè)計(jì)者和制造者無論在理論、經(jīng)驗(yàn)、創(chuàng)造力方面都有很高的要求。 1.1.2沖壓模具的發(fā)展 近年來，我國沖壓模具水平已有很大的提高，大型沖壓模具已能生產(chǎn)單套重量達(dá)50多噸的模具，為中檔轎

12、車配套的覆蓋件模具內(nèi)也能生產(chǎn)了，精度達(dá)到1~2Um，壽命2億次左右的多工位級進(jìn)模國內(nèi)已有多家企業(yè)能夠生產(chǎn)。表面粗糙達(dá)到Ra小于1.5UM的精沖模，大尺寸精沖模及中厚板精沖模國內(nèi)也已達(dá)到相當(dāng)高的水平。 1. 模具CAD/CAM技術(shù)狀況 我國模具CAD/CAM技術(shù)的發(fā)展已有20多年的歷史，由原華中學(xué)院和武漢733廠于1984年共同完成的精沖模CAD/CAM系統(tǒng)是我國第一個自行開發(fā)的模具CAD/CAM系統(tǒng)。由華中學(xué)院和北京模具廠等與1986共同完成的冷沖模CAD/CAM系統(tǒng)是我國第一個自行開發(fā)的沖裁模CAD/CAM系統(tǒng)。20世紀(jì)90年代以來，國內(nèi)汽車行業(yè)的模具設(shè)計(jì)制造中開始采用CAD/CAM技

13、術(shù)。國家科委863計(jì)劃將東風(fēng)汽車公司作為CIMS應(yīng)用示范工廠，由華中理工大學(xué)作為技術(shù)依托單位，開發(fā)汽車車身與覆蓋模具CAD/CAPP/CAM集成系統(tǒng)于1996年初通過鑒定。 2模具設(shè)計(jì)與制造能力狀況 在國家產(chǎn)業(yè)政策的正確領(lǐng)導(dǎo)下，經(jīng)過幾十年努力，現(xiàn)在我國沖壓模具的設(shè)計(jì)和制造能力已達(dá)到較高的水平，包括信息工程和虛擬技術(shù)等許多設(shè)計(jì)制造技術(shù)已在很多模具企業(yè)得到應(yīng)用 雖然如此，我國的沖壓模具設(shè)計(jì)制造能力與市場需求、要與國際先進(jìn)水平相比能有較大差距。這一些主要表現(xiàn)在高檔轎車和大中型汽車的覆蓋件模具和搞精度沖模方面，無論在設(shè)計(jì)還是加工工藝和能力方面，都有較大的差距。轎車覆蓋件模具，具有設(shè)計(jì)和制造難度

14、大質(zhì)量和精度要求高的特點(diǎn)，可代表覆蓋件的水平。雖然在設(shè)計(jì)制造方法和手段方面基本達(dá)到了國際水平，模具結(jié)構(gòu)周期等方面，與國外相比還存在一定差距。 汽車覆蓋件模具制造技術(shù)正在不斷的提高和完善，高精度，高效益加工設(shè)備的使用越來越廣泛，高性能的五軸高速銑床和三軸的高速銑床的應(yīng)用越來越多。NC、DNC的技術(shù)使用越來越成熟，可以進(jìn)行傾角加工超精加工，這些都提高了模具面加工精度，提高了模具的質(zhì)量，縮短了模具的制造周期。 1.2沖裁件工藝分析 1.2.1沖裁件的結(jié)構(gòu)尺寸 壓圈 沖裁件的工藝性，是指沖裁件對沖裁工藝的適應(yīng)性。在一般

15、情況下，對沖裁件工藝性影響最大的是制件的結(jié)構(gòu)形狀、精度要求、形位公差及技術(shù)要求等。沖裁件的工藝性合理與否，影響到?jīng)_裁件的質(zhì)量、模具壽命、材料消耗、生產(chǎn)率等。 壓圈形狀簡單、外形結(jié)構(gòu)對稱。在沖裁是零件的孔與孔之間，孔與邊之間均受模具強(qiáng)度和沖裁質(zhì)量的制約，為了避免沖孔是凸模受水平推力而不被拆斷，所以該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證，其生產(chǎn)批量等情況。也均符合沖裁的工藝要求，故壓圈也符合沖裁的工藝要求。 1.2.2沖裁件的精度分析 從設(shè)計(jì)課程要求看公差等級要達(dá)到IT11級。所以經(jīng)濟(jì)精度可以用沖裁得到，該零件的斷面粗糙沒有特別要求。零件的厚度為0.2mm，可采用普通沖裁（斷面粗糙可

16、達(dá)到3.2um-12.5um）就可以達(dá)到圖紙要求。 1.2.3材料分析 QSn4-4-2.5經(jīng)退火處理后，其抗剪強(qiáng)度為125~550MPa，其抗拉強(qiáng)度為294~490MPa，其伸長率為5%~35%適合于做壓材料。 1.2.4確定沖裁工藝發(fā)案及模具形式 綜上所述，該精度要求不高，尺寸不大，形狀不復(fù)雜，生產(chǎn)量為大批量生產(chǎn)，材料厚度為，t=0.2mm,且尺寸精度無要求，采用手工送料，剛性卸料，自動漏料，導(dǎo)料銷導(dǎo)料的沖孔漏料復(fù)合沖裁模具結(jié)構(gòu)形式。、 1.2.5方案比較 方法一：沖孔—落料 方法二：落料，沖孔（復(fù)合） 方法三：落料，沖孔（連續(xù)） 方案一：單工序模，先沖孔在落料保

17、證一定的精度，但主要適用于生產(chǎn)量較小或單件生產(chǎn)，生存率較低，且多了一模具，生產(chǎn)周期長。 方案二：避免了多次定位的結(jié)構(gòu)，并在沖裁過程中可以壓料，工件較平整，較單序?？s短生存周期。 方案三：根據(jù)生產(chǎn)量，模具可以采用連續(xù)模，但是連續(xù)模的結(jié)構(gòu)復(fù)雜，對制造精度的要求高，連續(xù)模比較生產(chǎn)周期長，成本高，維護(hù)也困難。 經(jīng)過比較分析壓圈的沖壓模具設(shè)計(jì)采用方案二。 1.2.6有關(guān)設(shè)計(jì) 壓圈由落料沖孔單工步成型，只需設(shè)計(jì)落料沖孔復(fù)合模，壓圈生產(chǎn)過程由于結(jié)構(gòu)廢料較多，原材料的利用率較低，而模具費(fèi)用的份額比例較大，這樣要求模具的結(jié)構(gòu)簡單，生產(chǎn)率高，落料沖孔復(fù)合模設(shè)計(jì)成一模一腔。復(fù)合模采用倒裝結(jié)構(gòu)，沖孔廢料直接

18、由沖孔凸模從凸凹模內(nèi)孔推下，卸料可靠，操作安全方便，生產(chǎn)效率高，并為機(jī)械化出件提供有利條件，應(yīng)用十分廣泛 第二章 復(fù)合沖壓模具設(shè)計(jì)與計(jì)算 2.1沖裁件的工藝設(shè)計(jì) 2.1.1凹凸模間隙的選擇 沖裁間隙指凹凸刃口間隙的距離。沖裁間隙是沖壓工藝和模具設(shè)計(jì)中的重要參數(shù)，它是直接影響沖裁件的質(zhì)量、模具壽命和力能的消耗，應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況和需要合理的選用。沖裁間隙有單面間隙和雙面間隙之分。 2.1.2沖裁間隙分類 隙分為I類間隙（小間隙）、II類間隙（中等間隙）、III類間隙（大間隙根據(jù)沖裁尺寸精度、剪切質(zhì)量、模具壽命和力能消耗等主要因素，將金屬材料沖裁間）。 2.1.3沖裁間隙對沖裁件的

19、影響 1、間隙過小時，由凹模刃口處產(chǎn)生的裂紋在繼續(xù)加壓的情況下將產(chǎn)生二次剪切，繼而被擠入凹模。這樣，制件端面中部留下撕裂面，而兩頭出現(xiàn)光亮帶，在端面出現(xiàn)擠長的毛刺。雖毛刺長但易去除，只要中間裂紋不是很深，仍可用。 2、間隙過大時，材料的彎曲和拉伸增大，拉伸應(yīng)力增大，材料容易被撕裂，使制件的光亮帶減小，圓角與斷裂都增大，毛刺大而厚，難去除。所以隨著間隙的增大，制件的斷裂面的傾斜度的增大，毛刺增高。 2.1.4間隙對尺寸精度的影響 當(dāng)凹、凸模間隙過大時，材料所受拉伸作用增大。沖裁完后，材料的彈性恢復(fù)使落料尺寸小于凹模尺寸，沖孔孔徑大于凸模直徑。此時穹彎的彈性恢復(fù)方向與其相反，鼓薄板

20、沖裁時制件尺寸偏差減小。在間隙較小時，由材料受凹。凸模擠壓力大，故沖裁完后，材料的彈性恢復(fù)使落料件尺寸增大，沖孔孔徑減小。 2.1.5間隙對沖裁力的影響 隨著間隙的增大，材料所受的拉力也增大，材料容易斷裂，因此沖裁力減小。但是繼續(xù)增大間隙時，會因此凹、凸模刃口處產(chǎn)生的裂紋不重合，沖裁力減小。 由于沖裁間隙過大時，會使沖裁件的光亮面減小，落料尺寸小于凹模尺寸，沖孔尺寸大于凸模尺寸，因而使卸料力、推件力或頂件力也隨之減小。但是，間隙繼續(xù)增大時，因?yàn)? 毛刺增大，引起卸料力、頂件力也隨之增大。 2.1.6間隙對模具壽命的影響 沖裁模具的壽命通常以保證獲得合格產(chǎn)品時的沖裁次數(shù)來表

21、示。沖裁過程中模具的失效形式一般有：磨損、變形、崩刃和凹模刃口漲裂四種。 間隙增大時可使沖裁力、卸料力等減小，因而模具的磨損也減??；但當(dāng)間隙繼續(xù)增大時，卸料力增大，又影響磨具磨損，一般間隙為（10%-15%t）時磨損最小模具壽命較高。間隙小時，落料間梗塞在凹模洞口的漲裂力也大。 2.1.7確定合理間隙的理論依據(jù) 由以上所述可見，凸、凹模對沖裁件質(zhì)量、沖裁力、模具壽命等都有很大影響。因此，在設(shè)計(jì)和制造模具有個合理間隙值，以保證沖裁件的斷面質(zhì)量好，尺寸精度高，所需沖裁力小，模具壽命高，生產(chǎn)中長選用一個適當(dāng)?shù)姆秶鳛楹侠黹g隙。這個范圍的最小值稱為最小合理間隙Zmin,最大值

22、稱為最大合理間隙Zmax。設(shè)計(jì)與制造新模具時采用最小合理間隙值。 確定合理間隙的理論根據(jù)是以凸、凹模刃口處產(chǎn)生的裂紋相重合為依據(jù)?？梢杂?jì)算得到合理間隙值，計(jì)算公式如下： Z=2t(1-ho/t)tanB 由上式可看出，間隙z與材料厚度t、相對切入深度ho/t及破裂角B有關(guān)。對硬而脆的材料，ho／t有較小值時，則合理間隙值較大。對軟而韌的材料，ho/t有較大值時，則合理間隙較小。板厚越大，合理間隙越大。 由于理論計(jì)算生產(chǎn)中不便使用，故目前廣泛使用的是經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)。 2.1.8合理間隙的選擇 表2-1常

23、用金屬材料的沖裁初始間隙（雙面） 材料 厚度 低碳鋼，銅，紫銅 中碳鋼，杜拉銅 高碳鋼，不銹鋼 最小值 ΔΖ 最小值 ΔΖ 最小值 ΔΖ 0.2 0.010 +0.010 0.012 +0.010 0.014 +0.010 0.3 0.015 0.018 0.021 0.4 0.020 0.024 0.028 0.5 0.025 0.035 0.6 0.030 +0.020 0.036 +0.020 0.042 +0.020 0.7 0.035

24、0.042 0.049 Zmax=Zmin+Δz，由表可知，此復(fù)合模的最小雙面間隙為Zmin=0.010mm，最大雙面間隙為Zmax=0.020mm 2.2凹凸模制造方法及刃口尺寸計(jì)算 2.2.1凹凸模的制造方法 凸、凹模的加工方法有兩種：凸、凹模分開加工和凸、凹模配合加工方法。 當(dāng)凸、凹模分開加工時，模具具有互換性，便于模具成批量生產(chǎn)，但精度要求高，制造困難，相應(yīng)的會增加加工成本。凸、凹模配合加工適合于較復(fù)雜的、非圓形的模具，制造簡單，成本低。 鑒于上述分析，就零件圖所需的凸、凹模宜采用凸、凹模配合加工、 2.2.2凹凸模刃口尺寸的計(jì)算 模

25、具刃口尺寸精度等級是影響沖裁件尺寸精度等級的主要因素，模具的合理間隙值也是靠模具刃口尺寸及其精度來保證的。因此，在確定凹、凸模工件部分尺寸及其制造精度時，必須考慮到?jīng)_裁變形規(guī)律、沖裁件精度等級、模具磨損和制造特點(diǎn)等。 （1） 落料時，先確定凹模工作部分，其大小應(yīng)取接近于或等于工件的最小極限尺寸，以保證磨損到一定尺寸范圍內(nèi)，仍能沖出合格工件。凸模公稱尺寸比凹模公稱尺寸小一個合理間隙值。 （2） 沖孔時，先確定凸模工作范圍內(nèi)，仍能沖出合格工件。凹模公稱尺寸應(yīng)比凸模公稱尺寸大一個合理間隙值。 （3） 對于落料件，一般標(biāo)準(zhǔn)單向負(fù)公差。假定工件的尺寸為D，工件公差為Δ,則工件尺寸就是D 。沖孔件的

26、工差一般為單向正公差，假定沖孔件的公稱尺寸為d，工件公差為Δ，則沖孔件公差為d。若工件尺寸標(biāo)注有正負(fù)公差，則應(yīng)將正負(fù)偏差換成上述要求的等價的正負(fù)公差，若沒有工件沒有標(biāo)注公差，則工件公差按國家標(biāo)注非配合尺寸IT14級來處理。 凹凸模配合加工，是指先加工凸模（或凹模），然后根據(jù)制好的凸模（或凹模）的實(shí)際尺寸，配合凹模（或凸模），在凹模（或凸模）上修出最小合理間隙值。其方法是把先加工出的凸模（或凹模）做為基準(zhǔn)件，它的工作部分的尺寸作為基準(zhǔn)尺寸，而與它配做凹模（或凸模），只需要在圖紙上標(biāo)明相應(yīng)部分的凸模公稱尺寸（或凹模公稱尺寸），說明“XX尺寸按凸模（或凹模）配做，每邊保證間隙XX”。這樣

27、基準(zhǔn)件的制造公差δp（或δd）的大小就不在受凸、凹模間隙大小的限制，是模具制造容易。一般基準(zhǔn)件的制造公差δp（或δd）=Δ/4。 1. 落料時應(yīng)以凹模為基準(zhǔn)，在后配合做凸模。落料凹模磨損后，刃口尺寸的變化有增大、減小、不變?nèi)N情況。 凹模磨損后增尺寸增大時，凹模尺寸按公式Dd=（D﹣χΔ）計(jì)算，其中系數(shù)X按照IT11精度等級取值x=0.75。 尺寸φ55在磨損后增大，Δ=0.19mm,化為55.059 Dd=(D﹣χΔ)=（55.095－0.750.19） =54.9525 尺寸R10在磨損后增大,Δ=0.09mm,化為10.045 Err

28、or! No bookmark name given.Error! Reference source not found. Dd=(D﹣χΔ) =(10.045－0.750.09) =9.9775 2. 沖孔 落料時應(yīng)以凸模為基準(zhǔn)，在后配合做凹模。落料凸模磨損后，刃口尺寸的變化有增大、減小、不變?nèi)N情況。 凸模磨損后尺寸減小時，凸模尺寸按公式計(jì)算，其中系數(shù)X按精度IT11精度等級取值x=0.75。 尺寸35在磨損后減少，=0.16，化為 =(34.92+0.750.16)

29、 = 尺寸φ8在磨損后減少，Δ=0.09mm，化為 尺寸φ6在磨損后減少，Δ=0.09mm，化為 尺寸φ2在磨損后減少，Δ=0.06mm，化為 凸模磨損后尺寸不變的有70，按=L 或=L計(jì)算 =70=700.0238 2.3排樣 2.3.1排樣的意義 在大量和大批生產(chǎn)時

30、，原始毛坯材料在沖壓零件的成本中占60%以上，因此節(jié)約材料和減少廢料（既材料的經(jīng)濟(jì)利用率）具有很重要的意義。 沖裁件在條料上的布置方法稱為排樣。排樣的合理與否影響材料的經(jīng)濟(jì)利用，還會影響到模具結(jié)構(gòu)與壽命、生產(chǎn)公差等級、生產(chǎn)操作方便與安全等。因此，排樣是沖裁工藝與模具設(shè)計(jì)中很重要的工作。 2.3.2排樣的方法 同一個工件，可以有幾種不同的排樣方法。采用最佳排樣方法，應(yīng)使工藝廢料最少。材料利用率高。根據(jù)零件外形特征，排樣的形式可分為直排、斜排、對排、混合排、多排及沖裁搭邊等。 根據(jù)零件的形狀特點(diǎn)，選用如下的排樣方式，每次沖壓過程沖出一個零件。 排樣方式與零件在板料上的排布如下圖

31、： 圖2-1零件排布圖 2.3.3搭邊、進(jìn)距計(jì)算 1.搭邊 排樣時工件與工件之間及工件與條料之間留下的余料稱為搭邊及側(cè)搭邊。搭邊使工作沿整個周邊封閉沖裁時補(bǔ)償送料的誤差，并將其在模具上定位，以保證沖裁出完整的工件。搭邊還可以保持條料有一定的剛度和強(qiáng)度，便于送進(jìn)模具內(nèi)。 搭邊值要合理確定。搭邊值過大，材料利用率低。搭邊值過小，在沖裁中將會被拉斷，造成送料困難，且使工件生產(chǎn)毛刺，有時還會拉入凸模和凹模間隙中，損壞模具刃口，降低模具壽命。 表2-2 搭邊值的經(jīng)驗(yàn)值 卸料板形式 條料厚度

32、 搭邊值 a A1 彈 性 卸 料 板 ＞0.25 1.5~2.5 1.8~2.6 ＞0.25~0.5 1.2~2.2 1.5~2.5 ＞0.5~1.0 1.5~2.5 1.8~2.6 ＞1.0~1.5 1..8~2.8 2.2~3.2 ＞1.5~2.0 2.0~3.0 2.4~3.4 固 定 卸 料 板 0~0.25 2.2~3.2 ＞0.25~0.5 2.0~3.0 ＞0.5~1.0 1.5~2.5 ＞1.0~1.5 1.8~2.8 ＞1.5~2.0 2.0~3.0 搭邊值一般由經(jīng)驗(yàn)確定，如表2-2所示。 根據(jù)表

33、，可取a=1.8mm a1=2.5mm。 排樣方式與搭邊值決定后，條料的寬度與進(jìn)距也可以決定。 條料寬度的確定與模具是否采用側(cè)壓裝置或側(cè)刃有關(guān)。 本設(shè)計(jì)采用無側(cè)壓裝置，其條料寬度的確定;條料在送進(jìn)過程中可能沿導(dǎo)料板的一側(cè)，也可能沿另一側(cè);條料導(dǎo)向面的變化將使側(cè)搭邊值減小，為保證最小側(cè)搭邊值，條料寬度應(yīng)加大些： 條料的寬度的計(jì)算： B—條料的公稱寬度，mm D—垂直于送料方向尺寸，mm a1—側(cè)搭邊，mm

34、 bo—條料與導(dǎo)料板間的間隙，見表2-3 △ —條料寬度的公差，見表2-3 表2-3剪切條料公差及導(dǎo)料板與條料間的間隙值（mm） 條料的寬度的公稱尺寸為B=60.5mm 2.進(jìn)距 進(jìn)距是每次將條料送入模具進(jìn)行沖裁的距離，進(jìn)距的計(jì)算與排樣方式有關(guān)，進(jìn)距是決定擋料銷位置的依據(jù)。 此工序?yàn)槁淞蠜_孔復(fù)合模，零件的進(jìn)距A的計(jì)算公式為： A=B+a 式中 B—平行與送料方向工件的寬度； A沖裁之間的搭邊值。 進(jìn)距 A=B+a=62.87+1.8 =64.67mm

35、 2.4沖壓力的計(jì)算及選擇壓力機(jī) 2.4.1沖壓力的計(jì)算 計(jì)算沖壓力的目的是為了選用適合的壓力機(jī)、設(shè)計(jì)模具和檢驗(yàn)?zāi)＞邚?qiáng)度。壓力機(jī)的噸位必須大于沖裁力。 一般平刃口模具沖裁時，沖裁力可按下式計(jì)算： P=KFζ=KLTζ 式中 P——沖裁力，N; F——沖切斷面積，mm2； L——沖裁周邊長度，mm； t——材料厚度，mm； ζ——材料抗剪強(qiáng)度，MPa；08鋼的抗剪強(qiáng)度為216～304MPa; k——安全系數(shù)，一般K=1.3，考慮到模具刃口的磨損，凸凹

36、模間隙的波動，材料機(jī)械性能的變化，材料厚度和偏差等因素。 在沖裁高強(qiáng)度或厚度大、周邊長的工件時，所需的沖裁力較大，如果超過現(xiàn)有壓力機(jī)噸位，就必須采取措施降低沖裁力，主要有協(xié)刃模具沖裁、階梯模具沖裁和加熱模具沖裁幾種方法。 1) 計(jì)算P落料 P落料=KLtζ=1.3X(30.13X4+55/2X∏/3X2)X0.2X400 =18521.36N 2) 計(jì)算P落料 P沖孔=KLtζ=1.3(6+2X2+35/2X340/360+∏X8X2)X0.2X400

37、 =7983.85N P= P落料+P沖孔=18521.36+7983.85 =26505.21N=27KN 2.4.2 卸料力與推件力的計(jì)算 沖裁結(jié)束后，由于彈性變形的恢復(fù)，會使工件卡緊早凸模或凹模上，必須施加外力，將其取下。 卸料力：將緊箍在凸模上的料卸下所需的力 推件力：將卡在凹模中的工件推出所需的力 表2-4卸料力、推件力的因數(shù) 沖裁材料 K卸 K推 K頂 紫銅黃銅 0.02～0.06 0.03～0.09 鋁、鋁合金 0.025～

38、0.03～0.07 鋼 材厚度 料mm ～0.1 ＞0.1～0.5 ＞0.5～2.5 ＞2.5～6.5 ＞6.5 0.06～0.075 0.045～0.055 0.04～0.05 0.03～0.04 0.02～0.03 0.10 0.065 0.050 0.045 0.025 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 卸料力和推件力是由壓力機(jī)和模具的卸料和推件裝置獲得的。在選擇壓力機(jī)噸位和設(shè)計(jì)模具時要根據(jù)模具結(jié)構(gòu)來考慮卸料力、推件力與頂件力的大小，并作必要的計(jì)算。影響這些力的因素較多，生產(chǎn)中，常用下列經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算：

39、 P卸=K卸P P推=K推nP K卸、P推——卸料因素、推件因素（其值見表2-4） P——沖裁力，N； n——卡在凹?？變?nèi)的工件數(shù)，n=h/t(h為凹模刃口直高度，t為工件材料厚度)。 卸料力 P卸=K卸P=0.04X27=1.08KN 推件力 P推=K推nP=0

40、.05X210.35KN 2.4.3.壓力中心的確定 沖裁力合力的作用點(diǎn)稱為沖模壓力中心。 沖模壓力中心的確定過程如下； 1） 按比例繪出凸模工作部分外形； 2） 0任意選定坐標(biāo)軸X-Y。坐標(biāo)軸的選定應(yīng)使計(jì)算簡便； 3） 計(jì)算各圖形輪廓周長：L1、L2、L3、L4…Ln(代替沖裁力)，以及各圖形重心坐標(biāo)；（x1,y1），(x2,y2),(x3,y3),(x4,y4)…(xn,yn)； 4） 根據(jù)‘合力對某軸的力矩等于各分力對同軸力矩的和’的力學(xué)原理，得到?jīng)_模壓力中心坐標(biāo)計(jì)算公式為： L1x1+l2x2+L3x3+L4x4+…

41、+Lnxn X0= L1+L2+L3+L4+…+Ln YO=L1y1+L2y2+L3y3+L4y4+…Lnxn L1+L2+L3+L4+…Ln 此外還可以利用CAD,PRO/E等繪圖軟件分析壓力中心，經(jīng)CAD分析可知，壓力中心如圖所示 4.沖裁功的計(jì)算 A≈0.5Pt 式中 A——成形過程的功，Nm

42、 P——成形工藝力輔助工藝力之和，KN T——-沖裁料厚度，mm P=P沖+P卸+P推=27+1.04+1.35=29.39KN≈30KN 沖裁功 A=0.5Pt=0.5X30X0.2=3Nm 2選擇壓力機(jī) 沖壓設(shè)備的正確選擇及合理使用將決定沖壓生產(chǎn)能否順利進(jìn)行，并與產(chǎn)品、模具壽命、生產(chǎn)效率、產(chǎn)品成本等密切相關(guān)。 1. 壓力機(jī)的選擇原理 沖壓社設(shè)備的選擇主要是根據(jù)沖壓工藝性質(zhì)、生產(chǎn)批量大小、沖壓件的形狀、尺寸及精度要求等因素來決定的。沖壓生產(chǎn)中常用的設(shè)備種類很多，選用設(shè)備時主要考慮下述因素： （1

43、）.沖壓設(shè)備的類型和工作形式是否適用于應(yīng)完成的工序，是否符合安全生產(chǎn)和環(huán)保的要求。 （2）.沖壓設(shè)備的壓力和功率是否滿足應(yīng)完成任務(wù)工序的要求。 （3）.沖壓設(shè)備裝模高度、工作臺尺寸、行程等是否適合應(yīng)完成工序收使用的模具。 （4）.沖壓設(shè)備的行程次數(shù)是否滿足生產(chǎn)率的要求等。 2.選擇壓力機(jī) 一般情況下所選壓力機(jī)的標(biāo)稱壓力大于或等于成型工藝力和輔助工藝力總和的1.3倍，對于工作行程小于標(biāo)稱壓力行程的工序也可直按壓力的標(biāo)稱壓力選擇設(shè)備。 因此壓力機(jī)的標(biāo)準(zhǔn)壓力必須大于沖載力p=27KN。根據(jù)以上參數(shù)選用J23-6.3型開式壓力機(jī)。其的部分技術(shù)參數(shù)如下表所示：

44、 表2-5J23-6.3型開式壓力機(jī)部分技術(shù)參數(shù) 公稱壓力/KN 滑塊行程/mm 行程次數(shù)/(次/min) 最大閉合高度/mm 閉合高度調(diào)節(jié)量/mm 63 35 170 170 40 工作臺尺寸/mm 模柄孔尺寸/mm 電動機(jī)功率/KW 前后 左右 直徑 深度 0.75 200 310 ∮30 55 由壓力機(jī)的參數(shù)可知壓力機(jī)的封閉高度 Hmax=170mm

45、 Hmin=130 模具的封閉高度： （Hmax-5）mm≥H≥(Hmin+10)mm (170-5)≥H≥(130+10) 165≥H≥140 2.5沖裁模主要零件的設(shè)計(jì) 2.5.1 凹模設(shè)計(jì) 1.凹模的刃口形式 凹模的刃口形式有直壁刃口凹模（如圖2-3a,b）和錐形刃口凹模（如圖2-3c,d） a) 型一般適用于非圓形工件。 b) 型適于圓形工件，需將工件或廢料頂出的模具

46、或復(fù)合沖裁模。 錐形刃口凹模刃口強(qiáng)度較低，刃口尺寸在修磨后有所增大，但一般對工件尺寸和凹模的壽命影響不大。工件或廢料很容易從凹?？變?nèi)落下，孔內(nèi)不易積聚工件或廢料，孔壁所受的摩擦力及障裂力小，所以凹模的磨損及每次修磨量小。錐形刃口凹模適用于形狀簡單，公差等級要求不要，材料較薄的工件。 沖孔落料復(fù)合模凹模采用直壁刃口形式（b）。 圖中凹?？仔蛥?shù)如下表所示： 材料厚度t/mm 主要參數(shù) h/mm ＜0.5 ≥4 15 2 0.5~1 ≥5 1.0~2.5 ≥6 2.凹模輪廓尺寸 凹模的輪廓尺寸應(yīng)保證有足夠的強(qiáng)度和剛度。凹模的輪廓尺寸，因其結(jié)構(gòu)形式

47、不一，受力狀態(tài)比較復(fù)雜，目前還不能用理論計(jì)算方法確定。在實(shí)際生產(chǎn)中，一般根據(jù)沖裁材料的厚度，按經(jīng)驗(yàn)公式作概略的計(jì)算。一般情況凹模的輪廓尺寸可按如下得經(jīng)驗(yàn)公式確定。 凹模厚度： H=kb (須≥15mm) 凹模壁厚： C≥(1.5～2.0)H（須≥30～40mm） 凹模刃口線為直線時，取C 為尖端狀或具有復(fù)雜形狀時，取C≥2.0H 式中 b——沖裁件的最大外形尺寸，mm K——系數(shù)，查表2-7

48、 表2-7系數(shù)k值 b/mm 0.5 1 2 3 ＞3 50~100 0.2 0.22 0.28 0.35 0.42 100~200 0.15 0.18 0.2 0.24 0.3 板料的厚度t=0.2mm，取k=0.2，則凹模厚度： H=Kb=0.280.62=16.124mm 取H=17mm 凹模壁厚 C≥(1.5～2.0)H=25.5～35mm 取c=35mm 則模具的外形尺寸為

49、 B1=2C+b1=70+55=125mm B2=2C+b2=70+80.62=150.62mm 取B2=160mm 選取沖壓模具尺寸為：160mm125mm17mm 凹模固定螺釘?shù)拇笮∪缦卤硭荆? 表2-8凹模厚度與螺釘?shù)拇笮? 凹模厚度/mm ≤13 ＞13~19 ＞19~25 ＞25~32 ＞32 螺孔大小/mm M4、M5 M5、M6 M6、M10 M8、M10 M10、M12 根據(jù)表2-8選用M10內(nèi)六角螺釘。

50、 落料凹模 2.5.2 凸模設(shè)計(jì) 凸模固定端與模座直接接觸時，當(dāng)單位壓力超過模座材料的許用壓力時，模座表面就會損傷，為此應(yīng)在凸模頂端與模座之間加一粹硬墊板。通常凸模固定端面的壓力超過80—90MPa時（模座材料采用鑄鐵）或壓力超過80—120MPa(模座材料為Q235)時需要加墊板。 沖壓過程中的凹凸模最小壁厚為a=5mm，查表2-10可知最小壁厚為3.8mm 料厚/mm 0.4 0.6 0.8 0.9 1.0 1.2 1.5 最小壁厚a/mm 1.4 1.8 2.3 2.5 2.7 3.2 3.8

51、最小直徑D/mm 15 18 21 1.凸模的長度 L≤H1+H2+H3+h H1——凹模的高度，mm H2——凸模固定板的高度，mm; H3——增加長度，mm; h ——附加長度，mm L=14+30+2+16=62mm 2．凸模強(qiáng)度的校核 一般情況下，凸模的強(qiáng)度是足夠的，所以沒必要作強(qiáng)度校驗(yàn)。又因本設(shè)計(jì)的凸模直徑而長度短，故凸模強(qiáng)度不再校驗(yàn)。 非圓形凸模 2.

52、5.3凸凹模設(shè)計(jì) 2.5.4定位零件的確定 定位零件（裝置）的作用是保證坯料的正確送進(jìn)及在沖模中的正確位置。 使用條料時，保證條料送進(jìn)導(dǎo)向的零件有導(dǎo)料板，導(dǎo)料銷等。導(dǎo)料銷一般用兩個，壓裝在凹模上的固定式，在卸料板上的為活動式。導(dǎo)料銷多用于單工序模和復(fù)合模。 擋料銷是用來限制條料送進(jìn)步距，抵住條料的搭邊或工件輪廓的零件，起定位作用。擋料銷分固定擋料銷和活動擋料銷。 為保證導(dǎo)料銷與凹模刃口間的距離，導(dǎo)料銷選用擋料銷的形式。 活動擋料銷的結(jié)構(gòu)尺寸 導(dǎo)正銷

53、2.5.5卸料與腿料裝置 1. 卸料裝置 卸料裝置的主要作用是把材料有凸模上卸下，有時也可作壓料板，以防止材料變形，并能幫助送料導(dǎo)向和保護(hù)凸模。卸料裝置有剛性和彈性卸料和廢料切刀等形式。固定卸料板結(jié)構(gòu)簡單，但卸料力大，卸料可靠，但沖壓時坯料得不到壓緊。彈性卸料板卸料力小，但沖壓時可兼起壓料作用，一般用于材料厚度小于1.5mm的沖裁。故多用于沖裁料薄及平面度要求較高的沖件。 卸料半選用彈性卸料版，彈性材料選擇橡膠。卸料板的厚度與凹模度有關(guān)，其值如下： 材料厚度 t/mm 卸料板寬度B/mm ≤50 ＞50~80 ＞80~125 ＞125~200 ＞200 ≤0.8 8

54、 10 12 14 16 ＞0.8~1.5 10 12 14 16 18 則卸料板的厚度選擇14mm。 卸料板 推件塊 2. 推件裝置與打料裝置 頂料裝置則大多采用彈性的，通常有頂料，頂件塊和裝在下模底下的彈頂件器等所組成。彈頂器的頂件力有彈簧或橡皮所產(chǎn)生，這種結(jié)構(gòu)的頂件力容易調(diào)節(jié)，工作可靠，沖裁件的平直度高。但在操作中，彈簧或橡皮受到經(jīng)常變化的壓力，產(chǎn)生疲倦，彈性容易減弱。 頂件裝置采用彈簧頂件裝置，頂件器在自由狀態(tài)下高出凹模面0.2—0.5mm。 打料裝置有打，打板等組成，留在凹凸模中的沖孔廢料由打桿推出。 打桿 2.5.

55、6模座，導(dǎo)向零件 1.模座 模座選用后側(cè)導(dǎo)柱標(biāo)準(zhǔn)模座，上模座厚度H1=35mm，下模模座厚度H2=40mm。 2導(dǎo)向零件 導(dǎo)向零件是指上，下模的導(dǎo)向裝置零件。對于生產(chǎn)量大要求模具壽命長，工件精度高的沖裁模，一般采用導(dǎo)向模具，以保證上，下模的精確導(dǎo)向。 導(dǎo)向裝置結(jié)構(gòu)有滑動導(dǎo)柱導(dǎo)套結(jié)構(gòu)和滾動導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)?；瑒訉?dǎo)柱結(jié)構(gòu)是常用的結(jié)構(gòu)，這種結(jié)構(gòu)加工方便，易于標(biāo)注化，但承受側(cè)壓力的能力差?；瑒訉?dǎo)柱結(jié)構(gòu)四角，后側(cè)，中間，對角導(dǎo)柱導(dǎo)套結(jié)構(gòu)。 后側(cè)導(dǎo)柱模架可用于沖裁寬度大的條料，送料和操作比較方便，但由于導(dǎo)柱裝在一側(cè)，沖壓是容易產(chǎn)生偏心力矩，影響模具壽命和工件質(zhì)量，適

56、用于中等程度及公差等級要求一般的中，小型工件。中間和對角導(dǎo)柱模架不會引起偏斜，有利于延長模具是，壽命和改善質(zhì)量。但條料寬度受導(dǎo)柱距離的限制，因此常在復(fù)合或工件公差等級要求較高是采用。對角導(dǎo)柱模架長用連續(xù)模。四導(dǎo)柱模架用于公差等級要求高的工件。導(dǎo)套，導(dǎo)柱采用H7/r6。 導(dǎo)套與導(dǎo)柱 2.5.7鏈接與固定零件 1. 模柄 中小型沖模通過模柄將上模柄固定在壓力機(jī)的滑塊上，常用的形式有壓入式，凸緣模柄，通用模柄，浮動模柄。 壓入式：與上模座孔位過渡配合：加銷釘防止轉(zhuǎn)動。 凸緣模柄：3—4個螺釘固定在上模做的窩孔內(nèi)，多用于大型模具，有A,B,C三種型號。 通用模柄：凸模直接裝入

57、模柄孔中，有螺釘壓緊，便于更換凸模。 浮動模柄：允許模柄少許傾斜，可以減少滑塊誤差對模具導(dǎo)向精度的影響 采用凸緣模柄，與模座的配合H9/js10過渡配合， JB/T7646.1 2. 凸模墊板與固定板 （1）.固定板 凸模固定板將凸模固定在上模座上，其輪廓尺寸要考慮凸模安裝孔，螺釘和銷釘孔的裝置。用固定板將凸模固定在模座上，固定板孔與凸模采用過渡配合H7/m6. 壓裝后其端面磨平，以保證沖模的垂直度。 墊板 凸凹模固定板：160*125*20 沖孔凸模固定板：160*125*14 （2）.螺釘與銷釘 螺釘與銷釘用于安裝時的固定與定位。銷釘一般用兩個，螺

58、釘?shù)拇笮「鶕?jù)凹模厚度進(jìn)行選擇。 卸料螺釘 2.6沖裁模主要零件加工工藝過程 凸模加工工藝 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 將毛坯鍛成70mm*Φ50mm,70mm*Φ22mm 　 2 熱處理 退火 　 3 銑 銑六面，厚度留單邊磨量0.2~0.3mm 銑床 4 平磨 磨厚度到上限尺寸，磨側(cè)基面保證互相垂直 平面磨床 5 鉗工 劃刃口輪廓尺寸及孔位置尺寸 　 6 鉗工 加工好凹模，配作落料凸模達(dá)要求 　 7 熱處理 淬火，回火，保證HRC60~64 　 8 鉗工 磨各配合面達(dá)要求 　 9 檢驗(yàn)

59、 　 　 凹模加工工藝 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 將毛坯制成170mmX135mmX35mm 　 2 熱處理 退火 　 3 銑 銑六面，厚度留單邊磨量0.2~0.3mm 銑床 4 平磨 磨厚度到上限尺寸，磨側(cè)基面保證互相垂直 平面磨床 5 鉗工 劃各型孔，螺孔，銷孔位置劃漏孔輪廓線 　 6 鉗工 加工好凸模，配作沖孔凹模達(dá)要求 　 7 銑 銑漏料孔達(dá)要求 銑床 8 鉗工 鉆鉸4*M8，鉆Φ55.5,Φ10.25 鉆床 9 熱處理 淬火，回火，保證HRC60~64 　 10 平磨 磨厚

60、度及基面見光 平面磨床 11 線切割 按圖切割各型孔，留0.005~0,01單邊研量 線切割機(jī)床 12 鉗工 研光各型孔達(dá)要求 　 13 檢驗(yàn) 　 　 卸料板加工工藝 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 將毛坯制成170mmX135mmX20mm 　 2 熱處理 退火 　 3 銑 銑六面，厚度留單邊磨量0.2~0.3 銑床 4 平磨 磨厚度到上限尺寸，磨側(cè)基面保證互相垂直 平面磨床 5 鉗工 劃各型孔，螺孔，銷孔位置劃漏孔輪廓線 　 6 線切割 按圖切割各型孔，保證雙面間隙0.5mm 線切割機(jī)床

61、7 鉗工 鉆鉸4XM8 鉆床 8 平磨 磨厚度及基面見光 平面磨床 9 鉗工 研光各型孔達(dá)要求 　 10 檢驗(yàn) 　 　 凸凹模固定板加工工藝 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 將毛坯制成170mmX135mmX25mm 　 2 熱處理 退火 　 3 銑 銑六面，厚度留單邊磨量0.2~0.3 銑床 4 平磨 磨厚度到上限尺寸，磨側(cè)基面保證互相垂直 平面磨床 5 鉗工 劃各型孔，螺孔，銷孔位置劃漏孔輪廓線 　 6 線切割 按圖切割各型孔，保證配合尺寸 線切割機(jī)床 7 平磨 磨厚度及基面見光

62、 平面磨床 8 鉗工 研光各型孔達(dá)要求 　 9 檢驗(yàn) 　 　 凸模固定板加工工藝 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 將毛坯鍛成170mmX135mmX20mm 2 熱處理 退火 3 銑 銑六面,厚度留單邊磨量0.2~0.3mm 銑床 4 平磨 磨厚度到上限尺寸,磨側(cè)基面保證互相垂直 平面磨床 5 鉗工 劃各型孔,螺孔,銷孔位置劃漏孔輪廓線 6 線切割 按圖切割各型孔,保證配合尺寸 線切割機(jī)床 7 鉗工 鉆鉸2Xφ15,鉆攻4XM12 鉆床 8 鉗工 鉚接處倒角 9 平磨 磨厚度

63、及基面見光 平面磨床 10 鉗工 研光各型孔達(dá)要求 11 檢驗(yàn) 上模座加工工藝 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 取標(biāo)準(zhǔn)上模座 　 2 熱處理 退火 　 3 平磨 平磨上下平面達(dá)要求 平面磨床 4 鉗工 劃各型孔，螺孔，銷孔位置劃漏孔輪廓線 　 5 線切割 按圖切割各型孔，保證配合尺寸 線切割機(jī)床 6 鉗工 鉆鉸5XΦ9，鉆攻4XM8,配鉆模柄防轉(zhuǎn)孔 鉆床 7 鉗工 研光各型孔達(dá)要求 　 8 檢驗(yàn) 　 　 下模座加工工藝 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料

64、 取標(biāo)準(zhǔn)上模座 2 熱處理 退火 4 平磨 平磨上下平面達(dá)要求 平面磨床 5 鉗工 劃螺孔,銷孔位置劃模柄孔輪廓線 6 線切割 按圖切割各型孔 線切割機(jī)床 7 鉗工 鉆鉸4XM10鉆沉孔 鉆床 8 鉗工 研光各型孔達(dá)要求 9 檢驗(yàn) 2.7總裝圖 22 定位銷 2 45 43-48HRC 21 卸料螺釘 4 45,Q235 43～48 HRC 20 彈簧 4 65Mn,60Si2Mn 19 凸凹模固定板 1 45，Q235,Q275 18

65、凸凹模 1 T8A 58～62HRC 17 落料凹模 1 T10A 58-62HRC 16 沖孔凸模 1 T8A 43～48 HRC 15 墊板 1 T8A,45 43～48 HRC 14 沖孔凸模 1 T8A 43～48 HRC 13 模柄 1 45，Q235,Q275 12 打桿 1 45 43～48 HRC 11 推板 1 45 43-48HRC 10 連接推桿 2 45 43-48HRC 9 推件塊 1 45 43-48HRC 8 凸模固定板 1 45，Q235,Q275 7

66、 上模座 1 HT200～HT400 時效、調(diào)質(zhì)處理20～32HRC 6 導(dǎo)套 2 GCr15 60～62 HRC 5 活動擋料銷 3 45 43～48 HRC 4 卸料板 1 45，Q235,Q275 43～48 HRC 3 彈簧 3 65Mn,60Si2Mn 43～48 HRC 2 導(dǎo)柱 2 45 43-48HRC 1 下模座 1 HT200～HT400 時效、調(diào)質(zhì)處理20～32HRC 序號 零件名稱 數(shù)量 材料 備注 壓圈 共 張 1 比例 2：1 數(shù)量 1 圖號 制圖 郭小陽 4月1日 泉州信息學(xué)院 審核 致謝 我的本次課程設(shè)計(jì)在老師的指導(dǎo)下完成！ 本次課程設(shè)計(jì)我主要參與了《冷沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)》書上的步驟?，F(xiàn)在對于上面的步驟每一步我都已經(jīng)理解并掌握，已經(jīng)可以獨(dú)立設(shè)計(jì)一副簡單的沖裁模具。 如何設(shè)計(jì)，怎樣確認(rèn)設(shè)計(jì)的步驟和方法，這是關(guān)鍵。我在設(shè)計(jì)過程中很好的解決了這些問題，在設(shè)計(jì)過程中雖