空調(diào)零部件（導流板）的沖壓工藝與模具設計【含12張CAD圖紙+PDF圖】

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南京工程學院高等教育自學考試 畢業(yè)生學士學位申請表 承辦學院 江蘇財經(jīng)職業(yè)技術學院 專業(yè) 數(shù)控加工與模具設計 姓 名 王文超 性 別 男 身份證號 320322198904280830 聯(lián)系電話 15152824266 準考證號 088810202015 班 級 10模具（本） 入學年月 2010年 5 月 畢業(yè)年月 2012年 9 月 外 語 情 況 □國家大學英語四級考試成績達到授予標準 □國家組織的本科段自學考試英語成績達70分及以上 本科畢業(yè) 證書編號 擬申報學士學位科類名稱 工學學士 申報材料目錄 1、學習成績單 2、“外語情況”欄目中材料原件及復印件 3、身份證復印件 4、在校期間無違紀（如考試作弊等）行為 承辦學院蓋章 年　　月　　日 南京工程學院自考辦推薦意見： （蓋章） 年 月 日 學位證書號碼： 南京工程學院 畢業(yè)設計開題報告 課 題 名 稱：空調(diào)零部件（導流板）的沖壓工藝 與模具設計 學 生 姓 名： 王文超 指 導 教 師： 符學龍 所 在 學 院： 江蘇財經(jīng)職業(yè)技術學院 專 業(yè) 名 稱： 數(shù)控加工與模具設計 南京工程學院 2012年 2月 28日 說 明 1．根據(jù)教育部對畢業(yè)設計（論文）的評估標準，學生必須撰寫《畢業(yè)設計（論文）開題報告》，由指導教師簽署意見、教研室審查，系教學主任批準后實施。 2．開題報告是畢業(yè)設計（論文）答辯委員會對學生答辯資格審查的依據(jù)材料之一。學生應當在畢業(yè)設計（論文）工作前期內(nèi)完成，開題報告不合格者不得參加答辯。 3．畢業(yè)設計開題報告各項內(nèi)容要實事求是，逐條認真填寫。其中的文字表達要明確、嚴謹，語言通順，外來語要同時用原文和中文表達。第一次出現(xiàn)縮寫詞，須注出全稱。 4．本報告中，由學生本人撰寫的對課題和研究工作的分析及描述，應不少于2000字，沒有經(jīng)過整理歸納，缺乏個人見解僅僅從網(wǎng)上下載材料拼湊而成的開題報告按不合格論。 5．開題報告檢查原則上在第8周完成，各系完成畢業(yè)設計開題檢查后，應寫一份開題情況總結報告。 學士學位畢業(yè)設計(論文)開題報告 學生姓名 王文超 學 號 088810202015 專 業(yè) 數(shù)控加工與模具設計 指導教師 姓 名 符學龍 職 稱 講師 所在系部 機械與電子工程學院 課題來源 自擬課題 課題性質(zhì) 工程設計 課題名稱 空調(diào)零部件（導流板）的沖壓工藝與模具設計 畢業(yè)設計的內(nèi)容和意義 1.主要內(nèi)容 本次畢業(yè)設計主要是針對圖1所示的產(chǎn)品完成其成形工藝及模具設計，具體地說需要完成如下各項任務： （1）繪制產(chǎn)品零件圖（二維和三維）； （2）查閱資料并就自己承當?shù)恼n題方向?qū)懗鲩_題報告； （3）完成產(chǎn)品的工藝設計及模具設計并繪制模具及模具零件的工程圖； （4）按規(guī)定格式和要求用Word打印畢業(yè)設計（論文）一份； （5）用PowerPoint或其它軟件制作答辯提綱一份； 圖1 空調(diào)導流板的二維圖 2.意義 畢業(yè)設計是對即將步入社會的我們設計能力的一次全面考核，是從學習書本知識向?qū)嶋H操作過渡的一個重要階段，目的在于培養(yǎng)我們獨立思考、動手以及解決問題的能力。從選定的課題入手，首先要仔細分析產(chǎn)品零件圖，只有對產(chǎn)品結構、材料性能有了透徹的了解，才能進行初步設計，并逐層展開。最重要的我們能夠獨立思考與設計，在老師的指導與工具資料的幫助下，能夠有更多的創(chuàng)造、更多屬于自己的成果。四年中我們所學的一切專業(yè)知識都將在這里得到運用，這將是我們踏上工作道路的最后一次演練，更是理論與實際相結合的實戰(zhàn)演練。 文獻綜述 中國沖壓模具現(xiàn)狀 　　根據(jù)考古發(fā)現(xiàn)，早在2000多年前，我國已有沖壓模具被用于制造銅器，證明了中國古代沖壓成型和沖壓模具方面的成就在世界領先。1953年，長春第一汽車制造廠在中國首次建立了沖模車間，該廠于1958年開始制造汽車覆蓋件模具。我國于20世紀60年代開始生產(chǎn)精沖模具。在走過了漫長的發(fā)展道路之后，目前我國已形成了300多億元（未包括港、澳、臺的統(tǒng)計數(shù)字，下同。）各類沖壓模具的生產(chǎn)能力。 近年來，我國沖壓模具水平已有很大提高。大型沖壓模具已能生產(chǎn)單套重量達50多噸的模具。為中檔轎車配套的覆蓋件模具國內(nèi)也能生產(chǎn)了。精度達到1~2μm，壽命2億次左右的多工位級進模國內(nèi)已有多家企業(yè)能夠生產(chǎn)。表面粗糙度達到Ra≦1.5μm的精沖模，大尺寸（Φ≧300mm）精沖模及中厚板精沖模國內(nèi)也已達到相當高的水平。 1.1 模具CAD/CAM技術狀況 我國模具CAD/CAM技術的發(fā)展已有20多年歷史。由原華中工學院和武漢733廠于1984年共同完成的精沖模CAD/CAM系統(tǒng)是我國第一個自行開發(fā)的模具CAD/CAM系統(tǒng)。由華中工學院和北京模具廠等于1986年共同完成的冷沖模CAD/CAM系統(tǒng)是我國自行開發(fā)的第一個沖裁模CAD/CAM系統(tǒng)。上海交通大學開發(fā)的冷沖模CAD/CAM系統(tǒng)也于同年完成。20世紀90年代以來，國內(nèi)汽車行業(yè)的模具設計制造中開始采用CAD/CAM技術。國家科委863計劃將東風汽車公司作為CIMS應用示范工廠，由華中理工大學作為技術依托單位，開發(fā)的汽車車身與覆蓋件模具CAD/CAPP/CAM集成系統(tǒng)于1996年初通過鑒定。在此期間，一汽和成飛汽車模具中心引進了工作站和CAD/CAM軟件系統(tǒng)，并在模具設計制造中實際應用，取得了顯著效益。1997年一汽引進了板料成型過程計算機模擬CAE軟件并開始用于生產(chǎn)。 模具CAD/CAM技術能顯著縮短模具設計與制造周期，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，已成為人們的共識。在“八五”、“九五”期間，已有一大批模具企業(yè)推廣普及了計算機繪圖技術，數(shù)控加工的使用率也越來越高，并陸續(xù)引進了相當數(shù)量的CAD/CAM系統(tǒng)。如美國EDS的UG，美國Parametric Technology公司的Pro/Engineer，美國CV公司的CADS5，英國DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E，以色列公司的Cimatron，還引進了AutoCAD、CATIA等軟件及法國Marta-Daravision公司用于汽車及覆蓋件模具的Euclid-IS等專用軟件。國內(nèi)汽車覆蓋件模具生產(chǎn)企業(yè)普遍采用了CAD/CAM技術。DL圖的設計和模具結構圖的設計均已實現(xiàn)二維CAD，多數(shù)企業(yè)已經(jīng)向三 文獻綜述 維過渡，總圖生產(chǎn)逐步代替零件圖生產(chǎn)。且模具的參數(shù)化設計也開始走向少數(shù)模具廠家 技術開發(fā)的領域。在沖壓成型CAE軟件方面，除了引進的軟件外，華中科技大學、吉林大學、湖南大學等都已研發(fā)了較高水平的具有自主知識產(chǎn)權的軟件，并已在生產(chǎn)實踐中得到成功應用，產(chǎn)生了良好的效益。 快速原型(RP)與傳統(tǒng)的快速經(jīng)濟模具相結合，快速制造大型汽車覆蓋件模具，解決了原來低熔點合金模具靠樣件澆鑄模具，模具精度低、制件精度低，樣件制作難等問題，實現(xiàn)了以三維CAD模型作為制模依據(jù)的快速模具制造，并且保證了制件的精度，為汽車行業(yè)新車型的開發(fā)、車身快速試制提供了覆蓋件制作的保證，它標志著RPM應用于汽車車身大型覆蓋件試制模具已取得了成功。 ? 圍繞著汽車車身試制、大型覆蓋件模具的快速制造，近年來也涌現(xiàn)出一些新的快速成型方法，例如目前已開始在生產(chǎn)中應用的無模多點成型及激光沖擊和電磁成型等技術。它們都表現(xiàn)出了降低成本、提高效率等優(yōu)點。 1.1.1 模具設計與制造能力狀況 ?? 在國家產(chǎn)業(yè)政策的正確引導下，經(jīng)過幾十年努力，現(xiàn)在我國沖壓模具的設計與制造能力已達到較高水平，包括信息工程和虛擬技術等許多現(xiàn)代設計制造技術已在很多模具企業(yè)得到應用。 ? 雖然如此，我國的沖壓模具設計制造能力與市場需要和國際先進水平相比仍有較大差距。這些主要表現(xiàn)在高檔轎車和大中型汽車覆蓋件模具及高精度沖模方面，無論在設計還是加工工藝和能力方面，都有較大差距。轎車覆蓋件模具，具有設計和制造難度大，質(zhì)量和精度要求高的特點，可代表覆蓋件模具的水平。雖然在設計制造方法和手段方面已基本達到了國際水平，模具結構功能方面也接近國際水平，在轎車模具國產(chǎn)化進程中前進了一大步，但在制造質(zhì)量、精度、制造周期等方面，與國外相比還存在一定的差距。 ? 標志沖模技術先進水平的多工位級進模和多功能模具，是我國重點發(fā)展的精密模具品種。有代表性的是集機電一體化的鐵芯精密自動閥片多功能模具，已基本達到國際水平。但總體上和國外多工位級進模相比，在制造精度、使用壽命、模具結構和功能上，仍存在一定差距。 汽車覆蓋件模具制造技術正在不斷地提高和完善，高精度、高效益加工設備的使用越來越廣泛。高性能的五軸高速銑床和三軸的高速銑床的應用已越來越多。NC、DNC技術的應用越來越成熟，可以進行傾角加工和超精加工。這些都提高了模具型面加工精度，提高了模具的質(zhì)量，縮短了模具的制造周期。 模具表面強化技術也得到廣泛應用。工藝成熟、無污染、成本適中的離子滲氮技術越來越被認可，碳化物被覆處理（TD處理）及許多鍍（涂）層技術在沖壓模具上的應用日益增多。真空處理技術、實型鑄造技術、刃口堆焊技術等日趨成熟。激光切割和激光焊接技術也得到了應用。 1.2 沖壓模具的發(fā)展重點與展望 ? 發(fā)展重點的選取應根據(jù)市場需求、發(fā)展趨勢和目前狀況來確定?？煞譃楫a(chǎn)品重點、技術重點兩個方面來研究。 1.2.1沖壓模具產(chǎn)品發(fā)展重點。 ? 沖壓模具共有7小類，并有一些按其服務對象來稱呼的一些種類。目前急需發(fā)展的是汽車覆蓋件模具，多功能、多工位級進模和精沖模。這些模具現(xiàn)在產(chǎn)需矛盾大，發(fā)展前景好。 汽車覆蓋件模具中發(fā)展重點是技術要求高的中高檔轎車大中型覆蓋件模具，尤其是外覆蓋件模具。高強度板和不等厚板的沖壓模具及大型多工位級進模、連續(xù)模今后將會有較快的發(fā)展。多功能、多工位級進模中發(fā)展重點是高精度、高效率和大型、高壽命的級進模。精沖模中發(fā)展重點是厚板精沖模大型精沖模，并不斷提高其精度 1.2.2 沖壓模具技術發(fā)展重點。 模具技術未來發(fā)展趨勢主要是朝信息化、高速化生產(chǎn)與高精度化發(fā)展。因此從設計技術來說，發(fā)展重點在于大力推廣CAD/CAE/CAM技術的應用，并持續(xù)提高效率，特別是板材成型過程的計算機模擬分析技術。模具CAD、CAM技術應向宜人化、集成化、智能化和網(wǎng)絡化方向發(fā)展，并提高模具CAD、CAM系統(tǒng)專用化程度。 為了提高CAD、CAE、CAM技術的應用水平，建立完整的模具資料庫及開發(fā)專家系統(tǒng)和提高軟件的實用性十分重要。從加工技術來說，發(fā)展重點在于高速加工和高精度 文獻綜述 加工。高速加工目前主要是發(fā)展高速銑削、高速研拋和高速電加工及快速制模技術。高精度加工目前主要是發(fā)展模具零件精度1μm以下和表面粗糙度Ra≦0.1μm的各種精密加工。提高模具標準化程度，搞好模具標準件生產(chǎn)供應也是沖壓模具技術發(fā)展重點之一。為了提高沖壓模具的壽命，模具表面的各種強化超硬處理等技術也是發(fā)展重點。 對于模具數(shù)字化制造、系統(tǒng)集成、逆向工程、快速原型/模具制造及計算機輔助應用技術等方面形成全方位解決方案，提供模具開發(fā)與工程服務，全面提高企業(yè)水平和模具質(zhì)量，這更是沖壓模具技術發(fā)展的重點。 1.3中國沖壓模具發(fā)展趨勢 根據(jù)國內(nèi)和國際模具市場的發(fā)展狀況，以及未來我國的模具行業(yè)做出調(diào)整后，將呈現(xiàn)出十大發(fā)展趨勢：一是模具日趨大型化；二是模具的精度將越來越高；三是多功能復合模具將進一步發(fā)展；四是熱流道模具在塑料模具中的比重將逐漸提高；五是氣輔模具及適應高壓注射成型等工藝的模具將有較大發(fā)展；六是模具標準化和標準件的應用將日漸廣泛；七是快速經(jīng)濟模具的前景十分廣闊；八是壓鑄模具的比例將不斷提高；九是塑料模具的比例將不斷增大；十是模具技術含量將不斷提高，中高檔模具比例將不斷增大。這就是我國模具行業(yè)未來的發(fā)展趨勢。 參考文獻 [1]王孝培主編. 沖壓手冊[M]. 北京:機械工業(yè)出版社，1990、20-22 [2]姜奎華主編. 沖壓工藝與模具設計[M]. 北京:機械工業(yè)出版社，1997、 60-62 [3]沖模設計手冊編寫組. 沖模設計手冊[M]. 北京:機械工業(yè)出版社，1998、150-154 [4]鈑金沖壓工藝手冊編委會編著. 鈑金沖壓工藝手冊[M]. 北京:國防工業(yè)出版社，1989、167-172 [5]沖壓工藝及模具設計編寫委員會. 沖壓工藝及模具設計[M]. 北京:國防工業(yè)出版社，1993、54-55 [6]候義馨. 沖壓工藝及模具設計[M]. 北京:兵器工業(yè)出版社，1994、 62-65 [7]盧險峰. 沖壓工藝模具學[M]. 北京:機械工業(yè)出版社，1999、 44-46 [8]胡亞民. 材料成形技術基礎[M]. 重慶:重慶大學出版社，2000、15-17 [9]劉湘云. 鄒金統(tǒng)主編. 冷沖壓工藝及模具設計[M]. 北京:航空工業(yè)出版社，1994、16-17 [10]陳尖嗣. 郭景儀主編. 沖壓模具設計與制造技術[M]. 北京:北京出版社，1991、 62-65 [11]張鼎承主編. 沖壓機械化與自動化[M]. 北京:機械工業(yè)出版社，1982、92-95 [12]張毅主編. 現(xiàn)代沖壓技術[M]. 北京:國防工業(yè)出版社，1994、102-105 [13]許發(fā)樾主編. 模具標準應用手冊[M]. 北京:機械工業(yè)出版社，1994、164-166 [14]Tomesani. L.Analy of a tension-driven[M]. outsidein tube inversion Jouranl of Material Processing Technology, Vol.64,1997,pp.397-386 [15]郭成等. 沖壓件廢次品的生產(chǎn)與防止200例[M]. 北京:機械工業(yè)出版社，120-122 研究內(nèi)容 1．設計、研究思路 本次設計按照工藝分析——工藝方案確定——模具結構設計的思路進行。 2．課題研究的主要內(nèi)容 該零件的材料為08鋼，為極軟的碳素鋼，強度、硬度很低，而韌性和塑性極高，具有良好的深沖、拉延、彎曲和鐓粗等冷加工性能、焊接性能。且該零件形狀簡單，彎曲半徑大于材料允許的最小彎曲半徑，可以考慮采用復合沖壓的形式。該零件尺寸較小，因此加工精度較高，但一般沖壓都能滿足其尺寸精度的要求。綜合以上分析，得出的結論是：該零件工藝性能較好，適于沖壓。壓蓋零件圖如圖2所示： 圖2 空調(diào)導流板的零件圖 1）方案對比 該工件包括拉深、沖孔、翻邊邊、落料四個基本工序可以采用以下三種工藝方案： 方案一：先沖孔，再彎曲，后落料。單工序模生產(chǎn)。 方案二：沖孔-彎曲-落料級進沖壓。級進模生產(chǎn)。 方案三：落料-彎曲-沖孔復合模沖壓。復合模生產(chǎn)。 2）方案分析 方案一模具結構簡單，制造周期短，制造簡單，但需要兩副模具，成本高而生產(chǎn)效率低，難以滿足大批量生產(chǎn)的要求。 方案二只需一副模具，生產(chǎn)效率高，操作方便，精度也能滿足要求，模具制造工作量和成本比較高。適合大批量生產(chǎn)。 方案三只需一副模具，制件精度和生產(chǎn)效率都較高，且工件最小壁厚大于凸凹模許用最小壁厚模具強度也能滿足要求。沖裁件的內(nèi)孔與邊緣的相對位置精度較高，板料的定位精度比方案三低，模具輪廓尺寸較小。 通過對上述三種方案的分析比較，該工件的沖壓生產(chǎn)采用方案二最佳 研究內(nèi)容 3．解決的關鍵問題 本課題采用UG進行三維造型，用AutoCAD進行二維繪圖，通過對零件結構、尺寸、材料性能的深入了解，確定了初步的工藝方案，通過計算得出該零件只需一次拉深，并考慮到翻邊帶來的影響，決定了不同位置的孔的沖裁順序，由此確定了完整的工藝方案。在零件結構尺寸設計中，由產(chǎn)品結構決定了凸模、凹模、固定板墊板等零件形狀均采用圓形，模架采用四角導柱模架。 4．預期成果 （1）產(chǎn)品零件二維圖、三維造型圖； （2）開題報告一份；（畢業(yè)設計的內(nèi)容和意義、文獻綜述、研究內(nèi)容、研究計劃、特色與創(chuàng)新） （3）模具裝配圖及各零件圖； （4）設計說明書一份及光盤。  研究計劃 第1-2周 1、熟悉課題，查閱并收集有關資料，為寫開題報告做準備； 2、繪制產(chǎn)品零件圖； 3、完成工藝性分析，提出設計方案； 第3-6周 1、寫出開題報告初稿； 2、完成工藝計算； 3、完成模具零件結構形式確定及設計，選擇設備； 第7-8周 1、第4周完成開題報告的最后定稿； 2、繪制模具草圖； 第9-12周 繪制模具裝配圖及各設計件零件圖 第13-15周 編寫設計說明書，打印并準備答辯 第16周 打印畢業(yè)設計資料并準備答辯 特色與創(chuàng)新 模具設計中應用了大量的二維繪圖軟件,使產(chǎn)品更具直觀性,便于設計和制造。由產(chǎn)品結構、尺寸及材料性能確定了工藝方案。 指導教師 意 見 指導教師簽名： 2012年3月2 日 教研室 意 見 主任簽名： 2012年3月5 日 學院意見 教學院長簽名： 2012年3月5日 南 京 工 程 學 院 畢業(yè)設計說明書(論文) 作 者： 王文超 學 號 088810202015 學 院： 江蘇財經(jīng)職業(yè)技術學院 專 業(yè)： 數(shù)控加工與模具設計 題 目： 空調(diào)零部件（導流板）的沖壓工藝 與模具設計 指導者： 評閱者： 2012 年 4 月 南 京 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 I 頁 畢 業(yè) 設 計 說 明 書 （ 論 文 ） 中 文 摘 要 摘要 沖壓成型是金屬成型的一種重要方法，它主要適用于材質(zhì)較軟的金屬成型， 可以一次成型形狀復雜的精密制件。本課題就是將石化、化工、電力等行業(yè)的法 蘭密封結構中的墊片作為設計模型，將冷沖模具的相關知識作為依據(jù)，闡述冷沖 模具的設計過程。 本設計對空調(diào)導引板進行的級進模設計，利用 Auto CAD 軟件對制件進行 設計繪圖。明確了設計思路，確定了沖壓成型工藝過程并對各個具體部分進行了 詳細的計算和校核。如此設計出的結構可確保模具工作運用可靠，保證了與其他 部件的配合。并繪制了模具的裝配圖和零件圖。 本課題通過對沖壓模具設計，鞏固和深化了所學知識，取得了比較滿意的 效果，達到了預期的設計意圖。 關 鍵 詞 ： 沖 壓 模 具 ； 級進模； 沖壓成型； 壓 力 機 ； 模具設計； 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 I 頁II 畢 業(yè) 設 計 說 明 書 （ 論 文 ） 外 文 摘 要 Abstract Stamping is an important method of metal forming, it is mainly applied to relatively soft metal forming, can be a molding of precision parts of complex shape. This topic is to petrochemical, chemical, electric power industries in the flange gasket sealing structure as a design model, Die related knowledge as a basis to explain the design process of Die. The design of the air guiding plate for the progressive die design, the use of Auto CAD software to design parts drawing. Clear design ideas, determine the process of stamping and forming part of the various specific details of the calculation and verification. The structure of such a design die is used to ensure reliability, ensure coordination with other components. And the mapping of the mold assembly and part drawings. Through this project stamping die design, consolidate and deepen the knowledge obtained satisfactory results, to achieve the desired design intent. Keywords: Punching die; progressive die; stamping molding; die design; 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 III 頁 目 錄 第 1 章 緒 論 .1 1.1 沖壓及沖壓模具的概念、特點 .1 1.2 沖壓的基本工序及模具 .1 1.3 沖壓加工的優(yōu)點 .2 1.4 本課題的目的和意義 .2 第 2 章 沖裁件的工藝分析 .3 2.1 工件材料 .3 2.2 工件結構形狀 .4 2.3 工件尺寸精度 .4 2.4 翻邊孔尺寸計算 .5 2.5 拉深展開長度計算 .6 第 3 章 沖裁工藝方案及模具結構的確定 .7 3.1 沖裁工藝方案的確定 .7 3.2 模具結構形式的確定 .8 第 4 章 模具總體設計 .9 4.1 模具類型 .9 4.2 操作與定位方式 .9 4.3 卸料與出件方式 .9 4.4 模架類型及精度 .9 第 5 章 模具設計計算 .11 5.1 排樣、計算條料寬度、確定步距、材料利用率 .11 5.1.1 排樣方式的選擇 .11 5.1.2 計算條料寬度 .11 5.1.3 確定步距和排樣方式 .13 5.1.4 計算材料利用率 .14 5.2 沖壓力的計算 .15 5.2.1 沖裁力和彎曲力的計算 .15 5.2.2 卸料力的計算 .16 5.3 壓力中心的確定 .18 5.4 模具刃口尺寸的計算 .19 5.4.1 沖裁間隙分析 .19 5.4.2 落料尺寸 .20 第 6 章 主要零部件設計 .21 6.1 工作零部件的結構設計 .21 6.1.1 凹模的尺寸 .21 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 IV 頁 6.1.2 模具的其它零件 .21 6.1.2.1 導向零件的設計 .21 6.1.2.2 固定與聯(lián)接零件的設計與選取 .22 第 7 章 校核模具閉合高度及壓力機有關參數(shù) .25 7.1 校核模具閉合高度 .25 7.2 沖壓設備的選定 .25 第 8 章 設計并繪制模具總裝圖及選取標準件 .25 第 9 章 模具制造要點 .26 第 10 章 模具的裝配與調(diào)試 .28 10.1 模具的裝配與調(diào)試 .28 10.2 在壓力機上安裝與調(diào)試 .28 總 結 .29 致 謝 .30 參考文獻 .31 附 錄 .32 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 1 頁 第 1 章 緒 論 1.1 沖壓及沖壓模具的概念、特點 沖壓工藝是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力， 使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加 工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行冷變形加工，且主要采用板料來加工成所 需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法 之一，隸屬于材料成型工程術。 沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬） 批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關重要，沒有符合要求的沖模， 批量沖壓生產(chǎn)就難以進行；沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就無法實現(xiàn)。沖壓工 藝與模具、沖壓設備和沖壓材料構成沖壓加工的三要素，只有它們相互結合才能得 出沖壓件。 1.2 沖壓的基本工序及模具 由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同， 因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成 形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和 斷面質(zhì)量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產(chǎn) 生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。 上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基 本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。 沖模的結構類型也很多。通常按工序性質(zhì)可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成 形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復合模和級進模等。但不論何種類型 的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分組成，上模被固定在壓力機工作臺或墊板 上，是沖模的固定部分。工作時，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機滑塊 帶動上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產(chǎn)生分離或塑性 變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上模回升時，模具的卸料與出件裝置將沖 件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進行下一次沖壓循環(huán)。 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 2 頁 1.3 沖壓加工的優(yōu)點 與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術方面還是經(jīng)濟方 面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現(xiàn)如下： (1) 沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)機械化與自動化。這是因為 沖壓是依靠沖模和沖壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數(shù)為每分鐘可達幾十 次，高速壓力要每分鐘可達數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一 個沖件。 （2）沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表 面質(zhì)量,而模具的壽命一般較長,所以沖壓的質(zhì)量穩(wěn)定,互換性好,具有“一模一樣” 的特征。 （3）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到 汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較 高。 （4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而 是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。 沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時一個復雜零件需要數(shù)套模具才能 加工成形，且模具制造的精度高，技術要求高，是技術密集形產(chǎn)品。只有在沖壓件 生產(chǎn)批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點才能充分體現(xiàn)，從而獲得較好的經(jīng)濟效益。 1.4 本課題的目的和意義 本課題的題目是，空調(diào)導引板成型工藝與成型模具進行設計。本次設計零件加 工包括了拉深、沖孔、翻邊、落料的加工。通過對沖孔模、落料模、彎曲模的學習， 分析和比較了各加工工藝方案，完成了模具總體的結構分析，進行毛坯尺寸、排樣、 工序尺寸、沖壓壓力、壓力中心、模具工作部分尺寸等工藝計算。繪制了裝配草圖 并進行零部件初步選用設計,然后確定外形尺寸,選擇沖壓設備,繪制總的裝配圖和 零件圖。該課題是通過空調(diào)導引板的成型工藝分析和成型模具設計，對沖壓成型工 藝進行分析并對沖壓模具設計的一般步驟和方法進行研究和探討。通過查閱相關資 料和對生產(chǎn)實際進行調(diào)研，對沖壓成形技術和模具設計的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢提出自己 的認識和看法。該課題不僅具有實際意義并且也有很強的啟發(fā)性，可以起到總結和 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 3 頁 考核作用。以下就是本文的詳細論述。 第 2 章 沖裁件的工藝分析 本次設計沖壓工件為空調(diào)導流板如圖 2.1： 圖 2.1 工件圖 零件名稱：空調(diào)導流板 生產(chǎn)批量：大批量 材料：Q235 材料厚度：1mm 2.1 工件材料 由圖 2.1 分析知：工件材料采用 Q235。 Q235 是一種鋼材的材質(zhì)。Q 代表的是這種材質(zhì)的屈服度，后面的 235，就是指 這種材質(zhì)的屈服值，在 235MP 左右。并會隨著材質(zhì)的厚度的增加而使其屈服值減小。 由于含碳適中，綜合性能較好，強度、塑性和焊接等性能得到較好配合，用途最廣 泛。常軋制成盤條或圓鋼、方鋼、扁鋼、角鋼、工字鋼、槽鋼、窗框鋼等型鋼，中 厚鋼板。大量應用于建筑及工程結構。用以制作鋼筋或建造廠房房架、高壓輸電鐵 塔、橋梁、車輛、鍋 爐、容器、船舶等，也大量用作對性能要求不太高的機械零 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 4 頁 件。 Q235 的機械性能: 抗拉強度（ b/MPa）：375-500 伸長率（5/%）： 26（a1.6mm） 25（a1.6-4.0mm） 24（a4.0-6.0mm） 23（a6.0-10.0mm） 22（a10.0-15.0mm） 21（a15.0mm） 其中 a 為鋼材厚度或直徑。 2.2 工件結構形狀 圖 2.2 工件三維立體圖 工件結構形狀相對簡單，如圖 2.2 所示，有一個拉深，另外有 2 個非圓形孔和 3 個圓孔，有 2 個翻邊，孔與邊緣之間的距離滿足要求，料厚為 1mm 滿足許用壁厚 要求（孔與孔之間、孔與邊緣之間的壁厚） ，可以沖裁加工。 2.3 工件尺寸精度 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 5 頁 根據(jù)零件圖上所注尺寸，工件要求不高，尺寸精度要求較低，采用 IT14 級精 度，普通沖裁完全可以滿足要求。 根據(jù)以上分析：該零件沖裁工藝性較好，綜合評比適宜沖裁加工。 2.4 翻邊孔尺寸計算 翻邊孔尺寸計算如圖 2.3 所示： 圖 2.3 翻邊孔計算 在進行翻邊之前，需要在坯料上加工出待翻邊的孔，其孔徑 d 按彎曲展開的原 則求出，即 d=D-2(H-0.43r-0.72t) 式中符號均表示圖 2.3 中. 代入數(shù)據(jù)： d=4.5-2(2-0.430.5-0.721) =2.37mm 取 2.4mm。 豎邊高度則為： H=(D-d/2)+0.43r+0.72t 或 H=D/2(1-K)+0.43r+0.72t 如以極限翻邊系數(shù) K min 代入，便求出一次翻邊可達到的極限高度為 Hmax=D/2(1-Kmin)+0.43r+0.72t 代入數(shù)據(jù)： 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 6 頁 Hmax=4.5/2（1-0.36）+0.430.5+0.72 =4.45mm。 所以經(jīng)過驗證，最大翻邊高度 4.45mm，所以可以一次翻邊成形。 2.5 拉深展開長度計算 工件有拉深和翻邊，需要計算展開長度，拉深方式如圖 2.4 所示： 圖 2.4 拉深簡圖 展開計算公式為：D= 23212d-)(dl+ 代入數(shù)據(jù)： D= 1.6.74 =36.72mm。 取 D=36.8mm。 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 7 頁 第 3 章 沖裁工藝方案及模具結構的確定 3.1 沖裁工藝方案的確定 該沖裁件包括落料、沖孔、翻邊、拉深成形工序?？刹捎玫臎_裁方案有單工序 沖裁，復合沖裁和級進沖裁三種，但零件屬于大批量生產(chǎn)，若采用單工序模需要模 具數(shù)量較多，生產(chǎn)率低，費用較高，故不予采用。用復合?？梢允箾_件的精度和平 值度得到保證，生產(chǎn)率也較高，但應零件的孔邊距較小，模具強度不能保證。用級 進模沖裁時，生產(chǎn)率高，操作方便，通過合理的設計可以達到較好的零件質(zhì)量和避 免模具強度不夠的問題。根據(jù)以上分析，該零件采用級進模沖裁工藝方案。 方案種類 該工序包括落料、沖孔、翻邊、拉深成形等工序，可有以下三種工藝方案 方案一：先拉深，再沖孔，再翻邊，后落料。單工序模生產(chǎn)。 方案二：拉深-沖孔-翻邊-落料級進沖壓。級進模生產(chǎn)。 方案三：落料-拉深-沖孔-翻邊復合模沖壓。復合模生產(chǎn)。 三種類型模具優(yōu)缺點比較如表 3.1： 表 3.1 單工序模 復合模 級進模 結構 簡單 較復雜 復雜 成本、周期 小、短 小、短 高、長 制造精度 低 較高 高 材料利用率 高 高 低 生產(chǎn)效率 低 低 高 維修 不方便 不方便 方便 產(chǎn)品精度 高 高 低 品質(zhì) 低 低 高 安全性 不安全 不安全 安全 自動化 易于自動化 沖床性能要求 低 低 高 小批量生產(chǎn) 大批量生產(chǎn) 大批量生產(chǎn) 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 8 頁 應用 大中型零件的沖 壓試制 內(nèi)外形精度要求高 中小零件沖壓 根據(jù)分析結合表 3.1 分析： 方案一模具結構簡單，制造周期短，制造簡單，但需要兩副模具，成本高而生 產(chǎn)效率低，難以滿足大批量生產(chǎn)的要求。 方案二只需一副模具，可以完成復雜零件的沖裁，雖然工位數(shù)量增加但是不影 響生產(chǎn)效率。 方案三只需一副模具，制件精度和生產(chǎn)效率都較高，且工件最小壁厚大于凸凹 模許用最小壁厚模具強度也能滿足要求。沖裁件的內(nèi)孔與邊緣的相對位置精度較高， 板料的定位精度比方案三低，模具輪廓尺寸較小。 通過對上述三種方案的分析比較，該工件的沖壓生產(chǎn)采用方案二最佳。 3.2 模具結構形式的確定 級進模是指在條料的送料方向上，具有兩個以上的工位，并在壓力機的一次行 程中，在不同的工位上同時完成兩道或兩道以上的沖壓工序的沖模。級進模的定距 方式有兩種：擋料銷定距和側(cè)刃定距。 本模具采用側(cè)刃定距。側(cè)刃代替了擋料銷控制條料送進距離（步距） ，側(cè)刃是 特殊功用的凸模，其作用是在壓力機每次沖壓行程中，沿條料邊緣切下一塊長度等 于送料近距的料邊。在條料送進過程中，切下的缺口向前送進被側(cè)刃擋塊擋住，送 進的距離即等于步距。 除定距外，條料送進時，需要定位，本設計采用 10 個定位螺釘代替導料板對 條料進行定位。 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 9 頁 第 4 章 模具總體設計 4.1 模具類型 根據(jù)前面對零件的沖壓工藝性分析，模具的類型采用級進模見 3.1 分析。加工 工序依次為拉深、沖孔、翻邊、落料。 4.2 操作與定位方式 零件雖屬于大批量生產(chǎn)，但在此安排手工送料方式能夠達到批量生產(chǎn)，且能夠 降低模具的成本。 初次送料時為了便于順利將板材推進模具中安裝一個承料板，承料板是用于接 長凹模上平面。 由于零件輪廓復雜，厚度較高，為保證兩孔的中心距，宜采用導尺導向，由自 動擋料銷進行初定位，導正銷進行精確定位。 4.3 卸料與出件方式 考慮到零件結構較復雜，厚度較高等因素，在此采用剛性卸料裝置。另外為了 安裝采用自動擋料銷安裝剛性卸料裝置是必要的，卸料板與各凸模沒有配合的要求， 卸料板上穿過凸模的孔一般制成與凸模仿形的，可有明顯的間隙。 由于是大批量生產(chǎn)，為了便于操作，提高生產(chǎn)效率，沖件和廢料采用凸模直接 從凹模洞口推出的下出件方式。 4.4 模架類型及精度 模架主要有以下幾種用途和功能如表 4.1： 表 4.1 類型 用途和功能 對角導柱模架 在凹模面積的對角中心線上，裝有前、后導柱，其有效區(qū)在毛 坯進給方向的導套間。 。受力平衡，上模座在導柱上運動平穩(wěn)。 適用于縱向或橫向送料，使用面寬，常用于級進?；驈秃夏?。 其凹模周界范圍為 。mm505063 后側(cè)導柱模架 兩導柱，導套分別裝在上、下模座后側(cè)，凹模面積是導套前的 有效區(qū)域?？捎糜跊_壓較寬條料，且可用邊角料。送料及操作 方便，可縱向、橫向送料。主要適用于一般精度要求的沖模， 不宜勇于大型模具，因有彎曲力矩，上模座在導柱上運動不平 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 10 頁 穩(wěn)。其凹模周界范圍 。mm25045063 后側(cè)導柱窄形模架 主要用于窄形零件盒特殊沖壓工工藝的沖模。 ，起凹模周界范 圍為 28025 中間導柱圓形模架 常用于電機行業(yè)沖模，或用于沖壓圓形制件的沖模。其凹模周 界范圍為 。3806163 中間導柱模架 其凹模面積是導套間的有效區(qū)域，僅適用于橫向送料，常用于 彎曲?；驈秃夏?。具有導向精度高、上模座在導柱上，運動平 穩(wěn)的特點。其凹模周界范圍為 mm505063 四導柱模架 模架受力平衡，導向精度高。適用于大型制件，精度很高的沖 模，以及大批量生產(chǎn)地自動沖壓生產(chǎn)線上的沖模。其凹模周界 范圍為 m406325016 根據(jù)以上方案比較并結合模具結構形式和送料方式，為提高模具壽命和工件質(zhì) 量，該級復合模采用了四導柱導柱模架的導向方式，四導柱模架導向平穩(wěn)、導向準 確可靠、剛性好等優(yōu)點。 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 11 頁 第 5 章 模具設計計算 5.1 排樣、計算條料寬度、確定步距、材料利用率 5.1.1 排樣方式的選擇 方案一：有廢料排樣 沿沖件外形沖裁，在沖件周邊都留有搭邊。沖件尺寸完 全由沖模來保證，因此沖件精度高，模具壽命高，但材料利用率低。 方案二：少廢料排樣 因受剪切條料和定位誤差的影響，沖件質(zhì)量差，模具壽 命較方案一低，但材料利用率稍高，沖模結構簡單。 方案三：無廢料排樣 沖件的質(zhì)量和模具壽命更低一些，但材料利用率最高。 通過上述三種方案的分析比較，綜合考慮模具壽命和沖件質(zhì)量，該沖件的排樣 方式選擇方案一為佳?？紤]模具結構和制造成本有廢料排樣的具體形式選擇直排最 佳。 5.1.2 計算條料寬度 搭邊的作用是補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質(zhì)量和送料 方便。搭邊過大，浪費材料。搭邊過小，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖 件毛刺，有時還有拉入凸、凹模間隙中損壞模具刃口，降低模具壽命。 搭邊值通常由表 5.1 所列搭邊值和側(cè)搭邊值確定。 根據(jù)零件形狀，查表 5.1，并考慮到工件的切邊，工件之間搭邊值 a=1mm, 工 件與側(cè)邊之間搭邊值取 a1=1.5mm, 條料是有板料裁剪下料而得，為保證送料順利， 規(guī)定其上偏差為零，下偏差為負值 B0- =（Dmax2a12b1） 0- 式（5.1） 式中 Dmax條料寬度方向沖裁件的最大尺寸； a1沖裁件之間的搭邊值； b1工件與側(cè)邊之間搭邊值。 板料剪裁下的偏差；（其值查表 5.2）可得=0.4mm。 B0- =36.821.5+21 =41.80-0.40mm 故條料寬度為 41.8mm。 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 12 頁 表 5.1 搭邊值和側(cè)邊值的數(shù)值 圓件及類似圓形制件 矩形或類似矩形制 件長度50 矩形或類似矩形制件長度50材料厚度 t（mm) 工件間 a 側(cè)邊 a1 工件間 a 側(cè)邊 a1 工件間 a 側(cè)邊 a 1 0.25 1.0 1.2 1.2 1.5 1.52.5 1.82.6 0.25 0.5 0.8 1.0 1.0 1.2 1.22.2 1.52.5 0.51 .0 0.8 1.0 1.0 1.2 1.52.5 1.82.6 11.5 1.0 1.3 1.2 1.5 1.82.8 2.23.2 1.52 .0 1.2 1.5 1.5 1.8 2.03.0 2.43.4 2.02 .5 1.5 1.9 1.8 2.2 2.23.2 2.73.7 表 5.2 普通剪床用帶料寬度偏差（mm） 條料寬度 b(mm) 條料厚度 t(mm) 50 50100 100200 200 0.4 0.5 0.6 0.7 2 0.5 0.6 0.7 0.8 23 0.7 0.8 0.9 1.0 35 0.9 1.0 1.1 1.2 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 13 頁 表 5.3 側(cè)刃沖切得料邊定距寬度 b1（mm） 條料寬度 b(mm) 條料厚度 t(mm) 金屬材料 非金屬材料 1.5 1.5 2.0 1.52.5 2.0 3.0 1.52.5 2.5 4.0 5.1.3 確定步距和排樣方式 排樣設計的原則 提高材料的利用率：沖裁件生產(chǎn)批量大，生產(chǎn)效率高，材料費用一般會占總成本 的 60 以上，所以材料利用率是衡量排樣經(jīng)濟性的一項重要指標，應合理的設計 零件外形及排樣，提高材料利用率。 改善操作性：沖裁件排樣應使工人操作方便、安全、勞動強度低。一般來說，在 沖裁生產(chǎn)時應盡量減少條料的翻動次數(shù)，在材料利用率相近的情況下，應選用條料 寬度及進距小的排樣方式。 使模具結構簡單合理，使用壽命高。 保證沖裁件的質(zhì)量。 沖裁件在板料、條料或帶料上的布置法稱為排樣法， 稱為排樣。排樣是否合理，直接影響到材料的利用率，零件質(zhì)量，生產(chǎn)率，模具結 構與壽命等。因此，在沖壓工藝中和模具設計中，排樣是一項極為重要的技術性很 強的工作。 根據(jù)工件的形狀，排樣采用直排形式，采用始用擋料銷控制初始步距，采用 活動擋料銷控制沖壓過程中的送料步距。根據(jù)材料的厚度查模具實用技術設計綜 合手冊表 2.7（附錄 3）最小工藝搭邊值，工件間距 a1=1mm,邊距 a=2.5mm，送料方式采用手動送料。由于工件本身形狀的限制，故菜用了有廢料 的排樣方式，這雖然在材料利用率方面沒有少廢料排樣和無廢料排樣高但能夠消除 條料寬度誤差和條料導向誤差的影響，并可以感受模具的受力狀態(tài)提高模具的壽命。 排樣圖如圖 5.1。 送料步距 S：條料在模具上每次送進的距離稱為送料步距，每個步距可沖一個 或多個零件。進距與排樣方式有關，是決定側(cè)刃長度的依據(jù)。條料寬度的確定與模 具的結構有關。 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 14 頁 進距確定的原則是，最小條料寬度要保證沖裁時工件周邊有足夠的搭邊值；最 大條料寬度能在沖裁時順利的在導料板之間送進條料，并有一定的間隙。 級進模送料步距 S S=Dmax+a1 式（5.1） Dmax 為零件橫向最大尺寸， a1為搭邊值 S22.81 23.8mm 排樣圖如圖 5.1 所示。 1 拉 深2 沖 孔3 翻 邊4 落 料 拉 深沖 孔翻 邊落 料 拉 深沖 孔翻 邊落 料 圖 5.1 排樣圖 5.1.4 計算材料利用率 沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利 用材料的重要指標。 一個步距內(nèi)的材料利用率 A/BS100% 式（5.1） 式中 A一個步距內(nèi)沖裁件的實際面積； B條料寬度； S步距； 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 15 頁 由此可之， 值越大，材料的利用率就越高，廢料越少。廢料分為工藝廢料和 結構廢料，結構廢料是由本身形狀決定的，一般是固定不變的，工藝廢料的多少決 定于搭邊和余量的大小，也決定于排樣的形式和沖壓方式。因此，要提高材料利用 率，就要合理排樣，減少工藝廢料。 排樣合理與否不但影響材料的經(jīng)濟和利用，還影響到制件的質(zhì)量、模具的的結 構和壽命、制件的生產(chǎn)率和模具的成本等指標。因此，排樣時應考慮如下原則： 1） 、提高材料利用率（不影響制件使用性能的前提下，還可以適當改變制件的 形狀） 。 2) 、排樣方法使應操作方便，勞動強度小且安全。 3) 、 模具結構簡單、壽命高。 4) 、保證制件質(zhì)量和制件對板料纖維方向的要求。 一個步距內(nèi)沖裁件的實際面積，根據(jù) CAD-工具-查詢-面積得： A=721mm2 所以一個步距內(nèi)的材料利用率： H=ABS100% 式（5.1） 代入數(shù)值得： H=72141.823.8100% =72.5% 根據(jù)計算結果知道選用直排材料利用率可達 72.5%，滿足要求。 5.2 沖壓力的計算 5.2.1 沖裁力和彎曲力的計算 在沖裁過程中，沖裁力是隨凸模進入凹模材料的深度而變化的。通常說的沖裁 力是指沖裁力的最大值，它是選用壓力機和設計模具重要依據(jù)之一。 用平刃沖裁時，其沖裁力一般按下式計算： F=KLt b 式（5.2） 式中 F沖裁力； L沖裁周邊長度； t材料厚度； b材料抗剪強度； 系數(shù)； 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 16 頁 工件周長 L 計算為： L= 4.1+25.42+22.8 =109.396mm 取 L=110mm。 系數(shù)是考慮到實際生產(chǎn)中，模具間隙值的波動和不均勻，刃口磨損、板料力 學性能和厚度波動等原因的影響而給出修正系數(shù)，一般取=1.3。 b的值查表為 303372Mpa,取 b=370Mpa 所以 F=KLt b =1.31101370 =52910N 根據(jù)計算，模具沖裁力約為 53KN。 翻邊力計算： 查冷沖模設計 ，第 216 頁，翻邊力公式為 F 翻=1.1(D-d)t s 其中 F 翻翻邊力(N) D翻邊后中經(jīng)(mm) d翻邊直徑(mm) t材料厚度(mm) s 材料的屈服點(MPa) 這里 D=4.5mm，d=2.4mm, t=1mm, s=500MPa 于是 F 翻=21.13.14(4.5-2.4)1500 =7253.4(N) 5.2.2 卸料力的計算 在沖裁結束時，由于材料的彈性回復（包括徑向回復和彈性翹曲回復）及摩擦 的存在，將使沖落的材料梗塞在凹模內(nèi)，而沖裁剩下的材料則緊箍在凸模上。為使 沖裁工作繼續(xù)進行，必須將緊箍在凸模上的料卸下，將梗塞在凹模內(nèi)的材料推出。 從凸模上卸下箍著的料稱卸料力；一般按以下公式計算： 卸料力 Fx=KxF 式（5.3） 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 17 頁 Fx=KxF =0.05553KN=2.915KN （K x 、K D為卸料力系數(shù)，其值查表 5.3 可得） 所以總沖壓力 Fz=F+Fx+FD 式（5.4） =53KN+7.25KN+2.915KN =63.165KN 壓力機公稱壓力應大于或等于沖壓力，根據(jù)沖壓力計算結果擬選壓力機為 J2310。 J2310 壓力機技術參數(shù)表 5.4 標稱壓力 Fg/10KN 6.3 標稱壓力行程 Sg/mm 3.5 滑塊 固定行程 S/mm 50 滑塊 調(diào)節(jié)行程 S/mm 50/6 標稱壓力行程次數(shù) n/次 mm1 160 快速型 標稱壓力行程 Sg/mm 1 快速型 滑塊行程 S/mm 20 快速型 標稱行程 快速型 次數(shù)(不小于) n/次 mm1 350 最大封閉高度 固定和可損 H/mm 170 最大封閉高度 活動臺最低 H2/mm 最大封閉高度 活動臺最高 H1/mm 封閉高度調(diào)節(jié)量 H/mm 40 標準型 滑塊中心到機身距離 C/mm 110 標準型 工作臺尺寸左右 L/mm 315 標準型 工作臺尺寸前后 B/mm 200 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 18 頁 標準型 工作臺孔尺寸左右 L1/mm 150 標準型 工作臺孔尺寸前后 B1/mm 70 工作臺孔尺寸直徑 D1/mm 110 磨柄孔尺寸 （直徑*高度） 磨柄孔尺寸（直徑*高 度） 3050 表 5.5 卸料力、推件力和頂件力系數(shù) 料厚 t/mm KX KT KD 鋼 0.1 0.10.5 0.52.5 2.56.5 6.5 0.060.075 0.0450.055 0.040.05 0.030.04 0.020.03 0.1 0.063 0.050 0.045 0.025 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 鋁、鋁合金 純銅，黃銅 0.0250.08 0.020.06 0.030.07 0.030.09 5.3 壓力中心的確定 模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具 正常工作，應使模具的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合，否則，會使沖模和力 機滑塊產(chǎn)生偏心載荷，使滑塊和導軌之間產(chǎn)生過大的摩擦，模具導向零件加速磨損， 降低模具和壓力機的使用壽命。沖模的壓力中心，可以按下述原則來確定： 1）.對稱形狀的單個沖裁件，沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。 2）.工件形狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重 合。 3）.形狀復雜的零件、多孔沖模、級進模的壓力中心可以用解析計算法求出沖 模壓力中心。 X0=（L1x1L2x2Lnxn）/(L1L2Ln) 式（5.5） Y0=（L1y1L2y2Lnyn ）/（L1L2Ln）公式（5.6） 由于該工件在 Y 方向上高度對稱，所以代入數(shù)據(jù)計算得： 壓力中心為（11.4，19） 。 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 19 頁 5.4 模具刃口尺寸的計算 5.4.1 沖裁間隙分析 根據(jù) JB/Z27186 規(guī)定，沖裁間隙是指凸，凹模刃口間隙的距離，用符號 C 表示，其值可為正也可為負，在普通沖裁模中均為正值。它對沖裁件的斷面質(zhì)量有 極其重要的影響，此外，沖裁間隙還影響模具壽命、卸料力、推件力、沖裁力和沖 裁件的尺寸精度。因此，沖裁間隙是沖裁工藝與模具設計中的一個非常重要的工藝 參數(shù)。 1） 、間隙對沖裁件尺寸精度的影響 沖裁件的尺寸精度是指沖裁件的實際尺寸與基本尺寸的差值，差值越小，則精 度越高，這個差值包括兩方面的偏差，一是沖裁件相對于凸?；虬寄５钠?，二是 模具本身的制造偏差。 2） 、間隙對模具壽命的影響 模具壽命受各種因素的綜合影響，間隙是也許模具壽命諸因數(shù)中最主要的因數(shù) 之一，沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間均有摩擦，而且間隙 越小，模具作用的壓應力越大，摩擦也越嚴重，所以過小的間隙對模具壽命極為不 利。而較大的間隙可使凸模側(cè)面及材料間的摩擦減小，并延緩間隙由于受到制造和 裝配精度的限制，出現(xiàn)間隙不均勻的不利影響，從而提高模具壽命。 3） 、間隙對沖裁工藝力的影響 隨著間隙的增大，材料所受的拉應力增大，材料容易斷裂分離，因此沖裁力減 小。通常沖裁力的降低并不顯著，當單邊間隙在材料厚度的 520%左右時，沖裁力 的降低不超過 510%。間隙對卸料力推料力的影響比較顯著。間隙增大后，從凸模 里卸料和從凹模里推料都省力當當單邊間隙達到材料厚度的 1525%左右時的卸料 力幾乎為零。但間隙繼續(xù)增大，因為毛刺增大，又將引起卸料力、頂件力迅速增大。 4） 、間隙值的確定 由以上分析可見，凸、凹模間隙對沖裁件質(zhì)量、沖裁工藝力、模具壽命都有很 大的影響。因此，設計模具時一定要選擇合理的間隙，以保證沖裁件的斷面質(zhì)量、 尺寸精度滿足產(chǎn)品的要求，所需沖裁力小、模具壽命高，但分別從質(zhì)量，沖裁力、 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 20 頁 模具壽命等方面的要求確定的合理間隙并不是同一個數(shù)值，只是彼此接近。考慮到 模具制造中的偏差及使用中的磨損、生產(chǎn)中通常只選擇一個適當?shù)姆秶鳛楹侠黹g 隙，只要間隙在這個范圍內(nèi)，就可以沖出良好的制件，這個范圍的最小值稱為最小 合理間隙 Cmin，最大值稱為最大合理間隙 Cmax?？紤]到模具在使用過程中的磨損 使間隙增大，故設計與制造新模具時要采用最小合理間隙值 Cmin。 確定合理間隙的方法有經(jīng)驗法、理論確定法和查表法。 根據(jù)近年的研究與使用的經(jīng)驗，在確定間隙值時要按要求分類選用。對于尺寸 精度，斷面垂直度要求高的制件應選用較小的間隙值，對于垂直度與尺寸精度要求 不高的制件，應以降沖裁力、提高模具壽命為主，可采用較大的間隙值。其間隙暫 取厚度的 12%，所以由公式： Zmin=厚度12% 式（5.7） 取中間間隙可得： Zmin=112%=0.12mm 由于工件形狀較簡單，所以可分別加工凹、凸模。 5.4.2 落料尺寸 落料凹模刃口尺寸大小為： 為保證沖出合格沖件。沖裁件精度 IT10 以上，X 取 1. 沖裁件精度 IT11- IT13,X 取 0.75. 沖裁件精度 IT14，X 取 0.5。由于本產(chǎn)品采用 IT14 級精度，所以 X 取 0.5. 360-0.32 Dd=( Dmaxx) +0.020=(360.320.5) +0.020=35.74 +0.020 Dp=( DdZ min) 0-0.02=(35.740.12) 0-0.02=35.620-0.02 220-0.24 Dd=( Dmaxx) +0.020=(220.240.5) +0.020=21.88 +0.020 Dp=( DdZ min) 0-0.02=(21.880.12) 0-0.02=21.760-0.02 150-0.16 Dd=( Dmaxx) +0.020=(150.160.5) +0.020=14.92 +0.020 Dp=( DdZ min) 0-0.02=(14.92 0.12) 0-0.02=14.8 0-0.02 40-0.08 Dd=( Dmax x) +0.020=(40.080.5) +0.020=3.96 +0.020 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 21 頁 Dp=( DAZ min) 0-0.02=(3.960.12) 0-0.02=3.84 0-0.02 2.40-0.06 Dd=( Dmax x) +0.020=(2.40.060.5) +0.020=2.37 +0.020 Dp=( DAZ min) 0-0.02=(2.370.12) 0-0.02=2.25 0-0.02 Dd 、D p落料凹模、凸模尺寸（mm） ； Dmax落料件的最大極限尺寸（mm） ； X磨損系數(shù)；(詳見附錄 1) 、 凸模、凹模制造公差（mm） ；（詳見附錄 2）dp Zminz最小合理間隙（mm）. 備注：凸模相應切邊的尺寸按照凹模刃口尺寸進行配做，保證間隙在 0.160.18mm 之間。 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 22 頁 第 6 章 主要零部件設計 6.1 工作零部件的結構設計 6.1.1 凹模的尺寸 凹模厚度 1+ kb (15) 凹模壁厚度為 c=(1.52)H (3040mm) 式中 b 為沖裁件的最大外形尺寸；K 為系數(shù),是考慮板料厚度影響的系數(shù)可以 沖壓工藝與模具設計表 282 中查得代入數(shù)據(jù)可得沖孔凹模 落料凹模： H=16mm 選取凹模尺寸為：凹模輪廓輪廓尺寸包括凹模板的平面尺寸 L X B(長 X 寬)及 厚度尺寸 H.從凹模外邊緣的最短距離稱為凹模壁厚 C.對于簡單對稱形狀刃口凹模, 由于壓力中心即對稱中心,所以凹模和平面尺寸即可沿刃口型孔向四周擴大一個凹 模壁厚來確定,所以: L=230 B=125 6.1.2 模具的其它零件 輔助結構零件不直接參與完成工藝過程，也不與毛坯直接發(fā)生作用，只對模具 完成工藝過程起保證作用或是對模具的功能起到完善的作用，輔助零件包括導向零 件、固定零件、緊固及其它零件。 6.1.2.1 導向零件的設計 導向裝置用于沖裁模具上、下模之間的定位連接和運動導向，導向零件可以消 除壓力機滑塊運動誤差對模具運動精度的影響，保證凸、凹模間間隙分布均勻，便 于模具安裝和調(diào)整，因而可以提高模具的使用壽命和沖裁件精度。因此，在設計生 產(chǎn)沖裁件批量較大的沖裁模時，一般均采用導向裝置，以保證上、下模的精確導向。 常用的導向裝置有導板式、導柱導套式、滾珠導套式，其中圓柱形導柱、導套 式導向裝置加工容易，裝配簡單，滑動導向剛度大，精度高，穩(wěn)定性好，是冷沖模 應用最廣泛的導向裝置。本模具采用導柱導套式。 導柱、導套的設計 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 23 頁 （1）根據(jù)模座可配合 82的導柱和 24的導套，長度依據(jù)閉合高度進行選擇， 長 195mm。 （2）配合：導套孔徑與導柱相配，一般采用 H7/r6，精度要求很高的時候為 H6/r5 配合。為了保證導向，要求導柱、導套的配合間隙小于凸、凹模之間的間隙。 外徑 D 與上模座相配，采用 H7/r6 過盈配合；導柱一端與下模座過盈配合（H7/r6） ， 另一端則與導套滑動配合，兩端的標稱尺寸相同，公差不同。導套與導柱采用間隙 配合，一般精度為 H7/h6。結構及配合關系如圖 6.1.2 所示。 圖 6.1 導柱導套 6.1.2.2 固定與聯(lián)接零件的設計與選取 固定與聯(lián)接零件用來將凸、凹模固定在上下模座上，以及將上下模座固定在壓 力機上。主要的固定與聯(lián)接零件有模柄、模座和固定板，以及墊板、螺釘和銷釘?shù)取?1）模柄 模柄的尺寸與所選壓力機相適配，選直徑 40mm,長度為 88mm 模柄是將上模安裝在壓力機滑塊上的零件。模柄安裝在上模座上的垂直度影響導 向裝置的配合精度和使用壽命，因此設計模具時應根據(jù)需要選擇合適的模柄。常用 的模柄形有壓入式、凸緣式、旋入式和浮動式，綜合考慮到導向精度、制造成本， 安裝難易程度等因素，現(xiàn)采用壓入式模柄，通過過渡配合 H7/m6，將模柄壓入上模 座，并用止轉(zhuǎn)銷防止轉(zhuǎn)動。這種模柄易于保證其與上模座的垂直度要求，適合于上 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 24 頁 模座較厚的沖模。模柄通常用 Q235 鋼制造，裝入上模座后，其中心線與上模座上 平面的垂直誤差在全長范圍內(nèi)不大于 0.05mm。 圖 6.2 模柄 2）模架與模座 上、下模座用以安裝全部模具零件，構成模具的整體和傳遞沖壓力。因此，模 座不僅要有足夠的強度，還要有足夠的剛度，上、下模座中間聯(lián)以導向裝置的總體 稱為模架。模架是模具的主體結構。冷沖模的主要零件都要通過螺釘、銷釘?shù)冗B接 到模架上，以構成一副完整的沖模。模架在起連接作用的同時，還用于保證凸模和 凹模具有正確的位置，即起導向作用。模架的結構形式，按導柱在模座上的固定位 置不同，有對角導柱模架、后側(cè)導柱模架、中間導柱模架和四導柱模架。設計時， 矩形模座的外徑應比凹模直徑大 40-70mm，寬度取與凹模相同的尺寸。下模座輪廓 尺寸應比壓力機工作臺漏料孔至少大 40-50mm，模座厚度通常取為凹模厚度的 1- 1.5 倍。 1根據(jù)凹模周界的特點可以知道，該模具較長但較窄，故選用 4 導柱窄形上 下模座 查簡明設計手冊可得： 上模座選用 LBH=40030040mm 下模座選用 LBH=40030050mm 如圖 6.3 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 25 頁 2結構形式（見裝配圖） 圖 6.3 下模座 3材料一般選用鑄鐵或鑄鋼（HT200、QT400-18） 4技術要求 （1）上、下兩平面應保持平行，平行度偏差不應該超過規(guī)定的數(shù)值； （2）安裝導柱、導套的孔位置應該一致，而且要求孔與地面垂直； （3）一般加工過程為毛坯經(jīng)過時效處理后在銑（或刨）床上粗加工上 下兩平面，留精加工余量，最后在平面磨床上精磨到符合圖樣要求。 （3）墊板 墊板置于模座和固定板之間，分散凸模傳遞的壓力，選用矩形墊板，由于整 個模具較大，沖裁力也較大，墊板的厚度 h=20mm，其外形尺寸和輪廓應與凸模固定 板相同，故整體外形尺寸為 LBH=23012520mm，材料選用 45 鋼，熱處理硬 度 43-48HRC，為便于模具裝配，墊板上的銷孔通孔可以比銷釘直徑大 0.3-0.5mm （4）螺釘與銷釘 螺釘與銷釘用于對模具板件固定與定位，通常兩者選用相同的直徑，螺釘?shù)闹?徑與布置參見圖，上模座與凸模固定板之間靠 8 個內(nèi)六角螺釘固定連接，其墊板相 應處采用過孔，墊板與凸模固定板之間采用銷釘定位，在左右對角處用兩個銷釘將 三者定位連接。凹模板與下模座采用 4 個內(nèi)六角螺釘固定連接，再用 4 個銷釘定位 連接。 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 26 頁 第 7 章 校核模具閉合高度及壓力機有關參數(shù) 7.1 校核模具閉合高度 模具閉合高度 H 應該滿足： HminH110HHmaxH15 式（7.1） 式中 Hmax壓力機最大閉合高度； Hmin壓力機最小閉合高度； H1墊板厚度。 根據(jù)擬選壓力機 J2363，查開式壓力機參數(shù)表得： Hmax275mm, Hmin165mm,H155mm. 將以上數(shù)據(jù)帶入公式 10，得 130H215 經(jīng)計算該模具閉合高度 H=184mm，在 130mm215mm 內(nèi)，且開式壓力機 J2363 最大裝模高度 220mm,大于模具閉合高度 184mm , 可以使用。 7.2 沖壓設備的選定 通過較核，選擇開式雙柱可傾式壓力機 J23160 能滿足使用要求。其主要技 術參數(shù)如下： 公稱壓力：160KN 滑塊行程：55mm 最大閉合高度：220mm 最大裝模高度：275mm 工作臺尺寸（前后左右）：710mm480mm 模柄孔尺寸：50mm70mm 最大傾斜角度：300 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 27 頁 第 8 章 設計并繪制模具總裝圖及選取標準件 按已確定的模具形式及參數(shù)，從冷沖模標準中選取標準件。 上模座選用 LBH=40030040mm 下模座選用 LBH=40030050mm 導柱，25140 導套 258038 繪制模具裝配圖，見圖 8。 圖 8 裝配圖 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 28 頁 第 9 章 模具制造要點 要保證 NCL20-旋轉(zhuǎn)承架的產(chǎn)品精度,上下模座的導柱導套孔和定位銷孔需采用 高精度的座標磨一次裝夾加工,要求位置精度0.002mm ,各塊板上的所有型腔和銷 孔由高精度的線切割經(jīng)多次切割而成,每塊模板中的沖裁型腔與定位銷孔在一次裝 夾中加工出。要求位置精度0.002mm ,板腔之間的相對位置精度,取決于上下底座 中定位銷孔的加工精度來滿足模具的步距精度0.005mm ,要達到如此高的步距和 產(chǎn)品精度,必須使機床處于最佳的工作狀態(tài)和嚴格控制有可能影響加工精度的各種 潛在因素,則是成敗的關鍵。 (1) 將環(huán)境溫度嚴格控制在 C012,采取措施使機床處于熱平衡之中。 (2) 高精度的線切割正式加工前,要對導向口、進電塊、拖絲皮帶以及自動穿 絲射流部件進行認真的保養(yǎng)和必要的更換。 (3) 模具產(chǎn)品在機床上要進行正確的裝夾和嚴格的找正。 (4) 在工藝上,采用四至五次循環(huán)切割工藝。 (5) 對加工出的模具進行精密測量、周密地分析加工中產(chǎn)生誤差的原因和采用 符合實際的修正措施。 高精度 NCL20-旋轉(zhuǎn)承架級進模,為了滿足一次刃磨壽命 100 萬次以上,總壽命 1 億次以上,凹凸模需選用特制的硬質(zhì)合金材料,硬質(zhì)合金材料具有硬度高、耐磨性好 等優(yōu)點,但是切削加工性差。在制作高精度硬質(zhì)合金凹凸模時,必須采用高精度慢走 絲線切割機床加工,這樣在加工表面產(chǎn)生一種表面腐蝕層 0.0030.005mm ,應予以 去除,最為行之有效的工藝是采用玻璃丸噴射處理,或者表面拋光處理。因此, NCL20-旋轉(zhuǎn)承架級進模硬質(zhì)合金凹凸模只有在線切割加工完畢,采用噴丸或表面拋 光處理后,才能對其尺寸精度和表面粗糙度進行最終的檢定?？傊?制造工藝方面的 潛力是巨大的,無止境的。有了精密的機床作為基礎,運用計算機這一得心應手的指 揮工具,使得 NCL20-旋轉(zhuǎn)承架級進模凹凸模的加工能在線切割工藝舞臺上進行有聲 有色的創(chuàng)造性表演、使許多原有的,經(jīng)其它工藝很吃力完成的工作,做得更快、更好、 更巧。 硬質(zhì)合金材料的磨削：采用人造金剛石砂輪，樹脂結合劑，結合劑的濃度 100%，砂輪粒度粗磨 120 號、精磨 180 號以上。每次磨削深度粗磨控制在 0.02mm 內(nèi)，精磨在 3m 內(nèi)。冷卻液需供應充足和持久，確保散熱性要求。合理規(guī)范的操 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 29 頁 作，既能保證零件精度和設備精度，又能延長砂輪使用壽命。針對硬質(zhì)合金材料的 硬度高、脆性大、易爆易裂等特點，必須確保砂輪自礪性和控制磨削時的進給量， 達到最佳的磨削效果。 硬質(zhì)合金零件的研磨：用金剛石研磨膏系列研磨，粗研用 W28 研磨膏，半精研 用 W20、W10，精研用 W5。研磨工藝量每面 5m 內(nèi)。研磨工具裝置，用鑄鐵平板、 鑄件、鋼件等。研磨后分別清洗干凈。零件通過規(guī)范的研磨，達到高精度、高質(zhì)量 和一致性要求。 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 30 頁 第 10 章 模具的裝配與調(diào)試 10.1 模具的裝配與調(diào)試 多工位級進模裝配的核心是凹模與凸模固定板及卸料板上的型孔尺寸和位置精 度的協(xié)調(diào)，其關鍵是同時保證多個凸模、凹模的工作間隙和位置符合要求。 裝配多工位級進模時，一般先裝配凹模、凸模固定板及卸料板等重要部件，因 為這幾種在級進模中多數(shù)是由幾塊鑲拼件組成，它們的裝配質(zhì)量決定整副模具的質(zhì) 量。在這三者的裝配過程中，先應根據(jù)它們在模具中的位置及相互間的依賴關系， 確定其中之一為裝配基準，先裝基準件，在按基準件裝配其他兩件。模具總裝時， 通常先裝下模，再以下模為基準裝配上模，并調(diào)整好進距精度和模具間隙。模具零 件裝配完成后，要進行試沖和調(diào)整。試沖時，首先分工位試沖，檢查各工位凸、凹 模間隙、凸模相對高度及工序件質(zhì)量等，如某工位對沖件質(zhì)量有影響時，應先修整 該工位。直至各工位試沖修整確認無誤后，最后加工定位銷孔，并打入定位銷定位。 因為多工位級進模一般都較精密，為了消除溫度差對裝配精度的不良影響，裝 配工作一般應在恒溫（20 度2 度）凈化的裝配車間進行。而且，考慮模具尺寸一 般都較大，為減輕操作人員勞動強度，提高模具裝配質(zhì)量，對于精密多工位級進模 一般都應在模具裝配機上完成裝配、緊固、調(diào)整和試模等工作。 10.2 在壓力機上安裝與調(diào)試 在壓力機上安裝與調(diào)整模具，是一件很重要的工作，它將直接影響制件質(zhì)量和 安全生產(chǎn)。因此，安裝和調(diào)整沖模不但要熟悉壓力機和模具的結構性能，而且要嚴 格執(zhí)行安全操作制度。 模具安裝的一般注意事項-檢查壓力機上的打料裝置，將其暫時調(diào)整到最高 位置，以免在調(diào)整壓力機閉合高度時被折彎；檢查模具閉合高度與壓力機閉合高度 之間的關系是否合理；檢查下模頂桿和上模打料桿是否符合壓力機的除料裝置的要 求（大型壓力機則應檢查氣墊裝置） ；模具安裝前應將上下模板和滑塊底面的油污 揩拭干凈，并檢查有無遺物，防止影響正確安裝和發(fā)生意外事故。 模具安裝的一般順序（指帶有導柱導向的模具）： （1） 根據(jù)沖模的閉合高度調(diào)整壓力機滑塊的高度，使滑塊在下止點時其底平 面與工作臺面之間的距離大于沖模的閉合高度。 南京工程學院畢業(yè)設計說明書（論文） 第 31 頁 （2） 先將滑塊升到上止點，沖模放在壓力機工作臺面規(guī)定位置，再將滑塊停 在下止點，然后調(diào)節(jié)滑塊的高度，使其底平面與沖模座上平面接觸。帶有模柄的沖 模，應使模柄進入模柄孔，并通過滑塊上的壓塊和螺釘將模柄固定住。對于無模柄 的大型沖模，一般用螺釘?shù)葘⑸夏Ｗo固在壓力機滑塊上，并將下模座初步固定在 壓力機臺面上（不擰緊螺釘） 。 （3） 將壓力機滑