棒材生產工藝培訓

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1、棒材工藝武鵬概述 棒材：棒材是簡單斷面型鋼，一般成根供應，棒材：棒材是簡單斷面型鋼，一般成根供應，主要包括圓鋼和螺紋鋼筋，小型棒材也可成卷主要包括圓鋼和螺紋鋼筋，小型棒材也可成卷供應。供應。 分類：按斷面形狀分為圓形、方形、六角形以分類：按斷面形狀分為圓形、方形、六角形以以及建筑用螺紋鋼筋等幾種。以及建筑用螺紋鋼筋等幾種。 小型軋機生產圓鋼的范圍一般為小型軋機生產圓鋼的范圍一般為10mm32mm10mm32mm，最小規(guī)格可至最小規(guī)格可至6mm6mm。 隨著大跨度橋梁和高層建筑對大規(guī)格鋼筋的需隨著大跨度橋梁和高層建筑對大規(guī)格鋼筋的需要，小型棒材軋機生產鋼筋的上限已經擴大至要，小型棒材軋機生產鋼筋

2、的上限已經擴大至 52mm52mm，而合金鋼小型棒材軋機產品的上限加，而合金鋼小型棒材軋機產品的上限加大至大至75mm75mm，甚至，甚至80mm80mm。用途n可直接用作建筑材料；可直接用作建筑材料；n用來加工機械零件、汽車零件，或用來冷用來加工機械零件、汽車零件，或用來冷鐓制成螺釘、螺母等；鐓制成螺釘、螺母等；n一般棒材要經過深加工才能制成成品。加一般棒材要經過深加工才能制成成品。加工方式有：鍛造、拉拔、擠壓、切削等。工方式有：鍛造、拉拔、擠壓、切削等。為保證其使用時的機械性能，有些產品還為保證其使用時的機械性能，有些產品還要進行熱處理等。要進行熱處理等。龍鋼軋鋼廠棒線的現(xiàn)狀n棒材生產線設

3、備是從廣東茂名鋼鐵公司拆回棒材生產線設備是從廣東茂名鋼鐵公司拆回的一套年產的一套年產8080萬噸的棒材設備，升級改造成萬噸的棒材設備，升級改造成為年產為年產120120萬噸棒材生產線，與現(xiàn)有的連鑄機萬噸棒材生產線，與現(xiàn)有的連鑄機配套。配套。n連鑄坯規(guī)格為：連鑄坯規(guī)格為：連鑄坯連鑄坯150(160)150(160)150(160)150(160)12000mm12000mmn單根坯料重量：單根坯料重量：2065kg/2335kg2065kg/2335kgn短尺坯：短尺坯：10000mm10000mm，比例：不超過比例：不超過10%10%龍鋼軋鋼廠棒線的現(xiàn)狀n定位：棒材車間的能夠在不添加微量合金元

4、素定位：棒材車間的能夠在不添加微量合金元素的前提下，生產高質量、高附加值的細晶鋼、的前提下，生產高質量、高附加值的細晶鋼、高強度螺紋鋼，實現(xiàn)利潤最大化，拓寬了市場高強度螺紋鋼，實現(xiàn)利潤最大化，拓寬了市場發(fā)展空間，對龍鋼公司降低生產成本、提高競發(fā)展空間，對龍鋼公司降低生產成本、提高競爭力具有重大的影響，具備良好的綜合經濟效爭力具有重大的影響，具備良好的綜合經濟效益和社會效益。益和社會效益。n現(xiàn)狀：遠沒有達到設計產能，其中切分軋制技現(xiàn)狀：遠沒有達到設計產能，其中切分軋制技術還未成熟。術還未成熟。熱送熱裝的優(yōu)缺點n連鑄坯熱送熱裝技術是指在連鑄坯熱送熱裝技術是指在400400以上溫度以上溫度裝爐或先放

5、入保溫裝置，協(xié)調連鑄與軋鋼裝爐或先放入保溫裝置，協(xié)調連鑄與軋鋼生產節(jié)奏，然后待機裝入加熱爐。生產節(jié)奏，然后待機裝入加熱爐。n我國我國2020世紀世紀8080年代后期開始首先在武鋼進年代后期開始首先在武鋼進行熱送熱裝試驗，行熱送熱裝試驗，9090年代寶鋼、鞍鋼等在年代寶鋼、鞍鋼等在板帶軋制中試驗，并逐步采用了熱送熱裝板帶軋制中試驗，并逐步采用了熱送熱裝技術。技術。9090年代中期以后我國棒線材大量采年代中期以后我國棒線材大量采用了熱送熱裝技術，但是距日本和一些歐用了熱送熱裝技術，但是距日本和一些歐美國家的水平還有較大的差距。美國家的水平還有較大的差距。熱送熱裝的優(yōu)缺點n 熱送熱裝的優(yōu)點： 節(jié)約能

6、源。提高連鑄坯入爐溫度，可以縮短連鑄坯加熱時間，從而提高加熱爐的生產能力。 提高成材率。連鑄坯熱送熱裝的入爐溫度越高，加熱時間越短，連鑄坯的氧化鐵皮和燒損越少，提高金屬收得率。 縮短生產周期。由于連鑄坯入爐溫度的提高，加熱時間的縮短，相對于傳統(tǒng)的冷裝爐軋制工藝而言，都大大縮短了從鋼水冶煉到軋制成品所需要的時間，簡化了產品的生產工藝，縮短了生產周期。 優(yōu)化產品性能。連鑄坯熱坯裝爐，縮短了加熱時間，減少了表面氧化鐵皮的產生，在軋制時如能較好地對控軋控冷技術進行控制應用，將能生產出比常規(guī)冷坯裝爐表面質量好、組織均勻、性能優(yōu)良的產品。熱送熱裝的優(yōu)缺點n 熱送熱裝的缺點： 對連鑄坯質量要求高； 對管理及

7、協(xié)調的能力要求高； 熱裝鋼種受連鑄鋼種限制，調整不靈活；熱送熱裝的工藝和技術n 實現(xiàn)連鑄坯熱送熱裝工藝，除選擇合適的連鑄坯熱送方案外，合理地確定連鑄和軋鋼之間的熱連接方案也非常重要。在線、棒材生產車間內通常只能實現(xiàn)第2、3、4類熱送熱裝，鋼坯裝爐溫度在400900。實現(xiàn)熱送熱裝應考慮下列情況： 在連鑄和軋機加熱爐之間應設熱鋼坯儲存和保溫措施； 連鑄送來的熱鋼坯如不能及時裝爐，可能剔出變?yōu)槔渑?，因此加熱爐前應設熱剛剔出臺架； 生產中需要補充和正常軋制部分冷坯料，因此應設有冷坯上料臺架； 線、棒材車間設有一座操作和控制靈活，既可加熱熱連鑄坯，也可加熱冷連鑄坯，也能適應冷、熱連鑄坯周期性混裝工藝要求

8、的加熱爐。熱送熱裝的工藝和技術n連鑄和軋鋼之間的連接方式：采用運輸車熱送的連接方式采用輥道運輸熱坯的連接方式。 主要有：帶保溫設施的熱連接、帶有長臂裝料機的熱連接方式采用中間裝料加熱爐的熱連接、帶感應加熱爐的熱連接等。熱送熱裝的工藝和技術n 連鑄坯熱送熱裝技術的實現(xiàn)還需要以下幾個條件： 質量合格的連鑄坯； 工序間的協(xié)調穩(wěn)定； 相關技術設備要求，如采用霧化冷卻、在平面布置上盡可能縮短連鑄到熱軋之間的距離、通過在輸送輥道上加設保溫罩及在連鑄坯庫中設保溫坑等； 采用計算機管理系統(tǒng)。n 我廠線材加熱爐的坯料是由煉鋼連鑄坯車間提供無缺陷的合格連鑄坯，連鑄坯由輥道熱送到車間，并經稱重和測長，直接熱送進加熱

9、爐，熱坯來料溫度約為500。冷坯通過汽車運送至軋鋼車間的鋼坯跨，由夾鉗吊車成批吊運到上料臺架上或吊運至堆存區(qū)存放。送入加熱爐的冷坯由冷坯上料臺架步進輸送到入爐輥道上，經稱重、測長后，運至步進梁式加熱爐加熱。我廠棒線的設備及工藝概況鋼坯垛鋼坯垛上料臺架上料臺架入爐輥道入爐輥道稱重稱重推鋼入爐推鋼入爐加熱加熱出爐輥道出爐輥道粗軋粗軋2#2#飛剪飛剪（事故碎斷）（事故碎斷）預水冷卻預水冷卻1#1#飛剪飛剪（事故碎斷）（事故碎斷）中軋中軋穿水冷卻穿水冷卻精軋精軋冷剪冷切冷剪冷切冷床冷卻冷床冷卻檢驗檢驗成品倍尺剪成品倍尺剪打捆打捆稱重掛牌稱重掛牌入庫入庫稱重掛牌稱重掛牌打捆打捆入庫入庫定尺材定尺材非定尺

10、材非定尺材主要設備及工藝特點n加熱爐：加熱爐為側進側出雙蓄熱室步進式煤氣加熱，設計加熱能力160噸/小時，采用三段式式加熱制度，即根據(jù)爐內的供熱分配分為預熱段、加熱段和均熱段，加熱段的主要作用就是快速加熱鋼坯，使其達到需要溫度，因為升溫速度快，所以鋼坯通體溫度不均勻，這時均熱段的作用就得以發(fā)揮，通過均熱段使鋼坯表面、心部及頭尾溫度達到一致。主要設備及工藝特點n 全軋線共有18架軋機，分為粗軋、中軋、精軋機組。n 軋機平-立交替布置的軋機組成，其中：18架為閉口軋機，918架為短應力線軋機，第16、18架為平/立可轉換軋機，各架軋機均由直流電機單獨傳動，在中軋機組及精軋機組前各設一臺啟停式飛剪對

11、軋件進行切頭、切尾及事故碎斷。整個軋線采用全連續(xù)、全無扭軋制，粗、中軋機組采用微張力軋制，在第10-12架軋機之間、2#飛剪與精軋機組之間和精軋機組各架軋機之間均設置立活套，實行無張力控制軋制。根據(jù)產品規(guī)格的不同，粗軋機組軋出的71mm圓軋件在中軋和精軋機組軋制412道次，生產出1650mm圓鋼或1240mm帶肋鋼筋（其中：1220mm帶肋鋼筋用切分法生產）。成品最大軋制速度為18m/s。n 精軋機組前后設置有軋件控冷裝置，精軋機組后設有剪切、精整、收集等裝置。軋機參數(shù)軋機調整活 套n活套布置：線材軋線每線設有5個活套，分別為位于預精軋機組和精軋機組前的1#和5#水平活套（我們習慣稱為側活套）

12、、位于預精軋機組各機架間的2# 3# 4#立式活套。之所以將活套都布置在該區(qū)域，是因為預精軋機組軋制速度相對較高，單機傳動，因各種原因引起的秒流量較小的變化既有可能發(fā)生堆鋼事故。n活套作用：貯存多余軋件用以應對軋機轉速突然升高和降低引起的秒流量變化，實現(xiàn)無張力軋制，確保軋件尺寸精度?；钐讋幼鬟^程n立式活套和水平活套的區(qū)別只是起套方向不同，水平活套是氣缸推動起套輥向水平方向運動，而立式活套是起套輥向上抬起。活套臺起套輥壓輥壓輥軋機軋機壓輥起套輥起套輥棒材導衛(wèi)n 導衛(wèi)：安裝在軋機的進出口，引導軋件按正確的形態(tài)和方向進出孔型的裝置。n 棒材的導衛(wèi)及各種零部件有幾百種之多。導衛(wèi)裝置在軋鋼生產中起著極其

13、重要的作用，生產中所發(fā)生的各種堆鋼事故有大半是因為導衛(wèi)問題造成的。n 分類：棒材使用的導衛(wèi)基本可劃分為兩種，一種是滑動導衛(wèi)（進口、出口）、另一種是滾動導衛(wèi)（進口滾動）。各機組使用的導衛(wèi)裝置有一定差別，但大同小異。n 導衛(wèi)的安裝與調整：線下預裝、線上安裝?？仔拖到y(tǒng)及其特點n 棒材的孔型系統(tǒng)：箱方 橢圓圓 橢圓圓，即除了第一和第二道次外都是橢圓與圓交替布置的孔型系統(tǒng)。n 箱型孔和方型孔：通過這種孔型系統(tǒng)軋出的軋件斷面為矩形或方形。n 該孔型系統(tǒng)的主要優(yōu)點是： 沿軋件寬度方向變形均勻，速度差小、可以適應來料斷面尺寸波動； 在同一孔型中通過調整壓下量，可以得到不同斷面的尺寸的軋件； 軋件無尖銳的棱角，

14、截面溫度較均勻切氧化鐵皮易于脫落。n 缺點： 孔型側壁斜度大，軋件的方形或矩形斷面不夠規(guī)整； 當進入孔型的軋件高寬比 較大，而孔型槽底又較寬時，軋件在孔型中的穩(wěn)定性不好，易發(fā)生倒鋼或歪扭（我們現(xiàn)場第二道次的方孔即容易出現(xiàn)該現(xiàn)象）?？仔拖到y(tǒng)及其特點n 橢圓圓孔型：通過該孔型系統(tǒng)軋出的斷面為橢圓形和圓形。 該孔型系統(tǒng)優(yōu)點： 軋件可以從一種斷面平穩(wěn)的轉換成另一種斷面，避免了由于劇烈不均勻變形而產生局部應力，減少了軋件劈頭； 沒有較尖的棱角，軋件冷卻均勻，減少裂紋的產生； 有利于去除軋件表面氧化鐵皮。n 缺點： 橢圓軋件在圓孔中軋制不穩(wěn)定，因而對導衛(wèi)裝置的安裝調整要求嚴格； 圓孔型對來料軋件尺寸波動適

15、應性差，調整要求嚴格。生產工藝-原料檢驗n原料的檢查： 鋼坯進廠后要進行鋼坯檢驗，檢驗依據(jù)執(zhí)行冶金行業(yè)標準YB/T2011-2004，首先要確保鋼坯各尺寸偏差、鋼坯彎曲度、斷面平整度、對角線之差等不得超過相關規(guī)定，鋼坯表面不得有肉眼可見的重接、翻皮、夾雜、縮孔、裂紋等缺陷，有必要的話還要對其內部成分組織進行檢驗。如果鋼坯質量不能得到良好的控制，生產過程中會造成倒鋼、堆鋼事故或者出廢品。所以只有原料質量得到保證才能確保生產順行和成品質量。生產工藝-加熱n加熱：線材生產屬于熱軋一種形式，軋制之前的鋼坯原料需要先經過加熱到一定溫度。n加熱目的：提高塑性，降低變形抗力，改善內部組織，消除鑄錠缺陷。n加

16、熱要求：嚴格執(zhí)行加熱制度，鋼坯整體溫度均勻，無過熱、過燒等現(xiàn)象。生產工藝生產工藝- -開軋溫度開軋溫度n 開軋溫度：咬入第一架軋機時的軋件溫度。軋件溫度。n 我們經常把開軋溫度和加熱溫度混為一談，這是非常錯誤的，加熱溫度是鋼坯在加熱爐加熱時檢測元件檢測到的爐膛溫度。n 開軋溫度過高容易發(fā)生堆鋼事故，并且燃料消耗增加，開軋溫度過低又使軋機負載增大，致使電力消耗變大，并切對軋輥、導衛(wèi)等都帶來不利。所以生產過程中控制好開軋溫度是非常關鍵的。n 根據(jù)鋼種不同開軋溫度也不相同，例如我們現(xiàn)在生產使用開軋溫度為100050。生產工藝-工藝參數(shù)設定n生產之前，主控臺操作人員根據(jù)工藝要求將各種工藝參數(shù)輸入電腦，

17、并檢查其正確性。n生產過程中要根據(jù)實際情況對某些參數(shù)進行適當調整以達到最優(yōu)化。n工藝參數(shù)：軋制程序（包括各道次料型尺寸、軋制速度、延伸系數(shù)、軋制力、電機負荷等參數(shù)）、軋輥直徑、各輥道參數(shù)、各飛剪參數(shù)、各活套參數(shù)、水冷參數(shù)、夾送輥吐絲機參數(shù)等。生產工藝-軋制n軋制：軋件在旋轉的軋輥間產生塑性變形的過程。n軋制工序是軋鋼生產中最關鍵的工序，它完成了從原料到成品的延伸變形整個過程。n軋制過程中需要控制的主要工藝參數(shù)就是軋制速度和料型。生產工藝-軋制n 軋制速度與軋制料型：之所以把軋制速度和料型放軋制速度與軋制料型：之所以把軋制速度和料型放在一起來說，是因為生產過程中速度與料型的控制在一起來說，是因為

18、生產過程中速度與料型的控制是相輔相成的。形成連軋的條件就是秒流量相等，是相輔相成的。形成連軋的條件就是秒流量相等，即即FV=C（常數(shù)），用語言表述就是單位時間內流（常數(shù)），用語言表述就是單位時間內流經每一架軋機的金屬體積相等。經每一架軋機的金屬體積相等。n 實現(xiàn)良好的速度和料型調整是有前提的：首先要有實現(xiàn)良好的速度和料型調整是有前提的：首先要有穩(wěn)定的設備；再者要有良好的孔型設計，也就是說穩(wěn)定的設備；再者要有良好的孔型設計，也就是說要有一套完備孔型系統(tǒng)；最后要確?？撞鄣募庸ぞ幸惶淄陚淇仔拖到y(tǒng)；最后要確?？撞鄣募庸ぞ群桶惭b精度。度和安裝精度。n 只有具備了上述條件，才能通過速度與料型的調整，

19、只有具備了上述條件，才能通過速度與料型的調整，使生產連續(xù)、穩(wěn)定。使生產連續(xù)、穩(wěn)定。 生產工藝-軋制n 速度與料型調整：生產中軋制速度與料型是分別速度與料型調整：生產中軋制速度與料型是分別由主控臺和軋鋼工進行控制調整的，生產之前主由主控臺和軋鋼工進行控制調整的，生產之前主控臺和軋鋼工按照軋制程序對速度和料型進行預控臺和軋鋼工按照軋制程序對速度和料型進行預設定，其中料型的設定在粗中軋使用壓輥縫和試設定，其中料型的設定在粗中軋使用壓輥縫和試小樣的方法、精軋因為軋機精度和剛性都較好直小樣的方法、精軋因為軋機精度和剛性都較好直接采用壓輥縫方法。生產過程中，各操作人員可接采用壓輥縫方法。生產過程中，各操作

20、人員可以根據(jù)軋機電流、軋件張緊程度、軋件交口寬度以根據(jù)軋機電流、軋件張緊程度、軋件交口寬度變化、測量飛剪切頭尺寸等判斷軋制速度與料型變化、測量飛剪切頭尺寸等判斷軋制速度與料型是否合適，從而做出相應調整，使軋線處于一個是否合適，從而做出相應調整，使軋線處于一個相對穩(wěn)定的狀態(tài)。相對穩(wěn)定的狀態(tài)。穿水工藝要求及性能n穿水的目的：通過穿水冷分別控制進入精軋機組和進入冷床的軋件溫度，使其保持在工藝要求的范圍內，從而控制晶粒的過分長大、減少氧化，代替離線熱處理等，使軋件從高溫奧氏體組織轉變成與所要求性能相對應的常溫金相組織。精整部分的工藝特點n棒材的質量檢查包含兩方面內容：棒材的質量檢查包含兩方面內容： 一

21、是尺寸和外形，即尺寸精度（直徑偏差、不一是尺寸和外形，即尺寸精度（直徑偏差、不圓度）及外表形態(tài)（不得有耳子、折疊、結疤圓度）及外表形態(tài)（不得有耳子、折疊、結疤等有害缺陷），該部分內容在現(xiàn)場直接用工具等有害缺陷），該部分內容在現(xiàn)場直接用工具測量和肉眼觀察。測量和肉眼觀察。 二是內部質量，即化學成分（主要是二是內部質量，即化學成分（主要是C C碳、碳、SiSi硅、硅、MnMn錳、錳、P P磷、磷、S S硫的含量不能超標）和機械硫的含量不能超標）和機械性能（屈服強度、抗拉強度、斷后伸長率），性能（屈服強度、抗拉強度、斷后伸長率），該部分需取樣后送檢驗室做相關試驗獲得數(shù)據(jù)。該部分需取樣后送檢驗室做相關

22、試驗獲得數(shù)據(jù)。質檢執(zhí)行標準n熱軋光圓鋼筋檢測標準為：熱軋光圓鋼筋檢測標準為： 鋼筋混凝土用鋼鋼筋混凝土用鋼 第第1 1部分：熱軋光圓鋼筋；部分：熱軋光圓鋼筋； 國標號為：國標號為：GB1499.1-2008GB1499.1-2008n熱軋帶肋鋼筋檢測標準為：熱軋帶肋鋼筋檢測標準為： 鋼筋混凝土用鋼鋼筋混凝土用鋼 第第2 2部分：熱軋帶肋鋼筋；部分：熱軋帶肋鋼筋； 國標號為：國標號為：GB 1499.2-2007GB 1499.2-2007； 我廠產品標識n例如鋼材表面標識4E/YL0/25的意義n4E: 4代表抗拉強度為400兆帕，E代表抗震鋼筋 ； YL: 是“禹龍”品牌的縮寫； 25: 代

23、表鋼筋的直徑為25mm；我廠生產要求n 成對二支軋輥的螺紋旋向，一支右旋，一支左旋。成對二支軋輥的螺紋旋向，一支右旋，一支左旋。軋槽刻字在右旋軋槽中，刻字輥裝在軋機的上輥。軋槽刻字在右旋軋槽中，刻字輥裝在軋機的上輥。n 軋鋼廠生產定尺長度規(guī)格有軋鋼廠生產定尺長度規(guī)格有: :9m 9m 、12m12m ； n 鋼筋應按批進行取樣；每批重量不大于鋼筋應按批進行取樣；每批重量不大于6060噸的鋼噸的鋼材，取樣材，取樣4 4根。超過根。超過6060噸的部分，每增加噸的部分，每增加4040噸（或噸（或不足不足4040噸的余數(shù)），增加噸的余數(shù)），增加1 1個拉伸試驗樣和彎曲試個拉伸試驗樣和彎曲試驗樣；驗樣

24、；n 鋼筋按定尺交貨時的長度允許偏差不得大于鋼筋按定尺交貨時的長度允許偏差不得大于25mm25mmn 合格的棒材打包要求：合格的棒材打包要求：9 9米定尺鋼材要求打米定尺鋼材要求打8 8道，道，1212米定尺鋼材要求打米定尺鋼材要求打1212道。道。我廠生產要求n帶肋鋼筋內徑的測量應精確到 0.1mm；帶肋鋼筋橫肋間距采用測量平均肋距的方法進行測量。即測取鋼筋第一面上第1個與第11個橫肋的中心距離，該數(shù)值除以10即為橫肋間距，應精確到 0.1mm；n在同一生產班次，同一設備連續(xù)出現(xiàn)同一缺陷廢品40t的質量事故屬于A級質量事故；精整部分的工藝特點n稱重、掛牌及卸卷、入庫。n稱重有專門的電子秤，控

25、制器顯示屏主要內容有重量，日期、時間、批號、鋼種、規(guī)格、鉤號以及故障和操作方式等。標牌機主要打印內容有日期、批號、鋼種、規(guī)格和重量以及公司名稱等。生產新設備 軋機的布置形式也由原來的棋盤式發(fā)展到現(xiàn)在的連續(xù)式布置，由水平布置發(fā)展到現(xiàn)在的平立交替式的布置。 目前，棒線布置形式以連續(xù)式平立交替布置為主，甚至某些廠棒線在末架設置平立可轉化式軋機。閉口式軋機短應力線軋機閉口式軋機的特點n 閉口式多孔槽二輥軋機是小型軋機最普通的形式。n 壓下裝置設在軋機牌坊上橫梁和上軸承座之問，既維持了牌坊的整體性，又使軋機剮度增加。n 采用了上輥液壓平衡和手動蝸桿蝸輪結構進行上輥軸向調節(jié)技術，以及液壓小車換輥和軋機橫移

26、技術，使軋制線固定不變。n 閉口式二輥軋機是可靠的粗軋和中軋機組，常規(guī)的精軋機組也大多采用這種機型。n 閉口軋機上輥采用液壓壓下，下輥采用加墊片的方式調節(jié)，所以，軋制線對中性差n 通常采用在線換輥、在線磨槽，浪費生產時間。短應力線軋機的特點n 特點： 軋機的高剛度保證了產品的高精度，容易實現(xiàn)負偏差軋制； 能實現(xiàn)對稱調整。這對于穩(wěn)定操作，提高作業(yè)率，節(jié)省檢修和更換導衛(wèi)橫梁時間，減少操作事故，避免軋件彎頭、沖擊、纏輥等工藝事故，提高導衛(wèi)壽命具有重要意義。 由于軋機改變了力的傳遞途徑，將壓下螺絲的集中載荷變?yōu)榉稚⒃谳S承座兩側的分散載荷，使軸承和軸承座受力情況更好，軸承壽命較普通軋機提高1.5倍以上，

27、從而降低了產品的成本。 該種軋機的輥系在換輥前進行預安裝并調整好，停車后10min左右即可換好新輥系。調好的軋機過一二根鋼后即可保證產品合格。因此，短應力軋機的預調性能好，換輥快，成材率高。 生產新工藝-無頭軋制n日 本 鋼 管 公 司日 本 鋼 管 公 司 1 9 9 71 9 9 7 開 發(fā) 成 功開 發(fā) 成 功EBROS(EndlessBar Rolling System)EBROS(EndlessBar Rolling System)技術，技術，并設計制造了世界上第一條棒、線材無頭并設計制造了世界上第一條棒、線材無頭軋制生產線。軋制生產線。n采用無頭軋制技術可以減少切損，提高生采用無頭

28、軋制技術可以減少切損，提高生產率，而且在焊接區(qū)域內沒有出現(xiàn)表面缺產率，而且在焊接區(qū)域內沒有出現(xiàn)表面缺陷、內部缺陷及化學成分的偏差，也沒有陷、內部缺陷及化學成分的偏差，也沒有任何缺陷而影響軋制工藝和最終產品的質任何缺陷而影響軋制工藝和最終產品的質量。量。生產新工藝-無孔型軋制n定義：在沒有軋槽的平輥上軋制鋼坯和棒材的方法,也叫平輥軋制、圓邊矩形軋制或無槽軋制。n優(yōu)點 變形均勻，軋件質量好 減少了軋輥的磨損和軋輥車削量 減少了軋輥和導衛(wèi)裝置的數(shù)量 提高輥身利用率生產新工藝-切分軋制n 切分軋制的原理是在軋制過程中用軋輥或其他方切分軋制的原理是在軋制過程中用軋輥或其他方法將軋件沿縱向剖分成兩條或多條

29、軋件，變單條法將軋件沿縱向剖分成兩條或多條軋件，變單條軋制為多條軋制。軋制為多條軋制。n 優(yōu)點：優(yōu)點： 使產量大幅提高使產量大幅提高 可以擴大產品規(guī)格范圍可以擴大產品規(guī)格范圍 充分利用軋機能力，降低燃料消耗、電耗以及充分利用軋機能力，降低燃料消耗、電耗以及軋輥消耗等軋輥消耗等切分軋制采用的方式n切分的主要方法有兩種：切分輪和輥切法切分的主要方法有兩種：切分輪和輥切法 先用特殊的孔型將軋件軋成準備切成的形狀，先用特殊的孔型將軋件軋成準備切成的形狀，再在軋機的出口處安裝不傳動的切分輪，利用再在軋機的出口處安裝不傳動的切分輪，利用其側向分力將軋件切開。這種方法在連軋機上其側向分力將軋件切開。這種方法在連軋機上普遍采用，是目前切分軋制的主要方法。普遍采用，是目前切分軋制的主要方法。 利用軋輥孔型的特殊設計，在變形過程中將軋利用軋輥孔型的特殊設計，在變形過程中將軋件分開。這種方法不需要其他輔助設備，操作件分開。這種方法不需要其他輔助設備，操作簡單，但要求軋輥的強度和韌性，要求軋輥孔簡單，但要求軋輥的強度和韌性，要求軋輥孔型設計合理準確。型設計合理準確。結結 束束謝謝此處有掌聲