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大連交通大學2017屆本科生畢業(yè)設計(論文）外文翻譯
畢業(yè)設計外文翻譯（27-34）
為了更好地成型塑件的末端，要保持熔體的流道通暢。溫度上的差異也有部分取決于距離澆口的距離。
當冷卻劑流過模具(沒有循環(huán)和分流道),并且只有一個溫度控制器時，模具就會被均勻冷卻。由于在整個注射和包裝步驟，熔融材料都會持續(xù)流經澆口部分，以至于甚至在冷卻過程中，澆口一直是溫度最高的部分。塑件末端溫度最低則是由于聚合物熔體熱量會通過腔體流失。
不同位置上的溫度不同會導致塑件不均勻收縮并且發(fā)生翹曲。差分冷卻和增加注射速率這兩種方法可以減少溫差。
差分冷卻是將冷卻劑引向溫度最高并且遠離溫度最低的末端部分的澆口。典型的方法是減少冷卻劑流經塑件末端并且將冷卻劑閥門設計至靠近澆口處。使冷卻劑從較熱的部分流至末端在某些情況下也可以。
綜上所述，增加注射速率將縮短注射時間并且減少不同位置的溫差。
因為冷卻過程是整個注塑過程中周期最長的，所以一般推薦的模具的溫度都很低。因為模具及部分設計的多樣性，很難確定準確的模具溫度。冷卻液的溫度在32-50(0-10)時，聚烯烴的典型的模具表面溫度范圍是70-125（20-50）。對于熔點較低的材料，如EVAS選用這個范圍下限附近溫度，而熔點較高的材料，如HDPE和PP選用這個范圍上限附近溫度。然而，冷模具會使塑件表面不那么光滑，并且會限制樹脂在模具內的流動。冷卻模具會增加塑件在模具內的壓力。提高模具溫度可以增加塑件表面光澤度并且通過縮小流道的截面面積有可能會減少樹脂流動所需周期。
注塑機和模具通常會設計包括模具打開所需時間，零件彈出時間和再次關閉的固定的總時間。模具可以通過增加模具開模距離讓塑件自由下落，減少塑件接觸空氣的時間和減少推桿活動來減少模具的打開時間。
收縮
無定型樹脂ABS、聚碳酸酯、聚苯乙烯的收縮率要遠低于聚烯烴。聚烯烴的收縮率較高，其原因是聚烯烴樹脂是半結晶的，因此，在熔融狀態(tài)下，其收縮量比固態(tài)更多。當樹脂凝固時，結晶區(qū)域中的分子鏈緊密包緊在一起，導致體積減少。一般來說，聚烯烴的收縮率排行為：HDPE ≥ LLDPE ≥ LDPE ≥ PP
對于特定的樹脂，通過模具和加工方法在一定程度上可以控制收縮（Table5）。對于一個模板厚度和澆口橫截面積可以變化的模板，表示如下：
· 隨著塑件的厚度減小，收縮減少，厚度的影響HEPE 比PP更為顯著。
· 隨著澆口面積減小，收縮減少。
由于收縮受冷卻影響，可以通過在較低溫度下注射和注射進入較冷的模具中來減少收縮量。注入更多樹脂也可以減少收縮。這是通過在中等溫度下和高壓下注射或者在相當高的溫度下和中等壓力下成型來完成的。但是溫度和壓力過高會發(fā)生斷裂。
減少收縮的另一種方法是增加壓力和保壓時間。這種方法中，樹脂會隨著材料冷卻和收縮而流入模具中，盡可能多的填充模具，但這樣也會增加循環(huán)時間和模具內壓力。
脫模前較長時間的冷卻對于塑件的尺寸影響很大。隨著塑件在型芯周圍冷卻和收縮，型芯會保證塑件關鍵的內部尺寸。增加排氣或減少會使塑件更容易推出。增加冷卻時間會增加循環(huán)周期，因此許多模具會增加冷卻時間來減少收縮。
收縮時時間函數(shù)。一般來說，聚烴烯塑件會在48小時后打到其總收縮率的90％。如果零件保壓時溫度很高或者儲存在一個溫暖的倉庫中，收縮可以持續(xù)很多天。封裝后的模具如果堆疊在一起通常會發(fā)生“嵌套”的問題。
翹曲
翹曲是由不均勻冷卻引起的塑件的不均勻收縮造成的。當塑件脫出后發(fā)生變形時，可以通過減少冷卻時對模具施加的應力來使其保持原樣。盡可能的減少在冷卻至室溫會“記住”兵緩解的“鎖定”的壓力，這往往是一個難以解決的問題。在塑件脫出后處于固定狀態(tài)的塑件，如果暴露于溫度較高的環(huán)境下會發(fā)生松弛和翹曲。由于較厚的部分殘留的溫度較高，所以橫截面厚度不均的零件比厚度均勻的零件更容易發(fā)生彎曲。
除了不均勻的冷卻冷卻外，過度的模制壓力、長時間的填充、低背壓和過低的熔融溫度也會在模具中產生應力。
現(xiàn)在對于翹曲沒有一個明確的補救方法。調整模具所處環(huán)境、重新設計零件和模具、切換到具有狹窄的MWD材料或其混合物可能會降低內部應力。通常，當熔體溫度設定為最大、模具溫度高、注射壓力小并且注射時間短時，發(fā)生的翹曲最小。
在高溫下成型需要在零件成型之前減少注射期間產生的應力。使用溫暖模具也需要在融化之前減少壓力。通常需要在半模之間，特別是具有較大表面積的塑件進行差分冷卻，以產生無翹曲的塑件。
注射和保壓的壓力應足以容易填充，但不應設置過高，以便在塑件固化之前進行模具的應力松弛。
增加注射速率會減少注射時間，這會使塑件末端在過冷之前更快的填充。這樣可以是整個塑件均勻的冷卻，減少翹曲。
這些補救措施中，如提高溫度或降低注射壓力可以增加循環(huán)時間。使用流動性更好的MFR/MI樹脂可以減少時間。具有較高流動性的樹脂可以使用較低的注射壓力，這樣可以縮短模塑周期。此外，較高流動性的樹脂具有較少的‘流動記憶’，這也可以較少翹曲。低密度樹脂（對于PE）僅比較高密度的樹脂不宜發(fā)生翹曲。
流動和轉移收縮之間的差異可能導致翹曲。已知HDPE在這兩者之間具有很大的差異，而PP在流動和轉移收縮之間更平衡。
因為收縮和翹曲受模具冷卻模式和部分幾何(厚度的均勻性和流動模式)的影響很大,所以在模具和塑件設計的早期階段考慮這些是非常重要的。
表5.減少聚烯烴制注射成型品中收縮和翹曲的一些方法
收縮
翹曲
成型條件
降低氣缸和模具溫度
提高氣缸和模具溫度
降低澆口及澆口附近溫度
降低澆口及澆口附近溫度
減少塑件末端的冷卻
減少塑件末端的冷卻
使用適當?shù)臍飧诇囟炔⑶姨岣咦⑸鋲毫?
減小注射壓力
提高氣缸溫度并使用使用適當?shù)淖⑸鋲毫?
提高氣缸溫度
提高注射壓力并延長注射時間
縮短注射時間
延長保壓時間
延長保壓時間
模具設計
使用適當?shù)臐部诤蜐部谖恢?
使用適當?shù)臐部诤蜐部谖恢?
樹脂性能
使用低密度樹脂
不需要低密度樹脂
使用高流動性的MI/MFR樹脂
使用高流動性的MI/MFR樹脂
色散和排氣
在螺桿尖端和噴嘴之間的筒體端部使用破碎板是改善分散和防止氣泡進入熔體中的有效方法（圖41）。在大多數(shù)情況下，熔體背部的壓力將所有空氣擠壓在熔體顆粒之間并產生無氣泡的塑件。破碎板的厚度可以為1/4英寸（6.5mm），并且要求足夠大裝入噴嘴。改板鉆出20-40、直徑（1-32英寸或0.8mm）的孔。另一種選擇是增加螺釘上的背壓，，確保其沒有設置的太高以至于螺釘在下一個循環(huán)中不能復位。增加背壓或者加入一個破碎板也有助于色散和使熔融溫度均勻。當在高溫下注射時，應將背壓保持在最低限度來減少樹脂分解。
零件推出和脫模
脫模受很多因素影響。一些聚烯烴樹脂比其他聚烯烴樹脂更容易脫模。已發(fā)現(xiàn)，這些樹脂具有想同的缺點，例如光澤度低。顆粒狀或霜狀表面的樹脂比光滑、高廣澤的模制品(例如高光澤度的MI或澄清聚丙烯制成的塑件）更容易脫模。然而，即使同一種MI聚丙烯在脫模性能方面也不同。樹脂有時與脫模添加劑混合使用。
改變模具設計或改變一個或多個成型條件而不影響最終成型的屬性可以減輕脫模問題。如果模具為了減少收縮二包裝的太緊，就不容易脫模。如果持續(xù)時間太長，塑件通常會粘在模具上，并且塑件收縮到型芯上。在這種情況下，縮短冷卻時間，可以改善脫模。另一方面，如果循環(huán)時間太短而不能使塑件從腔體壁收縮，也可能會發(fā)生同樣的問題。在這種情況下，延長徐怒漢時間可以改善脫模。在模具打開方向上的表面繪制石塊也可以緩解這個問題。
脫模很大程度上取決于模具內部的拋光程度。用于深沖塑件的模具內表面的光潔度決定了塑件能否正確脫模還是黏在腔體或型芯上。推桿可以在型腔或型芯中推出塑件。
必須提供足夠的通風，特別是在深沖壓模制品中（如長容器）中。盡可能的避免反向牽引和平行的側面。EVA模具的涉及草圖應該留出更多空間，因為它們在熔體噴出的溫度下更粘。通常3°-5°的預留斜度有助于脫模。在潛水拔模中，可能會需要脫模環(huán)和空氣噴射。不推薦拔模斜度小于1°的拔模斜度，除非零件要求規(guī)定，否則應避免。
圖41.分散助劑是可以放置在注射機噴嘴中的插入物，以限制熔體流動并改善樹脂的緩和，以獲得跟均勻的熔融溫度和已加入材料的混合物，例如著色劑
明晰
窗體頂端
需要窗體底端
需要高熔融溫度和低壓才能消除模制件中的流痕。通過降低模具溫度，特別是在使用高MI樹脂時，可以提高成型塑件的的清晰度。這減小了所形成的的晶體的尺寸，進而降低了光衍射。
聚丙烯無規(guī)共聚物具有比PP聚合物更高的透明度。通過添加澄清劑可以進一步提高無規(guī)共聚物樹脂的透明度。 在約430°F（220℃）和模具溫度約50至80°F（10至25℃）的熔融溫度下獲得標稱0.050英寸厚度范圍內的PP制品的最佳透明度。通常，提高注射速率也可以提高透明度。高度拋光的工具是最高清晰度所必需的。
光澤度
模塑的表面光澤度受樹脂性能，模具狀況和成型條件的影響。聚烯烴樹脂的MI或MFR越高，模制品的光澤越大。此外，較高密度的聚乙烯比較低密度的樹脂具有更高的光澤度。
高度拋光的模具是獲得高光部件的最重要因素之一。對于聚乙烯，溫模具比冷模具更好的光澤?？刂茲部谝部赡苡兄讷@得高額部分。限制澆口會產生較高的光澤度，因為當熔體注入模腔時，它會保持溫度高。聚丙烯樹脂可以通過冷模和提高注射速率提高光澤度。
聚丙烯整體鉸鏈
聚丙烯可以模制成鉸鏈部件，可以在故障之前彎曲許多周期。對于正確設計和制造的鉸接部件，通過測試已經可以超過一百萬次的彎曲。
鉸鏈部分必須足夠薄到適合彎曲但足夠厚以防止撕裂。正常鉸鏈厚度為0.008-0.015英寸（0.2-0.38毫米）。如果鉸鏈需要強度或承載性能，則需要更大的厚度。
整體鉸鏈的典型橫截面如圖42所示。當鉸鏈處于關閉位置時，必須提供淺厚度或間隙以防止收集和過度的應力?？梢栽诖嗽O計上進行變化以獲得具體的結果。
澆口入部件必須設計成允許聚合物以均勻且連續(xù)的方式流過整個鉸鏈部分，流動前部垂直于鉸鏈。
這種布置確保了最佳的鉸鏈強度，而不會發(fā)生分層。優(yōu)選是，所有門都在鉸鏈的一側，以消除焊縫的可能性; 然而，一些設計由于過于復雜，使得這種布置是不可能的，并且必須放置門，使得在鉸鏈中不會出現(xiàn)焊接線。 如果使用多個門，建議將一個比壁厚略厚的部分平行于鉸鏈放置。這種“集流器”將促進橫跨鉸鏈的均勻的流動模式。
最佳鉸鏈性能的成型條件是高熔體溫度（通常為500°F至525°F / 260°C至275°C），快速注射速度和溫熱模具（120°F至150°F / 50° C至65℃）。為了發(fā)展最佳性能，鉸鏈應在從模具中取出后立即彎曲幾次。在一些應用中，例如多腔鉸鏈蓋，不可能進行這種彎曲。
然而，如果鉸鏈設計合理，它仍然會對應用的要求充分發(fā)揮作用。所有的聚丙烯都可以用于活動鉸鏈，但最合適的鉸鏈是用均聚物PP，然后是無規(guī)共聚物和沖擊PP來。可接受的鉸鏈可以由PP抗沖共聚物形成，但是在鉸鏈區(qū)域中有一些潛在的分層。
也可以利用二次操作來生產鉸鏈。在約425°F（220℃）下的加熱鋼模，其在50-100psi（345-690kPa）壓力下被迫進入模制部件。也可以使用滾動加熱模具; 這個過程通常被稱為“壓印”鉸鏈。如果聚合物厚度減少到0.005至0.015英寸（0.13-0.38毫米），則會產生令人滿意的鉸鏈。該技術可用于將鉸鏈放置在非常大或復雜的部件中。
圖42.聚丙烯整體鉸鏈規(guī)格
附錄1
抗氧化劑：用于幫助保護塑料不受諸如熱，年齡，化學物質，壓力等因素的降解的添加劑。
抗靜電劑：用于幫助消除或減少塑料部件表面靜電的添加劑。
縱橫比：總流量長度與平均壁厚之比。
背壓：螺桿回收期間施加到塑料上的壓力。通過增加背壓，改善混合和塑化; 然而，螺桿回收率降低。
支撐板：用作模腔，支柱，襯套等的支撐板。
老板：在塑料部件上突出設計，以增加強度，方便對齊，提供緊固等。
斷路器板：見圖41。
腔體：注射材料的模具內的空間（圖43）。
耗材：在一個周期內填充模具所需的材料的測量或重量。
夾緊板：安裝在模具上并用于將模具固定到壓板上的板（圖43）。
夾緊壓力：施加到模具上的壓力在一個循環(huán)期間保持關閉，通常以噸表示。
閉環(huán)控制：用于監(jiān)控溫度，壓力和時間的完整，注塑成型工藝條件的系統(tǒng)，以及自動進行任何更改，以使零件生產保持在預設公差范圍內。
共注射成型：一個特殊的超材料注射過程，其中一個模具腔首先部分填充一個塑料，然后注射注射以封裝第一次注射.
冷卻通道：在模具主體內的通道，冷卻介質通過該通道循環(huán)以控制模具表面溫度。
澄清器：用于添加劑聚丙烯無規(guī)共聚物以提高透明度。
冷料井：周期中留下的額外的材料，以保證帽子的部分被包裝在他的時間。
循環(huán)：在完成一整套模具的過程中的完整操作順序。當再次達到該點時，在操作結束的某一點進行循環(huán)。
開模距離：夾緊單元在完全打開位置的固定和移動板之間的最大距離。
分層：當成品零件的表面分離或分層時，由層組成。地層或魚鱗型外觀這里的層可能分開。
隔膜門：用于對稱腔體填充，以減少焊縫線形成并提高填充率。
直接澆口：直接進入模腔的澆道。
分散助劑：放置在塑化器噴嘴中的穿孔板在著色劑流過穿孔時有助于混合或分散著色劑（圖41）。
牽伸：模腔側壁的錐度或間隙角設計為便于將零件從模具中取出。
圖43.顯示了一些典型的注塑模具的示意圖，其中指出了一些要點
噴霧：在填充或拍攝模具時，從塑化器噴嘴或噴嘴沖洗區(qū)域擠出或泄漏熔融樹脂。
停留：在模具完全關閉之前，在注射循環(huán)期間暫停對模具施加的壓力。 這種停留允許形成或存在的任何氣體從成型材料中逸出。
推桿：當模具打開時從后方推入模腔中的推桿將加工零件壓出模具。也稱為頂針。
推出器返回銷：當模具關閉時將推出器組件推回。 也稱為表面引腳或返回引腳。
噴射桿：當模具打開時啟動噴射器組件的桿。
家庭模具：多腔模具，其中每個空腔形成組裝的成品部件的組成部件之一。
風門：用于通過將開口擴展到更寬的區(qū)域來幫助減少門區(qū)的應力集中的門。 通常可以通過使用這種類型的門來預期零件翹曲變小。
填充：根據(jù)需要填充模具的空腔或空腔，以提供無閃光的完整零件。
翅片：殘留在模制零件中的孔或開口中的材料網(wǎng)，必須移除才能進行最終組裝。
閃光燈：額外的塑料通常沿著模具分型線連接到成型機上。
流程：在成型過程中定性描述塑料材料的流動性。 其成型性的量度通常表示為熔體流動速率或熔體指數(shù)。
流動線：標記在成品上可見，表示熔體流入模具的方向。
流動標記：由于熔體流入模具而引起的模制件上的波浪表面外觀。
澆口：熔體進入模腔的孔口。
滾刀：淬硬鋼的主模型。 爐具用于將模具的形狀沉入軟金屬塊中。
均聚物：由單一單體聚合而產生的塑料。
料斗干燥機：從樹脂顆粒中除去水分的輔助設備。
料斗裝載機：將樹脂顆粒自動裝載到機器料斗中的輔助設備。
熱流道模具：模具，其中流道與冷凍腔隔絕并保持熱。熱流道模具制造的零件沒有廢料。
注射壓力：將注射材料注入模具時，注射螺桿或壓頭的表面上的壓力通常以psi表示。
絕緣轉輪：參見熱流道模具。
艾佐德沖擊試驗：通過將樣品棒保持在一端并通過沖擊破碎來測試樣品的沖擊強度。 樣品樣品可以是缺口或無缺口的。
噴射：由不正確的澆口引起的熔體中的湍流，或薄壁部分變薄。
夾具：在制造過程中保持組件的零件的工具。
編織線：見焊縫。
敲擊銷：用于將成品從模具中敲出的桿或裝置。
L / D比率：用于幫助定義注射螺桿的術語。 這是螺桿的長徑比。
熔體流動速率：在壓力和溫度的規(guī)定條件下，通過孔口擠出的聚合物的重量，測定聚合物的熔融粘度。特定條件取決于被測聚合物的類型。 MFR通常以每10分鐘克數(shù)報告。 熔體流動速率限定了聚丙烯樹脂的流動。使用在446°F（230℃）下的2160克的擠出重量。
熔體指數(shù)：定義聚乙烯樹脂熔體流動速率的術語。 使用在310°F（190℃）下的2160克的擠出重量。
模具更換機：一種用于從機器中取出一個模具并用另一個模具更換的自動化設備。
模具框架：一系列包含模具部件的鋼板，包括模腔，芯，流道系統(tǒng)，冷卻系統(tǒng)，噴射系統(tǒng)等。
模具溫度控制單元：用于控制模具溫度的輔助設備。 有些單元可以加熱和冷卻模具。其他的叫冷水機，只能冷卻模具。
移動壓板：由液壓油缸或機械扳手移動的注塑機的壓板。（圖21-22）
多腔模具：具有兩個或多個印模的模具，用于在一個機器周期中形成成品。
多材料成型：在單個成型周期內，依次將兩種或三種材料注入單個模具中。 注塑機配有兩個或三個塑料機。（另見共注射）
巢板：在模具中具有用于腔體塊的凹陷區(qū)域的保持板。
止回閥：允許材料沿一個方向流動并關閉的螺桿頭，以防止回流并將材料注入模具。
噴嘴：中空的金屬鼻子擰入塑化器的注射端。 噴嘴匹配模具中的凹陷。 該噴嘴允許熔體從塑化器轉移到流道系統(tǒng)和空腔。
成核劑：與聚丙烯一起使用的添加劑，通過提供晶體生長的附加位點來提高結晶速率。
橙皮：在粗糙和微小的模制部件上的表面光潔度。 通常由模具腔內的水分引起。
包裝：模腔或空腔盡可能填充而不會對模具造成不適當?shù)膲毫驅е鲁善飞铣霈F(xiàn)閃光。
零件拾取器：通常安裝在固定壓板上的輔助單元，該輔助單元在下一個成型周期之前到達打開的模具中抓取零件并將其移除。也稱為機器人，當您不想在彈出時將零件從模具中丟棄時使用該設備。
分型線：在完成的部分，這條線顯示了兩個半模在關閉時遇到的位置。
精密門：直徑0.030英寸或以下的限制門，該閘門在熱流道模具上很常見。
活塞：看內存。
塑化：通過加熱和混合軟化。
塑化器：注塑機上完全熔化注塑單元。
壓板：安裝有半模的壓力機的安裝板。
析出:塑料添加劑在機械加工過程中溢出。
柱塞：看內存。
壓力墊：硬化鋼筋分布在模具表面的死區(qū)周圍，以幫助土地吸收關閉的最終壓力而不會塌陷。
清洗：在成型新材料之前，用另一種材料將一種成型材料從塑化劑中擠出。 使用特殊的清洗化合物。
RAM：在迫使熔體進入模腔中的塑化機筒螺桿的向前運動。
恢復時間：螺絲旋轉并創(chuàng)建鏡頭的時間長度。
限制門：注射模具中流道和腔之間的孔很小。當零件被彈出時，這個門很容易脫離流道系統(tǒng)。通常，零件通過一個滑槽和流道系統(tǒng)通過另一個導向造粒機和廢品回收系統(tǒng)。
墊板：模塑時可安裝可拆卸件（如模腔，頂針，導銷和襯套）的板。
可收縮芯：當模制零件在不垂直于零件從模具中排出的方向的空腔中時使用。 在模具打開之前，芯子從模具中自動拉出，并且當模具再次關閉并且在注入之前重新插入。
肋：模制件的加強件。
環(huán)形澆口：用于一些圓柱形的形狀。 該澆口圍繞芯部以允許熔體首先在填充空腔之前圍繞芯部移動。
機器人：自動裝置，用于在從打開的模具中彈出時移除零件，而不是使零件掉落。 另見零件選擇器。 機器人還可以執(zhí)行次要功能，例如檢查，脫膠，輸送機上零件的精確放置等。
RMS粗糙度：測量材料的表面粗糙度/平滑度。 使用Profilometer測定表面“峰谷”的均方根（RMS）平均值。 數(shù)字越小，表面越平滑：一個或兩個的讀數(shù)將是非常拋光和光滑的表面。
洛氏硬度：材料的表面硬度的測量值。當鋼壓頭的載荷從固定的最小值增加到較高的值時，從印模的深度增加得到的值，然后返回到最小值。 這些值引用與對應于與給定的負載和壓頭組合相關的標度的字母前綴。
流道：將澆口與澆口連接以將熔體傳送到腔體的通道。
無流道成型：見熱流道模具。
螺絲移動：當填充模具腔時螺釘向前移動的距離。
短鏡頭：未能完全填充模具的模具或腔體。
噴射：在成型周期中注入的熔體的量，包括填充流道系統(tǒng)的熔體的數(shù)量。
注射量：通?；诰郾揭蚁@是通過單次注射沖程可以移位或注射的塑料的最大重量。 通常表示為聚苯乙烯盎司。
收縮：模制件與實際模具尺寸之間的尺寸差異。
側桿：用于承載一個或多個成型銷并從模具外部操作的松散件。
側拉銷：用于在除模具閉合線以外的方向上鉆出孔的突出部，并且在將部件從模具中排出之前必須將其取出。參見可伸縮內核。
銀條紋:看到傾斜的標志。
單腔模具：一個模具只有一個模腔，每個循環(huán)只生產一個成品零件。
縮痕：通過空腔收縮或低填充產生的成品表面上的淺凹陷或凹坑。
潤滑劑：用于在塑料加工過程中及之后立即進行潤滑的添加劑。
滑動平面：由于焊接不良或冷卻時收縮，生成在成品零件中或其上。
螺旋流動：通過將樣品注塑成螺旋模具進行測試，并用于加工性能不同的樹脂上。
啟動標志:看到傾斜的標志。
噴射標記：在成品部件的表面上標記或突出顯示可能是由于熔體通過澆口而進入其設置的冷腔引起的缺陷。
分割模具：模具，其中分割腔體組裝在通道中以允許在模制件中形成底切。 這些部件從模具中彈出，然后與該部件分離。
澆口套：在模具中的硬化鋼插件，其接受塑化器噴嘴并提供用于轉移熔體的開口。
直接澆口:一項針對從噴嘴的模具型腔熔體流動。
澆注鎖：通過底切保留在冷塊中的樹脂部分。該鎖用于在模具打開時將澆口從襯套中拉出。 澆道鎖本身由推桿從模具中推出。
澆口：噴嘴與腔或流道系統(tǒng)之間注射成型的進料口。
堆疊模具：兩個或多個類似類型的模具，一個定位在另一個之后，以允許在一個循環(huán)期間制造額外的零件。
固定式壓板：模具前板固定的注塑機的大前板。 該壓板在正常操作期間不移動。
應力開裂：應力開裂有三種類型：
1.熱應力開裂是由于部件長時間暴露于高溫或陽光下引起的。
2.當部件處于內部或外部誘發(fā)應變時，部件的晶體和非晶部分之間發(fā)生物理應力開裂。
3.當液體或氣體滲入部件表面時，會發(fā)生化學應力開裂。
所有這些類型的應力開裂都具有相同的最終結果：模制件的分裂或壓裂。
條紋：在指示熔體流動方向或沖擊的模制零件表面上顯而易見。
串聯(lián)：當模具打開并且該區(qū)域中的熔體沒有充分冷卻時，在成品部件和澆道之間發(fā)生。
脫模板：從芯柱或強力塞上剝下模制件的板。脫模板通過模具的打開而被操作。
結構泡沫成型：制造具有固體外皮和發(fā)泡芯的零件的工藝。
潛伏澆口:從噴嘴打開到模具型腔位于分型線以下。也稱為隧道門。
回吸：當螺桿返回時，澆口上的壓力不能保持足夠長的時間以使熔體冷卻。 空腔或流道系統(tǒng)中的一些熔體可能會擴展回到噴嘴中并導致成品部件上的凹陷。
護耳型澆口：一個與模制品相同厚度的小型可拆卸片，但通常垂直于零件，便于拆卸。
拉桿間距：注射成型機上水平連桿之間的間距。 基本上，這種測量限制了可以放置在連桿之間并進入成型機的模具的尺寸。
切換：一種通過在膝關節(jié)上施加力來施加壓力的夾緊機構。 一個開關用于關閉壓力機上的模具并施加壓力。
隧道門:見潛伏澆口。
底切：阻止從兩件式剛性模具退出的突起或凹痕。
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