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畢業(yè)設計（論文）開題報告
課題名稱： 排插上殼注射模具設計
院 （系）： 機電工程學院
專業(yè)班 級： 08模具設計與制造（1）班
學生姓名：
學 號：
指導教師：
二○一〇年 十二 月 九 日
一、課題簡介：
本課題是排插上殼的注塑模具設計，也就是注塑模具的工藝設計、方案分析及確定工藝計算，模具結構設計計算等內容，生產(chǎn)主要是為了提高生產(chǎn)效率，因此設計是要力求結構簡單，但一定要保證精度要求。最后在此基礎上完成一套模具設計，繪制出模具的裝配圖和部分零件圖。能夠熟練掌握模具設計的基本方法。
二、選題依據(jù)（來源）及其意義：
1.課題來源： 以排插上殼為課題，真題假做，設計一副能夠生產(chǎn)所給塑件、結構合理、能保證制品的精度、表面質量的塑料模具，能熟練使用UG 、AUTOCAD等繪圖軟件。使學生在塑件結構設計、塑料成型工藝分析、塑料模具數(shù)字化設計、塑料模具零件的選材、熱處理、塑料模具零件的制造，以及資料檢索、英文翻譯等方面獲得綜合訓練，為縮短工作適應期奠定堅實的基礎。
2.設計方式：利用所學的軟件繪圖與相關注塑模具理論知識，結合市場上的產(chǎn)品進行設計，整個設過程經(jīng)過老師的指導以及同學幫助下自己獨立完成。
3.主要意義：隨著塑料制品在機械、電子、交通、國防、建筑、農(nóng)業(yè)等各行業(yè) 廣泛應用，對塑料模具的需求日益增加，塑料模在國民經(jīng)濟中的重要性也日益突出。模具作為一種高附加值和技術密集型產(chǎn)品，其技術水平的高低已經(jīng)成為一個國家制造業(yè)水平的重要標志之一。?
三、本課題的實施方案
1.前期工作：明確設計要求對產(chǎn)品進行分析，主動與指導老師溝通，通過網(wǎng)絡，書籍收集該產(chǎn)品設計的相關資料，綜合產(chǎn)品的實用價值性確定設計思路。
2.過程步驟：①根據(jù)設計思路對產(chǎn)品進行三維造型，模具能節(jié)約生產(chǎn)成本，并易于加工；
②對模具各部分結構進行受力分析，選擇合適的材料，初步確定模具設計方案；
③確定模具設計方案，包括模架的選用、流道的設計、冷卻系統(tǒng)的系統(tǒng)、頂出系統(tǒng)的設計、分型面的設計還有注塑機的選用等；
④用AutoCAD繪制2D模具裝配圖，繪制產(chǎn)品的部分零件圖，用UG對產(chǎn)品進行三維造型；
⑤編寫設計說明書
3.后期工作：通過指導老師指導進行修改工作，完善模具圖紙和設計說
四、論文（設計）工作進程：
日 期 安 排
工作內容
2010.11.30-2010.12.05
對樣品進行測繪
2010.12.06-2010.12.13
編寫畢業(yè)設計開題報告，確定思路
2010.12.14-2011.01.08
查閱參考文獻，確定模具結構草圖，對模具各部分結構進行受力分析和機構設計
2011.01.09-2011.02.21.
繪制模具的裝配圖和相關零件圖
2011.02.22-2011.05.21
編寫完成模具制造工藝卡與設計說明書
2011.05.22-2011.05.31
檢查模具圖紙與設計說明書并進行修改
五、主要參考文獻：
[1]屈華昌主編：《塑料成型工藝與模具設計》 第二版 機械工業(yè)出版社；
[2]史鐵梁主編：《模具設計指導》 第二版 機械工業(yè)出版社；
[3]劉 力主編：《機械制圖》第二版 高等教育出版社；
[4]陳立德主編：《機械設計基礎》 第二版 高等教育出版社；
[5]孫學強主編：《機械制造基礎》 機械工業(yè)出版社；
[6]陳于萍、高曉康編著：《互換性與測量技術》 第二版 高等教育出版社；
[7]陳立德主編：《機械設計基礎課程設計指導書》 第二版 高等教育出版社；
[8]閻亞林主編：《塑料模具圖冊》 高等教育出版社；
[9]顧曉勤主編：《工程力學》 第二版 機械工業(yè)出版社；
[10]吳兆祥主編：《模具材料及表面處理》 機械工業(yè)出版社
指
導
教
師
意
見
本欄填寫：
1、 評語：
某某同學的題為《……》的畢業(yè)論文（設計）的開題報告較好（或一般），同意開題。
或此開題報告較好（或一般），同意開題。
2、 說明同意或不同意開題的理由：
3、 建議：
指導教師（簽名）：
年 月 日
專業(yè)意見
專業(yè)主任（簽名）：
年 月 日
6
排插上殼注射模具設計答辯人：學號：08模具指導老師：用UG軟件畫出產(chǎn)品圖根據(jù)產(chǎn)品特點，確定分型面用UG軟件，縮水比例1.005，拔模斜度2.材料是ABS材料。利用UG軟件分出凸模，凹模，確定一模兩腔，根據(jù)產(chǎn)品形狀特點，在不影響開模的情況下，此模具只需做鑲塊。根據(jù)產(chǎn)品形狀特點，在不影響開模的情況下，此模具只需做鑲塊。用UG導出CAD圖，然后在CAD按照UG中設計的進行排位，上下模仁尺寸都為163*184*35mm利用燕秀工具箱調出模架，龍記CI-2730-A70-B70-C80的大水口標準模架按照模具設計要求，進行澆注系統(tǒng)設計進行頂出系統(tǒng)設計，頂針排列方式如下圖所示。最后是冷卻系統(tǒng)，加工要求不應與其他系統(tǒng)有沖突。后模水路圖。前模水路圖前后模主視圖三大系統(tǒng)做好之后，排插上殼注射模具總體完工最后，在這里，感謝學校的培養(yǎng)，感謝老師的精心輔導，讓自己在大學三年里學到很多知識。謝謝！
畢業(yè)設計說明書
題目
排插上殼注塑模具設計
學生姓名
專業(yè)名稱
模具設計與制造
指導教師
二0一一年五月三十日
河源職業(yè)技術學院畢業(yè)設計
排插上殼注塑模具設計
指導教師：
專業(yè)名稱： 模具設計與制造
論文提交日期：
論文答辯日期：
論文評閱人：
目錄
摘要 5
第一章 引言 6
第二章 塑件成型工藝分析 7
2.1 產(chǎn)品開發(fā)依據(jù)用途清單 7
2.2 制品結構和形狀的設計 8
2.3．制品材料選擇 8
2.3.1丙烯腈—丁二烯—苯乙烯三元共聚物（ABS） 8
2.3.2聚苯乙烯（PS） 9
2.3.3雙酚A型聚碳酸酯（PC） 10
2.4 注射工藝選擇 11
2.4.1 ABS塑料的干燥 12
2.4.2 注射壓力 12
2.4.3 注射速度 12
2.4.4模具溫度 12
2.4.5 料量控制 13
第三章 模具與注射機的關系 13
3.1 塑件的體積計算 13
3.2 注射機的選擇 14
第四章 注射模的結構設計 15
4.1 分型面的選擇 16
4.2 確定型腔的數(shù)量及排列方式 17
第五章 澆注系統(tǒng)的設計 17
5.1 主流道設計 18
5.2 分流道設計 19
5.3 澆口設計 20
第六章 成型零件的設計 21
6.1型腔尺寸計算 22
6.2型芯尺寸計算 23
第七章 脫模推出機構的設計與模架的選用 24
7.1脫模推出機構的設計 24
7.2模架的選用 25
第八章 注射機工藝參數(shù)校核 26
8.1 注射壓力的校核 27
8.2 鎖模力的校核 27
8.3 模具厚度的校核 28
8.4 開模行程的校核 28
第九章 模具冷卻系統(tǒng) 30
第十章 試模及模具維修 31
10.1 模具的安裝 31
10.2 試模 31
10.3 模具的維修 32
第十一章 結論 32
致謝 33
參考文獻 34
摘要
本次設計分析了排插上殼的塑件工藝特點，詳細介紹了排插上殼的模具設計的過程以及要點。重點介紹了排插上殼的塑件結構的設計方法，分析和闡述了注射機的選擇，模具型腔數(shù)目的確定，模架的選擇方法，模具分型面，澆注系統(tǒng)等的設計過程。該塑件注射模設計的結構特點是側緣澆口形式的單分型面注射模。
關鍵詞：排插上殼 塑料注射模 模具結構 點澆口
第一章 引言
畢業(yè)設計(論文)是大學生在學校學習的最后一個重要環(huán)節(jié),既是對學生學習、實踐與研究的全面總結，又是對學生素質與能力的一次綜合檢驗，還是學生畢業(yè)資格與學位資格認證的重要依據(jù)。其目的有以下幾方面：
（1）培養(yǎng)學生綜合運用所學的基礎理論、專業(yè)知識和基本技能進行分析與解決實際問題的能力，培養(yǎng)學生的創(chuàng)新精神。
（2）培養(yǎng)學生收集、整理和分析各種資料的能力，全面提高學生分析和解決實際問題的能力。
（3）提高學生設計、計算和繪圖的能力。提高學生實驗研究和數(shù)據(jù)處理的能力。
（4）全面提高學生綜合分析、總結提高、編制設計說明書及撰寫科技論文的能力。
（5）提高學生外語、計算機應用能力。
模具是工業(yè)生產(chǎn)的重要工藝裝備，它被用來成型具有一定形狀和尺寸的各種制品。模具成型已成為當代工業(yè)生產(chǎn)的重要手段，成為多種成型工藝中最具潛力的發(fā)展方向。尤其是塑料模具，在所有模具的總產(chǎn)量中所占的比例越來越大，對經(jīng)濟的發(fā)展起著十分重要的作用。
近年來塑料成型模具的產(chǎn)量和水平發(fā)展十分迅速，在工業(yè)生產(chǎn)中對塑料模具的要求是：能高效地生產(chǎn)出外觀和性能均符合使用要求的制品。它包括三個方面的內容。第一，制品方面要求精度高，外觀美，性能好。第二，制造方面要求結構合理，容易制造，而且成本要低。第三，使用方面要求操作簡單方便，效率高，容易實現(xiàn)自動化，還有維護保養(yǎng)方便。隨著模具設計與制造技術的迅猛發(fā)展，塑料成型模具將趨向于高效率、自動化、大型、精密、長壽命的方向發(fā)展。
本次設計的題目是“排插上殼設計”，其內容為：
1、以排插上殼為題，學會觀察制品，判斷制件是否符合塑料件的成形條件（比如注意拔模斜度），還特別要留意制件影響開模的細部特征；
2、研究制件的排位方式和進澆方式，畫草圖確定模具的整體結構，保證結構能循環(huán)工作，穩(wěn)定可靠；
3、在深入研究制件的基礎上確定開模的分型面，以及確定各鑲塊或滑塊、斜頂?shù)姆指蠲娼M或體積塊；
4、用UG按照上步的結果把模具核心的部分：凸凹模分割出來，接著分出各鑲塊、滑塊和斜頂；
5、利用燕秀工具箱繪制裝配圖和零件圖。
第二章 塑件成型工藝分析
2.1 制品結構和形狀的設計
用UG4.0軟件進行排插上殼的三維建模，三維實體模型更加直觀的表現(xiàn)了產(chǎn)品造型,可以從各個角度對模型進行觀察，軟件可以測量并且還可以根據(jù)三維模型數(shù)據(jù)使用 UG4.0的CAE分析模塊--塑性顧問進行熔體的充模仿真，可以驗證模具結構的正確性，制品如圖2.2
圖2.2: 排插上殼（用UG4.0設計完成的制品圖）
2.2．制品材料選擇
通用塑料如聚丙烯PP，聚乙烯PE，聚氯乙烯PVC具有應用范圍廣、加工性能良好，價格低廉的優(yōu)點，但由于其力學性能較差且成型收縮率較大不易成型尺寸穩(wěn)定的制品故不選用，以下拿三種常用典型材料比較選取。
2.3.1丙烯腈—丁二烯—苯乙烯三元共聚物（ABS）
ABS外觀上是淡黃色非晶態(tài)樹脂，不透明，密度與聚苯乙烯基本相同。ABS具有良好的綜合物理力學性能，耐熱，耐腐，耐油，耐磨、尺寸穩(wěn)定，加工性能優(yōu)良，它具有三種單體所賦予的優(yōu)點。其中丙烯腈賦予材料良好的剛性、硬度、耐油耐腐、良好的著色性和電鍍性；丁二烯賦予材料良好的韌性、耐寒性；苯乙烯賦予材料剛性、硬度、光澤性和良好的加工流動性。改變三組分的比例，可以調節(jié)材料性能。
ABS為無定形聚合物，無明顯熔點，熔融流動溫度不太高，隨所含三種單體比例不同，在160~190℃范圍即具有充分的流動性，且熱穩(wěn)定性較好，在約高于285℃時才出現(xiàn)分解現(xiàn)象，因此加工溫度范圍較寬。ABS熔體具有明顯的非牛頓性，提高成型壓力可以使熔體粘度明顯減小，粘度隨溫度升高也會明顯下降。ABS吸濕性稍大于聚苯乙烯，吸水率約在0.2%~0.45%之間，但由于熔體粘度不太高，故對于要求不高的制品，可以不經(jīng)干燥，但干燥可使制品具有更好的表面光澤并可改善內在質量。在80~90℃下干燥2~3h,可以滿足各種成型要求。ABS具有較小的成型收縮率，收縮率變化最大范圍約為0.3%~0.8%，在多數(shù)情況下，其變化小于該范圍。注塑是ABS塑料最重要的成型方法，可以采用柱塞式注塑機，但更長采用螺桿式注塑機，后者更適于形狀復雜制品、大型制品成型[5]。
2.3.2聚苯乙烯（PS）
聚苯乙烯是無色無臭的透明剛硬固體，制品擲地時有金屬般響鳴。聚苯乙烯透光率不低于80%，霧度約為3%，折射率較大，在1.59~1.60之間，具有特殊光亮性，但儲存時易泛黃。泛黃原因之一是單體純度不夠，特別是在含有微量元素時；二是聚合物在空氣中緩慢老化引起發(fā)黃。聚苯乙烯較輕，密度在1.04~1.065之間。
①力學性能 聚苯乙烯在熱塑性塑料中屬于典型的硬而脆塑料，拉伸、彎曲等常規(guī)力學性能皆高于聚烯烴，拉伸時無屈服現(xiàn)象。
②熱學性能 聚苯乙烯分子鏈雖是剛性鏈，但由于是無定形結構，超過玻璃化溫度即開始軟化，軟化點僅95℃左右，許多力學性能都受到溫度升高的明顯影響。最高連續(xù)使用溫度僅60~80℃。120℃開始成為熔體，180℃后開始具有流動性，其熱穩(wěn)定性較好，超過300℃才開始分解，因此聚苯乙烯具有較高的成型加工區(qū)間。
③電性能 聚苯乙烯是非極性聚合物，具有頗為優(yōu)異的介電、電絕緣性能，由于吸濕性很小，電性能也不受環(huán)境濕度改變的影響。
加工工藝性
吸濕性很小，加工前一般不需要專門的干燥工序
成型溫度范圍較寬
收縮率及其變化范圍都很小，一般在0.2%~0.8%有利于成型出尺寸精度較高
和尺寸較穩(wěn)定的制品[5]
聚苯乙烯制品容易產(chǎn)生內應力，并且在空氣中會緩慢老化引起發(fā)黃很顯然不適合選用
2.3.3雙酚A型聚碳酸酯（PC）
雙酚A型聚碳酸酯是無色或者微黃色透明的剛硬、堅韌固體。
①力學性能
雙酚A型聚碳酸酯是典型的硬而韌聚合物，具有良好的綜合力學性能。拉伸、壓縮、彎曲強度均相當于聚酰胺6、聚酰胺66，沖擊強度高于所有脂肪族聚酰胺和大多數(shù)工程塑料，抗蠕變性也明顯優(yōu)于聚酰胺、聚甲醛。力學性能方面缺點是耐疲勞性較差，缺口敏感性較明顯
②熱性能
有良好的耐熱性，玻璃化溫度較高，高于所有的脂肪族聚酰胺，熔融溫度略高于聚酰胺6但低于聚酰胺66，熱變形溫度和最高連續(xù)使用溫度均高于絕大多數(shù)脂肪族聚酰胺，也高于幾乎所有的熱塑性通用塑料。在工程塑料中，他的耐熱性優(yōu)于聚甲醛、脂肪族聚酰胺和PBT,與PET相當，但遜于其他工程塑料。聚碳酸酯具有良好的耐熱性，脆化溫度為-100℃
③電性能
雙酚A型聚碳酸酯是弱極性聚合物，極性的存在對電性能有一定不利影響，在標準條件下電性能雖不如聚烯烴、聚苯乙烯等，但也不失為是電性能較優(yōu)的絕緣材料，特別是因其耐熱性優(yōu)于聚烯烴，可在較寬溫度范圍保持良好的電性能。由于吸濕性較小，環(huán)境溫度對電性能無明顯影響。
④其他性能
在干燥的氣候條件下物理力學性能基本不變，但在潮濕環(huán)境及強烈日照條件下，會產(chǎn)生表面裂紋并發(fā)暗，在火焰中可緩慢燃燒，離火源后可自熄[5]。
PC剪切黏度高，充模阻力大，并且由于其在力學性能方面的缺點也不選用。
表2.1: 三種材料性能參數(shù)表
ABS
PS
PC
密 度
1.05
1.04~1.06
1.18~1.20
收 縮 率
0.3~0.8
0.2~0.8
0.5~0.7
熔 點
130~160
131~165
220~240
熱變形溫度（45N/cm2）
65~98
65~90
132~138
模具溫度
60~80
40~60
85~120
噴嘴溫度
180~190
160~170
250~300
中段溫度
180~230
170~190
270~320
后段溫度
150~170
140~160
250~270
注射壓力
60~100
60~100
50~110
塑化形式
螺桿式柱塞式
螺桿式柱塞式
螺桿式柱塞式
拉伸強度
33~49
35~63
60~66
拉伸彈性模量
1.8
2.8~3.5
2.3
彎曲強度
80
61~98
105~113
彎曲彈性模量
1.4
-
1.54
壓縮強度
18~39
80~112
85
缺口沖擊強度
11~20
0.25~0.40
不斷
硬 度
R62~86
洛氏M65~80
11.7HB
體積電阻率
1016
1017~1019
1015
介電常數(shù)
60Hz2.4~5.0
106 Hz≥2.7
60Hz3.0
擊穿電壓
-
19~27
20~30
外 觀
淺象牙色或白色不透明
無色透明、摔打音清脆
透明微黃
特 點
耐熱、表面硬度高、，尺寸穩(wěn)定、耐化學及電性能好，易成型加工，可鍍鉻
耐水、耐化學品、絕緣性好、不耐沖擊不耐溫
透明度高、硬而韌、高抗沖、尺寸穩(wěn)定性優(yōu)電絕緣性和耐熱性好、耐開裂耐藥品性差
材料最終選定為ABS,其綜合性能優(yōu)異，具有較高的力學性能，流動性好，易于成型；成型收縮率小，理論計算收縮率為0．5％ ；溢料值為0．04 mm；比熱容較低，在模具中凝固較快，模塑周期短。制件尺寸穩(wěn)定，表面光亮。
2.4 注射工藝選擇
2.4.1 ABS塑料的干燥
ABS塑料的吸濕性和對水分的敏感性較大，在加工前進行充分的干燥和預熱，不單能消除水汽造成的制件表面煙花狀泡帶、銀絲，而且還有助于塑料的塑化，減少制件表面色斑和云紋。ABS原料需要控制水分在0.3%以下[5]。
注塑前的干燥條件是：干冬季節(jié)在75～80℃以下，干燥2～3h，夏季雨水天在80～90℃下，干燥4～8h，干燥達8～16h可避免因微量水汽的存在導致制件表面霧斑。在此，由于鼠標外殼屬批量件要求自動化程度高實現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)選用烘干料斗并裝備熱風料斗干燥器，以免干燥好的ABS在料斗中再度吸潮[。
表2.4: ABS工藝參數(shù)表
工藝參數(shù)
通用型ABS
料桶后部溫度
180~200
料桶中部溫度
210~230
料桶前部溫度
200~210
噴嘴溫度/℃
180~190
模具溫度/℃
50~70
ABS塑料非牛頓性較強，在熔化過程溫度升高時，其熔融降低很小，但一旦達到塑化溫度(適宜加工的溫度范圍，如220～250℃)，如果繼續(xù)盲目升溫，必將導致耐熱性不太高的ABS的熱降解反而使熔融粘度增大，注塑更困難，制件的機械性能也下降。
2.4.2 注射壓力
ABS熔融的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，在注射時要采用較高的注射壓力。但并非所有ABS制件都要施用高壓，考慮到本制件小型、構造不算非常復雜、厚度中等可以用較低的注射壓力。注制過程中，澆口封閉瞬間型腔內的壓力大小決定了制件的表面質量及銀絲狀缺陷的程度。壓力過小，塑料收縮大，與型腔表面脫離接觸的機會大，制件表面容易霧化。壓力過大，塑料與型腔表面摩擦作用強烈，容易造成粘模[6]。
2.4.3 注射速度
ABS塑料采用中等注射速度效果較好。當注射速度過快時，塑料易燒焦或分解析出氣化物，從而在制件上出現(xiàn)熔接痕、光澤差及澆口附近塑料發(fā)紅等缺陷。
2.4.4模具溫度
ABS的成型溫度相對較高，模具溫度也相對較高。一般調節(jié)模溫為75～85％，當生產(chǎn)具有較大投影面積制件時，定模溫度要求70～80℃，動模溫度要求50～60℃。臺燈固定夾屬中小型制件，形狀也不算復雜不用考慮專門對模具加熱。
2.4.5 料量控制
注塑機注塑ABS塑料時，其每次注射量僅達標準注射量的75％。為了提高制件質量及尺寸穩(wěn)定，表面光澤、色調的均勻，注射量選為標定注射量的50％[6]。
通常要確保注塑機生產(chǎn)條件及參數(shù)有一個很寬的范圍，使大多數(shù)的產(chǎn)品和生產(chǎn)能力要求包含于這范圍內，并且在調整確定這范圍的過程時盡量按常規(guī)的工藝流程，這種生產(chǎn)條件范圍愈大，生產(chǎn)過程愈穩(wěn)定，使注塑產(chǎn)品愈不容易受到生產(chǎn)條件的改變而產(chǎn)生明顯的質量降低。
第三章 模具與注射機的關系
模具型腔能否充滿與注射機允許的最大注射量密切相關，設計模具時，應保證注射模內所需熔體總量在注射機實際的最大注射的范圍內。
3.1 塑件的體積計算
由于塑件形狀復雜，所以只能近似的計算其體積。在UG4.0ngineer軟件上可算出塑件的總體積
V＝8590.5mm3
3.2 注射機的選擇
塑件的體積應該小于或者等于注射機的注射量。其關系式為：
V件≤0.8V注
V注——注射機的注射量
所以：V注≥V件÷0.8＝10738mm3=11cm3
由于模具是一模兩腔，所以模具塑件的總體積 V總=11×2=22cm3
估算澆注系統(tǒng)的凝料體積V凝料=0.5×V總=0.5×22=11cm3
所以估算的總體積為V=22+11=33cm3
由《塑料模具設計手冊》表2-40 熱塑性塑料注射機型號與主要技術規(guī)格中，根據(jù)以上所得出的體積結果，初步選XS-ZY—500（立式）注射機。其主要技術規(guī)格如表5。
表5 XS-ZY—500（立式）注射機主要技術規(guī)格
螺桿直徑（mm）
Ф65
鎖模力（kN）
3500
注射容量（cm3）
500
最大注射面積（cm2）
1000
注射壓力（MPa）
145
模板行程（mm）
120
模具厚度（mm）
最大
450
噴嘴
（mm）
球半徑
12
最小
300
孔直徑
Ф4.5
定位孔直徑（mm）
Ф1000+0.06
中心孔徑（mm）
Ф30
第四章 注射模的結構設計
注射模的結構設計包括：分型面的選擇、模具型腔數(shù)目的確定及型腔排列方式和冷卻水道布局以及澆口位置的設置、模具工件零件的結構設計、側向分型與抽芯機構的設計等內容。
4.1 分型面的選擇
如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：
1）盡量避免側凹或內凸，盡量選用平面垂直分型面。
2）盡量采用簡單分型面。
3) 分型面應選在塑件外形最大輪廓處。
4) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊，有利于設推出機構。
5) 保證塑件的精度要求。
6) 滿足塑件的外觀質量要求。
7) 便于模具加工制造。
8）把抽芯或分型距離長的置于開模方向上。
9) 對成型面積的影響。
10) 對排氣效果的影響。
11）分型面設在臺階或轉角處，以免顯現(xiàn)分型痕跡。
12) 對側向抽芯的影響。
根據(jù)以上原則和結合實際情況下，本設計選用如圖1所示分型面：
圖1 分型面位置
4.2 確定型腔的數(shù)量及排列方式
該塑件采用一模兩腔成型，型腔布置在模具兩邊，這樣有利于澆注系統(tǒng)的模具平衡。排列方式如圖2所示。
圖2
這樣的排列方式最大優(yōu)點是便于設置側向抽芯機構，進料到每個模腔均勻。其缺點側向抽芯力相對比較大，但由于塑件不會很大，材料又具有彈性，故對脫模沒有多大影響。
第五章 澆注系統(tǒng)的設計
5.1 主流道設計
主流道與注射機噴嘴接觸處多做成半球形的凹坑，兩者應嚴密的配合，避免高壓塑料熔體溢出，凹坑球半徑R2應比噴嘴球頭半徑R1大1-2mm。主流道小端直徑應比注射機噴嘴孔直徑大0.5-1mm。大端直徑應比分流道深度大1.5mm以上，其錐角不宜太大，一般取20-60。當主流道貫穿幾塊模板時，必須采用主流道襯套，以避免在模板間的拼縫處溢料，以致主流道凝料無法脫出。主流道尺寸如圖3所示：
圖3 主流道設計尺寸
根據(jù)設計手冊查得SYS-10型注射機噴嘴的有關尺寸：
噴嘴前端球面孔徑：d1＝2.5mm；
噴嘴前端球面半徑：SR1＝12mm；
SR2=SR1+（1-2）mm ；
d=d1+（0.5-1）mm；
取主流道球面半徑：SR2=13mm；
取主流道的小端直徑：d=3mm；
定位環(huán)直徑為60mm，定位環(huán)埋入5mm；
球面配合高度：h＝3～5mm。
為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形，其斜度為30，經(jīng)換算得：
主流大端直徑：D＝25mm;
主流道長度：L＝100mm。
5.2 分流道設計
① 分流道的設計原則
1）盡量保證各型腔同時充滿，并均衡地補料，以保證同模各塑件的性能、尺寸盡可能一致。
2）各型腔之間距離恰當，應有足夠空間排布冷卻水道、螺釘?shù)?，并有足夠截面積承受注塑壓力。
3）分流道的斷面和長度設計，應在保證順利脫模的前提下，盡量取小，尤其對于小型塑件更為重要，有利于降低澆注系統(tǒng)凝料的重量。
4）型腔和澆注系統(tǒng)投影面積的重心應盡量接近注塑機鎖模力的中心，一般在模板的中心上。
5）分流道的表面不必很光，表面粗糙度一般為1.6um即可，這樣可以使熔融塑料的冷卻皮層固定，有利于保溫。
6）當分流道較長時，在分流道末端應開冷料穴，以容納冷料，保證塑件的質量。
7）分流道與澆口的連接處要以斜面或圓弧過渡，有利于塑件的流動及填充。否則會引起反壓力，消耗功能。
本設計選用圓形斷面分流道，它的直徑D一般在2～12mm范圍內變動。長度一般在8～30mm之間，一般根據(jù)型腔布置適當加長或縮短，但最短不宜小于8mm。否則會塑件修磨和分割帶來困難。由于本設計塑件較一般大小，故選用D＝3mm，L=20mm。
分流道的布置形式：分流道的布置形式，取決于型腔的布局，其遵循的原則應是，排列緊湊，能縮小模板的尺寸，減小流程，鎖模力求平衡。本設計采用非平衡式布局，如圖4所示：
圖2、4 分流道布局形式
5.3 澆口設計
澆口直接與塑件相連，把塑料熔體引入型腔。澆口是澆注系統(tǒng)的關鍵部位，澆口的形狀和尺寸對塑件質量影響很大，澆口在大多數(shù)情況下是整個流道中斷面尺寸最小的部分，對充模流動起著控制作用，成型后制品與澆注系統(tǒng)從澆口處分離，因此其尺寸又影響著后加工工作量的大小和塑件的外觀。
本設計根據(jù)塑件的成型要求及型腔的排列方式，選用側澆口較為理想。這類澆口加工容易，修整方便，并可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇進料位置，從塑件一側進料，有利于保證塑件的外觀，塑料的流動性也能得到保證。
澆口的斷面形狀常用圓形和矩形，本設計采用斷面形狀為圓形的澆口，其直徑D＝0.6mm，澆口的長度L盡量短，對減小塑料熔體流動阻力和增加流速均勻有利，通常取L＝0.5～2mm,初選L＝1mm。如圖：
第六章 成型零件的設計
常用型腔成型尺寸的計算方法主要有兩種：平均收縮率法和公差帶法，兩種計算方法的區(qū)別在于平均收縮率法計算公式是建立在塑件的成型收縮率和成型零件工作尺寸的制造偏差及其磨損量分別等于它們各自平均值基礎上，當塑件的尺寸精度要求較高或塑件尺寸比較大時，這種誤差有可能會顯著增加，這時一些模具設計單位就采用公差帶法來進行尺寸計算，平均收縮率法計算簡單無需驗算而公差帶法計算復雜需要經(jīng)過多次初算驗算，且考慮因素較多[9]。
6.1型腔尺寸計算
根據(jù)設計要求，如圖所示型腔尺寸：
按設計要求，加工后型腔的尺寸為：164*184*35 mm
厚度為：35mm
6.2型芯尺寸計算
根據(jù)設計要求，如圖所示型芯尺寸：
按設計要求，加工后型腔的尺寸為：164*184*35 mm
厚度為：35mm
根據(jù)塑件，此模具只需在型芯做鑲塊；尺寸如圖所示：
因為是一模兩腔，鑲塊1需要2個。
圖：鑲塊1
根據(jù)模具設計要求，需鑲塊2；尺寸如圖所示：
圖：鑲塊2
第七章 脫模推出機構的設計與模架的選用
7.1脫模推出機構的設計
制件推出（頂出）是注射成型過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質量的好壞將最后決定制品的質量，因此，制品的推出是不可忽視的。在設計推出脫模機構時應遵循下列原則。
1）推出機構應盡量設置在動模一側 由于推出機構的動作是通過裝在注射機合模機構上的頂桿來驅動的，所以一般情況下，推出機構設在動模一側。正因如此，在分型面設計時應盡量注意，開模后使塑件能留在動模一側。
2）保證塑件不因推出而變形損壞 為了保證塑件在推出過程中不變形、不損壞，設計時應仔細分析塑件對模具的包緊力和粘附力的大小，合理的選擇推出方式及推出位置。推力點應該作用在制品剛性好的部位，如筋部、凸緣、殼體形制品的壁緣處，盡量避免推力點作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如殼體形制件及筒形制件多采用推板推出。 從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。
3）機構簡單動作可靠 推出機構應使推出動作可靠、靈活，制造方便，機構本身要有足夠的強度、剛度和硬度，以承受推出過程中的各種力的作用，確保塑件順利脫模。
4）良好的塑件外觀 推出塑件的位置應盡量設在塑件內部，或隱蔽面和非裝飾面，對于透明塑件，尤其要注意頂出位置和頂出形式的選擇，以免推出痕跡影響塑件的外觀質量。
5）合模時的正確復位 設計推出機構時，還必須考慮合模時機構的正確復位，并保證不會與其他模具零件相干涉。推出機構的種類按動力來源可分為手動推出，機動推出，液壓氣動推出機構。
本設計由于塑件一般大小，而且有側向抽芯，經(jīng)過綜合地考慮，方案1，要設計推出機構只能采用頂針推出；方案2，直接采用手動脫模，但時間會加長要增加勞動力。所以，從經(jīng)濟上和時間上考慮決定采用方案1。
7.2模架選用
本設計采用CI-2730-A70-B70-C80的標準模架，此模架設計采用自動脫模，所以適合標準模架。如圖所示：
第八章 注射機工藝參數(shù)校核
8.1 注射壓力的校核
塑件成型所需要的注射壓力應小于或等于注射機的額定注射壓力，其關系按下式校核：
P成≤P注
式中 P成——塑件成型所需的注射壓力（MPa）；
P注——所選注射機的額定注射壓力（MPa）。
本塑件成型材料為ABS，P成=110—140MPa，對于XS-ZY—500（立式）型注射機，P注=145MPa，因此P成≤P注 ，所以注射壓力滿足要求。
8.2 鎖模力的校核
模具所需的最大鎖模力應小于或等于注射機的額定鎖模力，其關系按下式校核：
P腔×F≤P鎖=150kN
式中 P腔——模具的型腔壓力；
F——塑件與澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積（mm2）；
P鎖——注射機的額定鎖模力（N）。
P腔=k×P成
k——損耗系數(shù)，這里取1/3；
P成——塑件成型所需的注射壓力（MPa），P成=110—140MPa，這里P成取140MPa。
P腔=k×P成=1/3×140MPa=46.67MPa。
由UG4.0分析測量，估算塑件的表面積：A=10000mm2
注射機噴嘴球半徑12mm，孔直徑Ф2.5mm，根據(jù)成型塑料，取主流道直徑D1=3mm，分流道直徑d=6mm，分流道長度L=26mm。故澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積A1=3×26.500 形式的選擇，以免推出痕跡影響塑件的外