設(shè)計“ 傳動軸突緣叉”零件的機械加工工藝設(shè)計規(guī)程與機床夾具

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1、 ...wd... 摘 要 通過在校期間對傳動軸的學(xué)習(xí)和認(rèn)識對傳動軸進展一下系統(tǒng)的分析和設(shè)計，支承、傳動件的零件稱為軸。軸類零件及其相關(guān)零件的課程設(shè)計是汽車類專業(yè)學(xué)生 完本錢專業(yè)教學(xué)方案的一個極為重要的實踐性教學(xué)環(huán)節(jié)，是使學(xué)生綜合運用所學(xué)過的 根本理論、 根本知識與 根本技能去解決專業(yè)范圍內(nèi)的工程技術(shù)問題而進展的一次 根本訓(xùn)練。這對學(xué)生即將從事的相關(guān)技術(shù)工作和未來事業(yè)的開拓都具有一定意義。 希望通過這次課程設(shè)計對學(xué)生未來將從事的工作進展一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉分析問題、解決問題的能

2、力，為今后參加工作打下一個良好的根基。 關(guān)鍵詞：傳動軸凸緣叉，零件，剛度，強度 問題的提出 問題:傳動軸主要用于汽車行業(yè)，就目前來看傳動軸存在的問題還是很多的，尤其是汽車方面。很多汽車生產(chǎn)商不得不把自己所產(chǎn)汽車召回，浪費了大量的人力物力，也給消費者帶來了諸多麻煩，給自己企業(yè)造成了負(fù)面影響。對于傳動軸凸緣叉而言其作用也不可無視！ 其中5為傳動軸突緣叉 傳動軸突緣叉的零件圖如以下列圖： 目 錄 一、序言 ……………………………………………………………… 1. 設(shè)計目的 2. 設(shè)計的要求 3. 設(shè)計的內(nèi)容及步驟 二、零件的分析………………………………………

3、……………… 1.零件的主要技術(shù)要求 2.零件的工藝分析 三、工藝規(guī)程設(shè)計…………………………………………………… 1.確定毛坯的制造形式 2.基面的選擇 3.制定工藝路線 4.機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸確實定 5.確定切削用量及 根本工時 四、心得體會……………………………………………………… 五、參考文獻……………………………………………………… 一、 設(shè)計目的 課程設(shè)計是一方面要求學(xué)生通過設(shè)計能獲得綜合運用過去所學(xué)過的全部課程進展工藝構(gòu)造設(shè)計的 根本能力，另外，也為以后作好畢業(yè)設(shè)計進展一次綜合訓(xùn)練和準(zhǔn)備。學(xué)生通過課程設(shè)計，應(yīng)在下述各方面得到鍛煉： 1能熟練

4、運用制造技術(shù)根基課程中的根基理論以及在生產(chǎn)實習(xí)中學(xué)到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質(zhì)量。 2 提高構(gòu)造設(shè)計能力。學(xué)生通過設(shè)計夾具〔或量具〕的訓(xùn)練，應(yīng)當(dāng)獲得根據(jù)被加工零件的加工要求，設(shè)計出高效、省力、經(jīng)濟合理而能保證加工質(zhì)量的夾具的能力。 3 學(xué)會使用手冊及圖表資料。掌握與本設(shè)計有關(guān)的各種資料的名稱、出處，能夠做到熟練運用。 二.零件的分析 〔一〕零件的主要技術(shù)要求 傳動軸突緣叉有兩組加工外表，有一定的位置要求。 1. 孔39mm要求加工粗糙度為1.6，上下兩面粗糙度為6.3,孔的同軸度公差為0.01。 2.

5、二孔的外端面對39孔垂直度公差為0.1。 3.主要加工外表為39的孔 4.工件材45鋼，鍛件。 〔二〕工藝分析 工件毛坯為鍛件,加工余量為頂面5.0~6.0,底和側(cè)面為4.0~5.0, 鍛孔2─39。 在鍛造后機械加工前,一般要經(jīng)過清理和退火,以消除鑄造過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。粗加工后,會引起工件內(nèi)應(yīng)力的重新分布,為使內(nèi)應(yīng)力分布均勻,也應(yīng)經(jīng)適當(dāng)?shù)臅r效處理。 1.在單件生產(chǎn)中直徑小于30─50mm的孔一般不鍛出，可采用鉆——擴——鉸的工藝。 2.要求不高的螺紋孔，可放在最后加工。這樣可以防止由于主要面或孔在加工過程中出現(xiàn)問題時，浪費這一局部工時。 3.為了保證零件主要外表粗糙

6、度的要求，防止加工時由于切削量較大引起工件變形或可能劃傷已加工外表，故整個工藝過程分為粗加工和粗加工。 4.整個加工過程中，無論是粗加工階段還是精加工階段，都應(yīng)該遵循先面后孔的加工原則。 三.工藝規(guī)程設(shè)計 〔一〕 確定毛坯的制造形式 1、 選用材料；零件材料為45鋼，故采用鍛造形成 2、 生產(chǎn)類型：考慮到汽車在運行中要經(jīng)常加速及正，反向行駛，零件在工作中則經(jīng)常承受交變載荷及沖擊性載荷，因此選用鍛件，以使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件工作可靠。 〔二〕 基面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的很重要的工作之一?；孢x擇的正確合理，可以使加工質(zhì)量得到保證。生產(chǎn)率得以提高；否則

7、，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件成批報廢，使生產(chǎn)無法正常進展。 1、 粗基準(zhǔn)的選擇： 在零件加工過程中的第一道工序，定位基準(zhǔn)必然是毛坯尺寸，即粗基準(zhǔn)，選者是應(yīng)該注意以下幾個方面的東西： （1） 選擇要求加工余量小而均勻的重要外表為基準(zhǔn)以保證該外表有足夠而均勻的加工余量。 （2） 某些外表不需要加工，則應(yīng)該選擇其中與加工外表有相互位置精度的外表為粗基準(zhǔn)。 （3） 選擇比擬平整、光滑、有足夠大面積的外表為粗基準(zhǔn)，不用允許有澆、冒口的殘跡和飛邊，以保證安全、可靠、誤差小。 （4） 粗基準(zhǔn)一般要求在第一道工序中使用一次，盡量防止重復(fù)使用。 考慮以上4條原則和零件毛坯

8、本身的形狀，選用箱體頂面為粗基準(zhǔn)。 2、 精基準(zhǔn)的選擇 精基準(zhǔn)就是以加工過的外表進展定位的基準(zhǔn)。選擇精基準(zhǔn)的時候 主要慮保證加工精度并且使工件裝夾得方便、準(zhǔn)確、可靠 。因此要遵循以下幾個原則 〔1〕、基準(zhǔn)重合的原則 〔2〕、基準(zhǔn)不變的原則 (3)、互為基準(zhǔn)，反復(fù)加工的原則 (4)、自為基準(zhǔn)的原則 (5)、應(yīng)能使工件裝夾方便穩(wěn)定可靠，夾具簡單。考慮以上原則和零件的尺寸和加工要求我選用底面為精基準(zhǔn)，并采用一面兩孔的形式定位，限制6個自由度為完全定位。 〔三〕粗，精加工階段要分開 箱體均為鍛件，加工余量較大，而在粗加工中切除的金屬較多，因而夾緊力，切削力都較大，切削熱也較多。加之粗

9、加工后，工件內(nèi)應(yīng)力重新分布也會引起工件變形，因此，對加工精度影響較大。為此，把粗精加工分開進展，有利于把已加工后由于各種原因引起的工件變形充分暴露出來，然后在精加工中將其消除。 為了保證各主要外表位置精度的要求，粗加工和精加工時都應(yīng)采用同一的定位基準(zhǔn)，此外，各縱向主要孔的加工應(yīng)在一次安裝中完成，并可采用鏜模夾具，這樣可以保證位置精度的要求。 〔四〕加工原則 整個工藝過程中，無論是粗加工還是精加工階段，都應(yīng)遵循“先面后孔〞的原則，就是先加工平面，然后以平面定位在加工孔。這是因為：第一，平面常常是箱體的裝配基準(zhǔn)；第二，平面的面積較孔的面積大，以平面定位零件裝夾穩(wěn)定，可靠。因此，以平面定

10、位加工孔，有利于提高定位精度和加工精度。 制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)該是使零件幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用專用機床與專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。 一、工藝方案〔一〕： 工序1. 粗車95的端面。 工序2. 粗車56的內(nèi)二個內(nèi)外表。 工序3. 粗車86的內(nèi)圓孔。 工序4. 以工序2加工出的二個外表為基準(zhǔn)，鉆4個26的孔。 工序5. 粗銑39mm兩孔端面。。 工序6. 鉆，擴，粗鉸兩個39mm的孔至圖樣尺寸并锪倒角2。 工序7 鏜孔39mm 工序8. 磨39mm兩孔端面

11、工序9. 鉆M8mm底孔8mm，倒角120。 工序10. 攻螺紋M8mm， 工序11. 沖箭頭。 工序12. 檢查。 工藝方案的分析與比擬 方案是粗、精加工分開進展加工采用工序分散原則，中間加人工時效這樣可以消除粗加工時所造成的內(nèi)應(yīng)力，切削力，夾緊力、切削熱等對加工精度影響，這樣所需要的設(shè)備和工藝裝備構(gòu)造簡單，調(diào)整容易操作簡單，專用性強。而粗，精加工在一起合并加工采用工序集中原則會使夾具的數(shù)量及工件的安裝次數(shù)增加而使本錢提高，但是會給下來的加工帶來不必要的誤差，對于大量生產(chǎn)的零件來說會造成很大的損失 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸確實定 “傳動軸突緣叉〞零件材料為4

12、5鋼，硬度207~241HBS，毛坯重量約為5kg，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，采用在鍛錘上合模模鍛毛坯。 根據(jù)上述原始資料加工工藝，分別確定各加工外表的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1.端面的加工余量為3mm，查《機械制造工藝標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)用手冊》〔以下簡稱《工藝手冊》〕表4.3-38得， 2.法蘭盤所對的四孔〔通孔〕，參照《工藝手冊》表4.3-25確定加工余量為： 鉆孔：10mm 2Z=2 Z=1mm 3.兩內(nèi)孔mm 毛坯為實心，不沖出孔。兩內(nèi)孔精度要求界于IT-IT8之間，參照《工藝手冊》表4.3-24 4.3-36

13、 確定加工余量為： 鉆孔： 25mm 〔鉆孔的最大尺寸〕 鉆孔： 37mm 2Z=12mm 擴孔： 38.7mm 2Z=1.7mm 精鏜： 38.9mm 2Z=0.2mm 細(xì)鏜：mm 2Z=0.1mm 4.mm 二孔外端面的加工余量 1〕.按《工藝手冊》表4.3-38，粗加工二孔外端面的單邊加工余量為3mm，取Z=3mm。

14、2〕.磨削余量：單邊0.2mm〔《工藝手冊》，磨削公差即零件公差-0.07mm。 3〕.銑削余量：磨削的公稱余量〔單邊〕為： Z=2.0-0.2=1.8〔mm〕 根據(jù)以上尺寸的公差和加工余量來確定此傳動軸突緣叉的毛坯圖。 確定切削用量及 根本用時 工序1. 粗銑95端面。 〔《切削用量簡明手冊》〕〔以下簡稱《切削手冊》〕 1、工件材料：45鋼正火，鍛件 2、加工要求： 粗車95的端面 3、機床： C620-1臥式車床。 4、刀具： 由表1.1 1.2 得： YT15。刀桿尺寸為：1625mm，刀片厚度4.5mm

15、 由表1.3得：。 5、 計算切削用量 粗銑95端面 1〕 由于此加工外表所需的粗糙度為50，因此只需加工一次可達要求； 2〕.進給量f 根據(jù)〔《切削手冊》〕表1.4，當(dāng)?shù)稐U尺寸16mm25mm，以及直徑為100mm時f=0.6~0.9mm/r 可取f=0.7mm/r。 3〕.計算切削的速度 按《切削手冊》表1.9刀具的壽命選T=60min。 其中：242，，。修正系數(shù)見《切削手冊》表1.28，即 6〕確定機床主軸轉(zhuǎn)速 7〕切削工時， 工序2. 粗鏜56的內(nèi)二個內(nèi)外表。 1、加工要求 外表粗糙度為50，所以粗鏜一次即可達所需要求， 2、加工材料

16、 45鋼正火，鍛件 3、選擇鏜床 選用T740金剛鏜床 4、選擇切削用量 1>決定切削深度 由切削余量可知道 ap=1.2mm 查《切削手冊》表2.10可知道粗鏜時ap=5~~8mm，故采用一次切削. 2> 決定切削進給量 查《切削手冊》表 f=0.5mm/r 3> 決定切削速度 查《切削手冊》表2.13工件是鍛件時， v=33m/min r/min 5、計算鏜內(nèi)外表加工工時 工序3. 粗車86的內(nèi)圓孔 1.選用機床 臥式車床CA6140 2.刀具為： YT15 3.進給量 f=0.6(mm/dst)

17、4.切削速度 =113m/min 則 (r/min) 5.切削工時 =0.1min 工序4. 以工序2加工出的二個外表為基準(zhǔn)，鉆4個26的孔。 1.加工要求 外表粗糙度為50，所以粗鏜一次即可達所需要求，由于要保證四孔的位置度，所以以工序2加工出的二個外表為基準(zhǔn)進展加工。 2.加工材料 45鋼正火，鍛件 3.選擇鉆床 Z3340搖臂鉆床 4.選擇鉆頭 高速鋼麻花鉆，由《切削手冊》表2.1，2.2 d=13mm 5.選擇切削用量 1> 切削進給量 由《切削手冊》表2.7得： f=0.37mm/r 由表2.8鉆頭允許的強度進給量f=0.37mm

18、/r 2> 切削速度 =17.3m/min 則 (r/min) 5.切削工時 =0.266min 工序5. 粗銑39mm兩孔端面。 1、 工序尺寸：39端面 2、 加工要求： 外表粗糙度是50 3、 選用機床：X63臥式車床 4、 選用刀具：高速鋼鑲齒三面刃銑刀 查《切削手冊》〕表1.1 選用刀桿尺寸為：1625mm 5、 銑刀形狀： 根據(jù)《切削手冊》表由表1.3得：。 6、 選擇切削用量 (2)決定切削進給量： 查《切削手冊》表1.4 af=3.1m/min，進給量60mm/min (3)、決定切削速度： 查《切削手冊》表1.10 得

19、：v=28.8 m/min (采用較小切削速度) 計算主軸轉(zhuǎn)速n： 由公式 8、機床功率檢驗：主切削力Fc 按《切削手冊》 表1.29所示公式計算 9.計算工時：5.切削工時 =1.46min 工序6. 鉆，擴，粗鉸兩個39mm的孔至圖樣尺寸并锪倒角2。 1. 鉆孔25mm 確定進給量f：根據(jù)《切削手冊》表2.7 f=0.39~0.47 所以f=0.42 切削速度：根據(jù)《切削手冊》表2.13及2.14得：v=18m/min。所以 公式 切削工時：l=19mm 2擴鉆39mm的孔 利用37mm的鉆頭對35mm的孔擴孔 切削用量f=0.58

20、~0.87 所以f=0.57〔mm/r〕， 主軸轉(zhuǎn)速n=51.6~34r/min 取n=51.6 切削速度為 3.擴孔38.7mm 采用刀具：38.7 專用擴孔鉆 進給量：根據(jù)《切削手冊》表2.10 f=0.63~0.84 所以f=0.72mm/r 機床主軸轉(zhuǎn)速：取n=68r/min，則其切削速度v=8.26m/min。 切削工時 l=19mm 當(dāng)加工兩個孔時 3. 倒角245雙面 采用锪鉆 短輔助時間，取倒角時的主軸轉(zhuǎn)速與擴孔一樣：n=68r/min手動進給。 工序7：精、細(xì)鏜二孔，選用機床：T740金剛鏜床。 （1） 精鏜孔

21、至38.9mm，單邊余量Z=0.1mm，一次鏜去全部余量，=0.1mm。 進給量 f=0.1mm/r 根據(jù)有關(guān)手冊，確定金剛鏜床的切削速度為v=100m/min，則 由于T740金剛鏜床主軸轉(zhuǎn)速為無極調(diào)速，故以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)速。 切削加工是：當(dāng)加工1個孔時 所以加工兩個孔時的機動時間為 （2） 細(xì)鏜孔至切削用量及工時均與精鏜一樣 工序8：磨二孔端面，保證尺寸mm （1） 選擇砂輪。見《工藝手冊》第三章中磨料選擇各表，結(jié)果為 WA46KV6P35040127 其含義為：砂輪磨料為白剛玉，粒度為，硬度為中軟1級，陶瓷結(jié)合劑，6號組織，平型砂輪，其

22、尺寸為35040127〔DBd〕。 （2） 切削用量的選擇。砂輪轉(zhuǎn)速〔見機床說明書〕，。 軸向進給量〔雙行程〕 工件速度 徑向進給量/雙行程 （3） 切削工時。當(dāng)加工1個外表時 〔見〈〈工藝手冊〉〉表6.2-8〕 式中L---加工長度73mm； b---加工寬度，68mm； ---單面加工余量，0.2mm； K---系數(shù)，1.10； v---工作臺移動速度〔m/min〕； ---工作臺往返一次砂輪軸向進給量〔mm〕； ---工作臺往返一次砂輪徑向進給量〔mm〕。 當(dāng)加工端面時 工序9：鉆螺紋底孔4-并倒角。

23、 〔〈〈切削手冊表2.7〉〉〕 V=20m/min 〔〈〈切削手冊表2.13及2.14〉〉〕 所以 按機床取=960r/min，故v=20.2m/min。 切削工時〔4個孔〕 倒角仍然取n=960r/min。手動進給。 工序10：攻螺紋4—M8mm及Rc1/8 由于公制螺紋M8mm與錐螺紋M8mm外徑相差無幾，故切削用量一律按加工M8選取 所以 按機床選取，則v=4.9m/mm。 機開工時 攻M8孔 攻Rc1/4孔 最后，將以上各工序切削用量、工時定額的計算結(jié)果，連同其他加工數(shù)據(jù)，一并填入加工工

24、藝過程綜合卡片中。 四.心得體會 在大學(xué)期間經(jīng)過三年的努力和學(xué)習(xí)，對于機械設(shè)計方面的一些問題已初具雛形。作為 一名即將畢業(yè)的學(xué)生，我覺得能做這樣的課程設(shè)計是十分有意義。我們在課堂上掌握的僅僅是專業(yè)根基課的理論面，如何去面對現(xiàn)實中的各種機械和汽車零件設(shè)計如何把我們所學(xué)到的專業(yè)根基理論知識用到實踐中去呢我想做類似的大作業(yè)就為我們提供了良好的實踐平臺。在做本次課程設(shè)計的過程中，我感觸最深的當(dāng)屬查閱了很屢次設(shè)計書和指導(dǎo)書。為了讓自己的設(shè)計更加完善，更加符合工程標(biāo)準(zhǔn)，一次次翻閱機械設(shè)計書是十分必要的，同時也是對討論和共同學(xué)習(xí)有了進一步的認(rèn)識。 ??? 另外，課堂上也有局部知識不太清楚，于是我又不

25、得不邊學(xué)邊用，時刻穩(wěn)固所學(xué)知識，這也是我作本次課程設(shè)計的第二大收獲。 整個設(shè)計我 根本上還滿意，由于水平有限，難免會有錯誤，還希望教師批評指正。希望辯論時，教師多提些問題，由此我可用更好地了解到自己的缺乏，以便課后加以彌補。 參考文獻 1. 機械設(shè)計〔第二版〕………………主編：彭文生 2. 金屬工藝學(xué)(第五版)………………………………主編：鄧文英 宋麗紅 3. 互換性與測量技術(shù)根基………………………………主編：李軍 4. 機械工人切削手冊(第四版)………………………機械工業(yè)出版社 5. 汽車制造工藝學(xué)…………………………………主編：王寶璽 6.機械加工工藝裝配設(shè)計手冊………………………機械工業(yè)出版社