加工中心加工工藝
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1、第 6章 加工中心加工工藝 【 案例引入 】 典型蓋板類零件如圖 6-1所示,材料為 HT150,加工數(shù)量為 5000個 /年。底平面、兩側(cè)面和 40H8型腔已在前面工序加工完成,試對 端蓋的 4個沉頭螺釘孔和 2個銷孔進行加工中心加工工藝分析。 任務(wù) 制訂端蓋零件的沉頭 螺釘孔和銷孔的加工 中心 加工工藝 本章知識(或技能)要點 1.加工中心的加工特點; 2.加工中心的刀具系統(tǒng) 3.加工中心加工工藝的主要內(nèi)容; 4.加工中心加工工藝文件的編制; 5.制訂加工中心加工 工藝規(guī)程 。 6-1 端蓋零件圖 6.1 加工中心簡介 6.1.1 加工中心概述 1.加工中心的含義 加工中心( machin
2、ing center,簡稱 MC)是指配備有刀庫和自動換刀裝 置,在一次裝卡下可實現(xiàn)多工序(甚至全部工序)加工的數(shù)控機床。目前主 要有鏜銑類加工中心和車削類加工中心兩大類。通常我們所說的加工中心是 指鏜銑類加工中心。 鏜銑類加工中心是在數(shù)控銑床(鏜床)的基礎(chǔ)上演化而來的,其數(shù)控系 統(tǒng)能控制機床自動地更換刀具,連續(xù)地對工件各加工表面自動進行銑削、鉆削、 擴削、鉸削、鏜削、攻絲等多種工序的加工,工序高度集中。 2.加工中心的分類 ( 1)按照加工中心的結(jié)構(gòu)方式分類 立式加工中心 立式加工中心指主軸軸線為垂直狀態(tài)設(shè)置的加工中心,如圖 6-2所示。 圖 6-2 立式加工中心 a)帶刀庫和機械手的加工中
3、心 b)無機械手的加工中心 臥式加工中心 臥式加工中心指主軸軸線為水平狀態(tài)設(shè)置的加工中心,如圖 6-3所示。 圖 6-3 臥式加工中心 龍門式加工中心 圖 6-4 龍門式加工中心 萬能加工中心 圖 6-5 萬能加工中心 虛軸加工中心 圖 6-6 虛軸加工中心 ( 2)按換刀形式分類 帶刀庫、機械手的加工中心 加工中心的換刀裝置 (Automatic T00l Changer, ATC)是由刀庫和機械手組 成,換刀機械手完成換刀工作。這是加工中心最普遍采用的形式,如圖 6-2a) 所示。 無機械手的加工中心 這種加工中心的換刀是通過刀庫和主軸箱的配合動作來完成的,如圖 6-2b) 所示。 轉(zhuǎn)塔刀
4、庫式加工中心 一般在小型立式加工中心上采用轉(zhuǎn)塔刀庫形式,主要以孔加工為主,如圖 6-7所示。 ( 3)按工作臺數(shù)量和功能分類 加工中心可分為 單工作臺加工中心 、 雙工作臺加工中心 和 多工作臺加工中心 。 圖 6-7 轉(zhuǎn)塔刀庫式加工中心 6.1.2 加工中心的主要加工對象 針對加工中心的工藝特點,加工中心適宜于加工形狀復(fù)雜、加工內(nèi)容多、 要求較高、需用多種類型的普通機床和眾多的工藝裝備,且經(jīng)多次裝夾和調(diào)整 才能完成加工的零件。主要的加工對象有下列幾種: 1.既有平面又有孔系的零件 ( 1)箱體類零件 圖 6-8 熱電機車主軸箱體 ( 2)盤、套、板類零件 圖 6-9 板類零件 2.結(jié)構(gòu)形狀復(fù)
5、雜、普通機床難以加工的零件 ( 1)凸輪類零件 ( 2)整體葉輪類 圖 6-10 軸向壓縮機渦輪 ( 3)模具類 常見的模具有鍛壓模具、鑄造模具、注塑模具及橡膠模具等。 3.外形不規(guī)則的異形零件 異形件是指支架、基座、樣板、靠模等這一類外形不規(guī)則的零件。例 如圖 6-11所示的異形支架,這類零件大多需要點、線、面多工位混合加工。 圖 6-11 異形零件 6.1.3 加工中心的刀具系統(tǒng) 加工中心和數(shù)控銑床上使用的刀具由刃具和刀柄兩部分組成。刃具包括銑刀、 鉆頭、擴孔鉆、鏜刀、鉸刀和絲錐等。刀柄是機床主軸與刀具之間的連接工具, 應(yīng)滿足機床主軸的自動松開和夾緊定位,準確安裝各種切削刃具、 適應(yīng)機械手
6、 的夾持和搬運、儲存和識別刀庫中各種刀具的要求。 1.刀柄的結(jié)構(gòu) 刀柄的結(jié)構(gòu)現(xiàn)已系列化、標準化,其標準有很多種,見表 6-1所示。 表 6-1 工具柄部型式代號 代 號 工 具 柄 部 型 式 JT 自動換刀機床用 7: 24圓錐工具柄 GB/T10944-89 BT 自動換刀機床用 7: 24圓錐 BT型工具柄 JIS B6339 ST 手動換刀機床用 7: 24圓錐工具柄 GB/T3837.3-83 MT 帶扁尾莫氏圓錐工具柄 GB/T1443-85 MW 帶扁尾莫氏圓錐工具柄 GB/T1443-85 ZB 直柄工具柄 GB/T6131-85 圖 6-12 加工中心 /數(shù)控銑床 7:24圓
7、錐工具柄結(jié)構(gòu) 圖 6-13 A型拉釘結(jié)構(gòu) 圖 6-14 B型拉釘結(jié)構(gòu) 2.鏜銑類工具系統(tǒng) 由于在加工中心和數(shù)控銑床上要適應(yīng)多種形式零件不同部位的加工,故刀具 裝夾部分的結(jié)構(gòu)、形式、尺寸也是多種多樣的。把通用性較強的幾種裝夾工具 (例如裝夾銑刀、鏜刀、鉸刀、鉆頭和絲錐等)系列化、標準化就發(fā)展成為不同 結(jié)構(gòu)的鏜銑類工具系統(tǒng)。鏜銑類工具系統(tǒng)一般分為整體式結(jié)構(gòu)和模塊式結(jié)構(gòu)兩大 類。 ( 1)整體式工具系統(tǒng) 整體式工具系統(tǒng)把工具柄部和裝夾刀具的工作部分做成一體。不同品種和規(guī) 格的工作部分都必須帶有與機床主軸相連接的柄部。其優(yōu)點是:結(jié)構(gòu)簡單,使用 方便、可靠,更換迅速等。缺點是所用的刀柄規(guī)格品種和數(shù)量較多
8、。圖 6-15為 TSG工具系統(tǒng)圖,表 6-2為 TSG工具系統(tǒng)用途代號的含義。 圖 6-15 TSG工具系統(tǒng)圖 表 6-2 TSG工具系統(tǒng)用途代號的含義 代號 代號的含義 代 號 代號的含 義 代 號 代號的含義 J 裝接長刀桿用錐柄 KJ 用于裝擴、 鉸刀 TF 浮動鏜刀 Q 彈簧夾頭 BS 倍速夾頭 TK 可調(diào)鏜刀頭 KH 7: 24錐柄快換夾頭 H 倒锪端面 刀 X 用于裝銑削刀具 Z(J) 用于裝鉆夾頭(莫氏錐 度注 J) T 鏜孔刀具 XS 裝三面刃銑刀 MW 裝無扁尾莫氏錐柄刀具 TZ 直角鏜刀 XM 裝面銑刀 M 裝有扁尾莫氏錐柄刀具 TQW 傾斜型微 調(diào)鏜刀 XD Z 裝直角
9、端銑刀 G 攻螺紋夾頭 TQC 傾斜型粗 鏜刀 XD 裝端銑刀 C 切內(nèi)槽刀具 TZC 直角型粗 鏜刀 注:用數(shù)字表示工具的規(guī)格,其含義隨工具不同而異:對于有些工 具,該數(shù)字為輪廓尺寸( D-L);對另一些工具,該數(shù)字表示應(yīng)用 范圍;還有表示其他參數(shù)值的,如錐度號等。 ( 2)模塊式工具系統(tǒng) 把工具的柄部和工作部分分開,制成系統(tǒng)化的主柄模塊、中間模塊和工作模 塊,每類模塊中又分為若干小類和規(guī)格,然后用不同規(guī)格的中間模塊,組裝成不 同用途、不同規(guī)格的模塊式工具。這樣既方便了制造,也方便了使用和保管,大 大減少了用戶的工具儲備。目前,模塊式工具系統(tǒng)已成為數(shù)控加工刀具發(fā)展的方 向。圖 6-16為 T
10、MG工具系統(tǒng)的示意圖。 圖 6-16 TMG工具系統(tǒng)示意圖 6.2 加工中心加工工藝的主要內(nèi)容 6.2.1 零件圖的工藝分析 1.加工中心加工內(nèi)容的選擇 一般選擇下列表面在加工中心上加工: ( 1)尺寸精度要求較高的表面。 ( 2)相互位置精度要求較高的表面。需要多次調(diào)整的工件必須在一次裝夾中 完成各工序的表面。 ( 3)普通機床加工難以保證的復(fù)雜曲線、曲面或難以通過測量調(diào)整進給的不 夠敞開的復(fù)雜型腔表面。 ( 4)能夠集中在一次裝夾中合并完成的多工序(或工步)表面。 在選擇和決定加工中心的加工內(nèi)容時,還要考慮生產(chǎn)批量、生產(chǎn)周期以及工序 間的周轉(zhuǎn)情況等,要合理利用加工中心,以達到產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)
11、率及綜合經(jīng)濟效 益都為最佳的目的。 2.加工中心加工零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 結(jié)構(gòu)工藝性除應(yīng)符合第五章數(shù)控銑削結(jié)構(gòu)工藝性外,還應(yīng)具備以下幾 點要求: ( 1)切削余量要小,以減少切削時間,降低加工成本。 ( 2)零件上孔和螺紋孔的尺寸規(guī)格盡可能少,以減少相應(yīng)刀具的數(shù) 量和換刀時間,同時防止刀庫容量不夠。 ( 3)零件的尺寸盡量標準化,以便采用標準刀具。 ( 4)零件加工表面應(yīng)具有加工的方便性和可能性。 ( 5)零件的剛性應(yīng)足夠,以減少夾緊和切削中的變形。 表 6-3列出了部分零件的孔加工工藝性對比實例。 6.2.2 加工階段的劃分和加工順序的安排 1.加工階段的劃分 在加工中心上加工,加工階段的劃
12、分主要依據(jù)工件的精度要求確定,同 時還需考慮到生產(chǎn)批量、毛坯質(zhì)量、加工中心的加工條件等因素。 一般情況下,在加工中心上加工的零件已經(jīng)過粗加工,加工中心只是 完成最后的精加工,因此,可以不劃分加工階段。 對零件的加工精度要求不高,而毛坯質(zhì)量較高、加工余量不大、生產(chǎn) 批量又很小的零件,則可在加工中心上利用加工中心的良好冷卻系統(tǒng),把 粗、精加工合并進行,完成加工工序的全部內(nèi)容,但粗、精加工應(yīng)劃分成 兩道工序分別完成。在加工過程中,對于剛性較差的零件,可采取相應(yīng)的 工藝措施,如粗加工后安排暫停指令,由操作者將壓板等夾緊元件(裝置) 稍稍放松一些,以恢復(fù)零件的彈性變形,然后再用較小夾緊力將零件夾緊, 最
13、后再進行精加工。 2.加工順序的安排 在安排加工順序時同樣要遵循 “ 基面先行 ” 、 “ 先面后孔 ” 、 “ 先主后次 ” 及 “ 先粗后精 ” 的一般工藝原則。 若零件的尺寸精度要求較高,考慮零件尺寸精度、零件剛性和變形等因素, 則采用同一表面粗加工 半精加工 精加工順序完成。 若零件的加工位置精度要求較高,則全部加工表面按先粗加工,然后半精 加工、最后精加工的順序分開進行。 在不影響加工精度的前提下,為了減少換刀次數(shù)、空行程和不必要的定位 誤差,應(yīng)采取刀具集中的原則安排加工順序。刀具集中原則是指一把刀具將零 件上所有由該刀具加工的表面全部加工完后,再換下一把刀具進行加工。 對于同軸度要
14、求很高的孔系,不能采取刀具集中原則。應(yīng)該在一次定位后,通 過順序連續(xù)換刀,順序連續(xù)加工完該同軸孔系的全部孔后,再加工其他坐標位置 孔,以提高孔系同軸度。 對于既有銑面又有鏜孔的零件應(yīng)先銑后鏜,以提高孔的加工精度。因為銑削時, 切削力較大,工件易發(fā)生變形。先銑面后鏜孔,使其有一段時間恢復(fù),減少由變 形引起的對孔的精度的影響。反之,如果先鏜孔后銑面,則銑削時,必然在孔口 產(chǎn)生飛邊、毛刺,從而破壞孔的精度。 每道工序盡量減少刀具的空行程移動量,按最短路線安排加工表面的加工順序。 6.2.3 裝夾方案的確定 1.定位基準的選擇 加工中心定位基準的選擇,主要注意以下幾方面: 盡量選擇零件上的設(shè)計基準作為
15、定位基準,可避免基準不重合誤差,提高零 件的加工精度。 保證一次裝夾中完成盡可能多的加工內(nèi)容。為此,需考慮便于各個表面都能 被加工的定位方式,如對箱體類零件加工,最好采用 “ 一面兩銷(孔) ” 的定位 方案,以便刀具對其他表面進行加工,若工件上沒有合適的孔,可增加工藝孔進 行定位。 當零件的定位基準與設(shè)計基準不能重合,且加工面與其設(shè)計基準又不能在一 次裝夾中同時加工時,應(yīng)認真分析裝配圖樣,確定該零件設(shè)計基準的設(shè)計功能, 通過尺寸鏈的計算,嚴格規(guī)定定位基準與設(shè)計基準間的公差范圍,確保加工精度。 批量生產(chǎn)時,零件定位基準應(yīng)盡可能與對刀基準重合,以減少對刀誤差。 但在單件加工時(每加工一件對一次刀
16、),工件坐標系原點和對刀基準的選 擇應(yīng)主要考慮便于編程和測量,可不與定位基準重合。如圖 6-17所示零件, 在加工中心上單件加工 4 25H7孔。 4 25H7孔都以 80H7孔為設(shè)計基 準,編程原點應(yīng)選在 80H7孔中心上,加工時以 80H7孔中心為對刀基準 建立工件坐標系,而定位基準為 A、 B兩面,定位基準與對刀基準和編程原點 不重合,這樣的加工方案同樣能保證各項精度。但批量加工時,工件采用 A、 B面為定位基準,即使將編程原點選在 80H7孔中心上并按 80H7孔中心對 刀,仍會產(chǎn)生基準不重合誤差。因為再安裝的工件的 80H7孔中心的位置 是變動的。 圖 6-17 工件坐標系原點的確定
17、 必須多次裝夾時應(yīng)遵從基準統(tǒng)一原則。如圖 6-18所示的銑頭體,其中 80H7、 80K6、 90K6、 95H7、 140H7孔及 D-E孔兩端面要在臥式加工中心上加工, 顯然必須經(jīng)兩次裝夾才能完成上述孔和面的加工。第一次裝夾加工 80K6、 90K6、 80H7孔及 D-E孔兩端面;第二次裝夾加工 95H7及 140H7孔。為 保證孔與孔之間、孔與面之間的相互位置精度,應(yīng)選用同一定位基準。根據(jù)該零 件的結(jié)構(gòu)及技術(shù)要求,可選 A面和 A面上 2 16H6孔作為一面兩孔的定位基準, 這樣可減少因定位基準轉(zhuǎn)換而引起的定位誤差。 圖 6-18 銑頭體 2.夾具的選擇 加工中心常用的夾具包括通用夾具
18、、組合夾具和專用夾具等。一般夾具的選擇順 序是:在單件生產(chǎn)中盡可能采用通用夾具;批量生產(chǎn)時優(yōu)先考慮組合夾具,其次 考慮可調(diào)夾具,最后考慮成組夾具和專用夾具;當裝夾精度要求很高時,可配置 工件統(tǒng)一基準定位裝夾系統(tǒng)。 6.2.4 加工方法選擇 在加工中心上可以采用銑削、鉆削、擴削、鉸削、鏜削和攻螺紋等加工方法, 完成平面、平面輪廓、曲面、孔和螺紋等加工,所選加工方法要與零件的表面特 征、所要達到的精度及表面粗糙度相適應(yīng)。 1.平面、平面輪廓及曲面在銑鏜類加工中心上的加工方法就是銑削,見第五章。 2.孔加工的方法 加工中心有鉆孔、擴孔,锪孔、鉸孔、鏜孔及銑孔等孔加工方式??椎木?體加工方案可按下述方
19、法確定: 對于直徑小于 30mm無預(yù)制孔的孔加工,通常采用锪平端面 打中心孔 鉆 擴 孔口倒角 鉸加工方案,對有同軸度要求的小孔,需采用锪平端面 打 中心孔 鉆 半精鏜 孔口倒角 精鏜 (或鉸 )加工方案。為了提高孔的位置精度, 在鉆孔工序前必須安排锪平端面和打中心孔工步??卓诘菇前才旁诎刖庸ぶ?、 精加工之前,以防止孔內(nèi)產(chǎn)生毛刺。 對于直徑大于 30mm的已鑄出或鍛出的毛坯孔的孔加工,一般采用粗鏜 半精鏜 孔口倒角 精鏜的加工方案;有空刀槽時可用鋸片銑刀在半精鏜之后、 精鏜之前用圓弧插補方式銑削完成。 孔徑較大的可采用立銑刀或鍵槽銑刀以圓弧插補方式通過粗銑 精銑加工來 完成。 對于同軸孔系
20、,若相距較近,用穿鏜法加工;若跨距較大,應(yīng)采用調(diào)頭鏜的 方法加工,以縮短刀具的伸長,減小其長徑比,提高加工質(zhì)量。 在孔系加工中,先加工大孔,再加工小孔,特別是在大小孔相距很近的情況 下,更要采取這一措施。 3.孔加工余量的選擇 在確定了孔加工方案后,就要確定孔加工中各工序(或工步)余量的大小。在加 工 IT7、 IT8級精度的孔時可參看表 6-4和表 6-5來確定。 6.2.5 刀具的選擇 1.鉆孔刀具 鉆孔刀具較多,有普通麻花鉆、可轉(zhuǎn)位淺孔鉆、噴吸鉆及扁鉆等。應(yīng)根據(jù)工 件材料、加工尺寸及加工質(zhì)量要求等合理選用。 鉆削直徑在 20 60mm、孔的深徑比小于等于 5的中等淺孔時,可選用可 轉(zhuǎn)位淺
21、孔鉆,如圖 6-19所示。 圖 6-19 可轉(zhuǎn)位淺孔鉆 2.擴孔刀具 擴孔多采用擴孔鉆,也有采用鏜刀擴孔的。 標準擴孔鉆通常有 3 4條主切削刃及棱 帶,沒有橫刃,前、后角沿切削刃變化小,因此擴孔時導(dǎo)向好,軸向力小,一般能到達 IT10 IT11級精度, 表面粗糙度值可達 Ra6.3 3.2m。切削部分的材料為高速鋼或硬質(zhì) 合金,結(jié)構(gòu)形式有直柄式、錐柄式和套式等。 擴孔直徑在 20 60 mm之間,并且機床剛性好、功率大時,可選用如圖 6-20 所示的可轉(zhuǎn)位擴孔鉆。 圖 6-20 可轉(zhuǎn)位擴孔鉆 3.鉸孔刀具 鉸孔是用鉸刀對已經(jīng)粗加工的孔進行精加工,也可用于磨孔或研孔前的預(yù)加工。 鉸孔只能提高孔
22、的尺寸精度、形狀精度及表面質(zhì)量,而不能提高孔的位置精度, 也不能糾正孔的軸心線歪斜。一般鉸孔的尺寸精度可達 IT7 IT9級,表面粗糙度 可達 Ra1.6 0.8m。 在加工中心上鉸孔時,一般采用通用的標準鉸刀。此外,也可采用機夾硬質(zhì)合 金刀片的單刃鉸刀和浮動鉸刀等。 標準鉸刀 圖 6-21 標準鉸刀 a)直柄鉸刀 b)錐柄鉸刀 c)套式鉸刀 d)鉸刀切削刃角度 標準鉸刀有 4 12齒,在刀具直徑一定時,齒數(shù)多,導(dǎo)向 好,齒間容屑槽小,芯部粗,剛性好,鉸孔獲得的精度較高,但刀具的制 造刃磨較困難,且刀齒的強度會降低,易崩刃;齒數(shù)少,鉸削時穩(wěn)定性差, 刀齒負荷大,容易產(chǎn)生形狀誤差。鉸刀齒數(shù)可參照
23、表 6-6選擇。 表 6-6 鉸刀齒數(shù)的選擇 鉸刀直徑 /mm 1.5 3 3 14 14 40 40 齒數(shù) 一般加工精度 4 4 6 8 高加工精度 4 6 8 10 12 機夾硬質(zhì)合金刀片的單刃鉸刀 圖 6-22 使用機夾硬質(zhì)合金的單刃鉸刀 1、 7 螺釘 2 導(dǎo)向塊 3 刀片 4 楔套 5 刀體 6 銷子 浮動鉸刀 圖 6-23 加工中心上使用的浮動鉸刀 1 刀桿體 2 可調(diào)式浮動鉸刀體 3 圓錐端螺釘 4 螺母 5 定位滑塊 6 螺釘 4.鏜孔刀具 鏜孔是加工中心的主要加工內(nèi)容之一,它能精確的保證孔系的尺寸精度和形位 精度,并糾正上道工序的誤差。加工中心用的鏜刀,就其切削部分而言,與外
24、圓 車刀沒有本質(zhì)區(qū)別,但在加工中心上進行鏜孔加工通常是采用懸臂方式,因此要 求鏜刀有足夠的剛性和較好的精度。 鏜孔加工精度一般可達 IT7 IT6,表面粗糙度值可達 Ra6.3 0.8um。為適應(yīng) 不同的切削條件,鏜刀有多種類型。按鏜刀的切削刃數(shù)量可分為單刃鏜刀 (圖 6- 24a)和雙刃鏜刀 (圖 6-24b)。 單刃鏜刀 圖 6-24 單刃 鏜刀 a)通孔鏜刀 b)階梯孔鏜刀 c)盲孔鏜刀 1 調(diào)節(jié)螺釘 2 緊固螺釘 圖 6-25 微調(diào)鏜刀 1 刀體 2 刀片 3 調(diào)整螺母 4 刀桿 5 螺母 6 拉緊螺釘 7 導(dǎo)向鍵 雙刃鏜刀 圖 6-26 雙刃鏜刀 5.攻螺紋刀具與刀柄 絲錐 絲錐是數(shù)
25、控機床加工內(nèi)螺紋的一種常用刀具,它能直接獲得螺紋的尺寸。 圖 6-27 絲錐結(jié)構(gòu) 6-28 浮動攻絲刀柄 攻螺紋刀柄 剛性攻螺紋中通常使用浮動攻螺紋刀柄,如圖 6-28所示, 這種攻螺紋刀柄采用棘輪機構(gòu)來帶動絲錐,當攻螺紋扭矩超過棘輪機構(gòu) 的扭矩時,絲錐在棘輪機構(gòu)中打滑,從而防止絲錐折斷。 6.2.6 加工路線的確定 在加工中心上加工,刀具的加工路線包括銑削加工路線和孔加工路線。銑削 加工路線在第五章已介紹,下面介紹孔加工路線。 加工中心加工孔時,一般首先將刀具在 xy平面內(nèi)快速定位到孔的中心上,然 后再 z向進行加工。因此,孔加工進給路線的確定包括以下內(nèi)容: 1在 xy平面內(nèi)的進給路線。 加
26、工孔時,刀具在 xy 平面內(nèi)屬點位運動,因此確定進給加工路線時主要考慮 以下兩點: ( 1)定位要迅速。 a) b) c) 圖 6-29 最短進給路線設(shè)計示例 a)零件 b)進給路線 c)進給路線 ( 2)定位要準確 a) b) c) 圖 6-30 準確定位進給路線的設(shè)計 a)零件 b)進給路線 c)進給路線 2 Z向(軸向)的進給路線 確定 Z向的進給路線時,主要考慮孔加工時的導(dǎo)入量和超越量??准庸?dǎo)入量(圖 6- 31中 Z)是指在孔加工過程中,刀具自快進轉(zhuǎn)為工進時,刀尖點位置與孔上表面間的距 離??准庸?dǎo)入量可參照表 6-7選取。 孔加工超越量(圖 6-31中的 Z),當鉆通孔時,超越量
27、通常取 ZP( 1 3) mm, ZP為鉆尖高度(通常取 0.3倍鉆頭直徑);鉸通孔時,超越量通常取 3 5mm;鏜通孔時, 超越量通常取 1 3mm;攻螺紋時,超越量通常取 5 8mm。 圖 6-31 孔加工導(dǎo)入量與超 越量 表 6-7 孔加工導(dǎo)入量 表 面 狀 態(tài) 加 工 方 法 已加工表面 毛坯表面 鉆孔 2 3 5 8 擴孔 3 5 5 8 鏜孔 3 5 5 8 鉸孔 3 5 5 8 銑削 3 5 5 8 攻螺紋 5 10 5 10 6.2.7 切削參數(shù)的確定 孔加工切削參數(shù)的計算方法同銑削加工。表 6-8至表 6-12中列出了部分孔和攻 螺紋加工切削用量,供選擇時參考。 6.3 案例
28、的決策與執(zhí)行 6.3.1 蓋板類零件的加工中心加工工藝分析 1.零件圖分析,選擇加工內(nèi)容 蓋板類零件是機械加工中的常見零件,主要加工面有平面和孔,通常需 經(jīng)銑平面、鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔及攻螺紋等多個工步加工。 該蓋板材料為鑄鐵( HT150),切削加工性能好?,F(xiàn)需對蓋板的 4個沉頭 螺釘孔和 2個銷孔進行加工,其中銷孔的尺寸精度為 IT7級,表面粗糙度為 Ra1.6m,精度要求較高,而沉頭螺釘孔的精度要求較低,因此該零件好加工。 零件圖尺寸標注完整、合理。 2.選擇加工中心 由于加工內(nèi)容集中在上平面內(nèi),只需單工位加工即可完成,故選擇立式 加工中心。工件一次裝夾中自動完成鉆、锪、鉸等工步的加工
29、。 3.工藝設(shè)計 ( 1)選擇加工方法 2個 10H7銷孔的尺寸精度為 IT7級,表面粗糙度為 Ra1.6m,為防止鉆 偏,需按鉆中心孔 鉆孔 擴孔 鉸孔方案進行加工; 4個 9mm通孔是用來裝 螺釘?shù)?,故精度要求較低,可按鉆中心孔 鉆孔方案進行加工; 4個 15mm沉 孔可在通孔再后锪孔。 ( 2)確定加工順序 選擇了加工方法之后,在本工序中可根據(jù)刀具集中的原則確定加工順序,加工順 序為鉆所有孔的中心孔 鉆孔 擴孔 锪孔 鉸孔,具體加工過程見表 6-13。 ( 3)確定裝夾方案和選擇夾具 由于該零件為中大批量生產(chǎn),可利用專用夾具進行裝夾。由于底面、 40H8內(nèi)腔 和側(cè)面已在前面工序加工完畢,
30、本工序可以采用 40H8內(nèi)腔和底面為定位面,側(cè)面加防轉(zhuǎn) 銷限制六個自由度,用壓板夾緊。 ( 4)選擇刀具 2個 10H7銷孔的加工方案為鉆中心孔 鉆孔 擴孔 鉸孔,故采用 5mm中心鉆、 9mm麻花鉆、 9.85mm擴孔鉆及 10H7鉸刀; 4個 15mm沉孔可采用 15mm的锪鉆。 具體所選刀具如表 6-14所示。 ( 5)進給路線的確定 由于各孔的位置精度要求并不高,因此在 xy平面內(nèi)的進給路線以路線最短的原則來 確定,在 xy平面和 z向的進給路線具體如圖 6-32至圖 6-34所示。 圖 6-32 鉆中心孔和鉆 9mm孔的進給路線 圖 6-33 锪 4個 15mm沉孔進給路線 圖 6-
31、34 擴、鉸 2個 10H7削孔的進給路線 ( 6)選擇切削用量 切削用量可參考表 6-9和表 6-10允許的范圍進行取值,然后計算出主軸轉(zhuǎn)速和進給 速度,其值如表 6-14所示。 ( 7)填寫蓋板零件的加工中心加工工藝文件 蓋板零件的數(shù)控加工工序卡如表 6-13所示;數(shù)控加工刀具卡如表 6-14所示;數(shù)控 加工走刀路線卡略;數(shù)控加工程序單略。 圖 6-35 蓋板零件的工序簡圖 6.3.2 箱體類零件的加工中心加工工藝分析 加工如圖 6-36所示減速箱,材料為 HT200,小批量生產(chǎn),試制訂減速箱的機械加工工藝。 圖 6-36 減速箱體零件簡圖 1.零件圖樣分析 箱體零件是機器或部件的基礎(chǔ)零件
32、,它承載著軸、軸承、齒輪等有關(guān)零件,連接成 部件或機器,因此箱體零件的加工質(zhì)量至關(guān)重要,它影響著機器的裝配精度、工作精度、 使用性能和壽命。 該箱體零件是機床運屑器使用的兩級變速的減速箱體,材料為 HT200鑄鐵,小批 量生產(chǎn)。其主要加工表面是平面和孔,下面對平面和孔的技術(shù)要求進行分析。 平面的精度要求。該減速箱體零件的設(shè)計基準是其上蓋面( M面),它有較高的平 面度和 較小表面粗糙度要求; 4個小凸臺面( Q面)是為工藝需要而設(shè)置的輔助基準,是 工藝基準; 2個凸緣端面用于安裝軸承端蓋。 孔系的主要技術(shù)要求。箱體上有孔間距和同軸度要求的一系列孔,稱為孔系。本 減速箱體的孔系是三組軸承支撐孔,
33、用于安裝軸承。為保證箱體孔與軸承外圈配合及軸的 回轉(zhuǎn)精度,孔的尺寸精度為 IT7級,孔的同軸度由尺寸精度控制;為保證箱體中安裝的齒 輪副嚙合精度,箱體孔軸線間的間距尺寸、孔軸線間的平行度均有較高要求。 孔系與平面間的位置精度。圖樣中由尺寸 50 0.1mm公差控制減速箱體位置精 度。 此外,該減速箱體是一個小箱體,它的裝配基準是同一軸線的 2個 18H9的孔。 2.毛坯的選擇 該減速器箱體的材料為鑄鐵,小批量生產(chǎn),故選用鑄件毛坯。 3.定位基準的選擇 選擇基準的思路是:首先考慮以什么表面為精基準定位加工工件的主要表面,然 后考慮以什么面為粗基準定位加工出精基準表面,即先確定精基準,然后選出粗基
34、準。 ( 1)精基準的選擇。由零件圖樣分析可知,減速箱體的主要加工表面為 3組軸承支撐 孔,它的設(shè)計基準為上蓋面、凸臺面以及右側(cè)外壁。根據(jù)基準重合的原則,應(yīng)盡量選擇 它們作為精基準,以保證零件的加工精度。 ( 2)粗基準的選擇。粗基準的選擇對零件主要有兩個方面的影響,一是零件上加工表面 與不加工表面的位置;二是加工表面的余量分配。減速箱上的 3組軸承支撐孔是主要表面, 毛坯上已鑄出毛坯孔,要求它的加工余量均勻,從這一點出發(fā),應(yīng)選擇軸孔為粗基準。本 箱體不加工表面中,內(nèi)壁面與加工面(軸孔)間位置關(guān)系重要,因為相同中的大齒輪與不 加工內(nèi)壁間隙很?。?5mm),若是加工出的軸承孔與內(nèi)壁有較大的位置誤
35、差,會使大齒 輪與內(nèi)壁相碰。從這一點出發(fā),應(yīng)選擇內(nèi)壁為粗基準,但是夾具的定位結(jié)構(gòu)不易實現(xiàn)以內(nèi) 壁定位。由于鑄造時內(nèi)壁和軸孔是同一個型心澆鑄的,以軸孔為粗基準可同時滿足上述兩 方面的要求,因此實際生產(chǎn)中,一般以軸孔為粗基準。在本零件的工藝過程(表 6-15)中 第三道工序是劃線,即以軸孔為粗基準劃加工平面的線,加工時按線找正,裝夾工件。即 粗基準是以劃線基準來體現(xiàn)的。 4.減速箱體的工藝過程設(shè)計 在加工箱蓋平面和凸臺面時,由于是按劃線找正加工,工件安裝時間較長,因此選用 普通立式銑床來加工;加工軸承孔、端面等內(nèi)容時,由于加工精度高、內(nèi)容多、需多工位、 多把刀具才能完成,因此采用臥式加工中心來加工
36、。具體生產(chǎn)工藝過程如表 6-15所示。 5.加工中心加工工藝路線的擬定 ( 1)加工方法的選擇 2個 45H7的軸承孔。尺寸精度為 IT7級,表面粗糙度為 Ra1.6m,且有較高的同軸 度和平行度要求,由于有預(yù)制孔,可按粗鏜 半精鏜 精鏜的加工方案進行,在加工時要 前后孔一起加工。 2個 58H9的孔。尺寸精度為 IT9級,表面粗糙度為 Ra3.2m,可按粗鏜 半精鏜 精鏜的加工方案進行。 35H7和 25H7的軸承孔。尺寸精度為 IT7級,表面粗糙度為 Ra1.6m,且有較高的 同軸度和平行度要求,由于 35H7得孔有預(yù)制孔,可按鉆孔 擴孔 鉸孔的加工方案進行, 8個 M8及 M18、 M1
37、6的螺紋孔??砂淬@中心孔 鉆孔 攻絲的加工方案進行。 2個 18H9的裝配基準孔。尺寸精度為 IT9級,表面粗糙度為 Ra3.2m,可按 鉆中心 孔 鉆孔 擴孔 鉸孔的加工方案進行。 2個凸緣端面和左右兩側(cè)的小凸臺面。這些平面的加工,可隨孔加工一起完成,可按 粗銑 精銑的加工方案進行。 ( 2)加工順序的安排 在安排該箱體零件的加工中心加工順序時,可按以下幾個原則來確定。 先面后孔 由于箱體上的孔分布在平面上,先加工平面可以去除鑄件毛坯表面的凹凸不平、 夾砂等缺陷,對孔加工有利,如可減小鉆頭的歪斜、防止刀具崩刃,同時對刀調(diào)整也方便。 先主后次 箱體上用于緊固的螺孔、小孔等可視為次要表面,因為這
38、些次要孔往往需要依據(jù) 主要表面(軸孔)定位,所以這些螺孔的加工應(yīng)在軸孔加工后進行。對于次要孔與主要孔 相交時的孔系,必須先完成主要孔的精加工,再加工次要孔,否則會使主要孔的精加工產(chǎn) 生斷續(xù)切削、振動,影響主要孔的加工質(zhì)量。 先粗后精 即先安排粗加工,后安排精加工。在表 6-18數(shù)控加工工序卡中, 20工步前都是粗加工, 20工步后,是半精加工、精加工。 加工順序具體見表 6-18。 6.填寫減速箱體的機械加工工藝文件 ( 1)工序 40 圖 6-37 工序 40的工序簡圖 ( 2)工序 50 圖 6-38 工序 50的工序簡圖 ( 3)工序 60 圖 6-39 工序 60的 B0 工位工序簡圖 圖 6-40 工序 60的 B90 工位工序簡圖 圖 6-41 工序 60的 B270 工位工序簡圖
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